7S管理制度95699
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是指通过对车间内环境、设备、工具、材料、方法、人员等进行全面管理，以实现车间生产环境的整洁、有序、高效和安全。
本文旨在制定一套标准化的车间7S管理制度，以提高车间的生产效率和产品质量。
二、目的1. 确保车间环境整洁有序，提高工作效率；2. 保证车间设备、工具和材料的安全可靠，减少事故发生的风险；3. 规范车间操作流程，提高工作质量和产品质量；4. 培养员工良好的工作习惯和安全意识。
三、范围本管理制度适合于车间内的所有工作区域和人员。
四、管理原则1. 全员参预：所有车间员工都应参预到7S管理中来，共同维护车间的整洁和有序。
2. 持续改进：不断优化和改进7S管理制度，以适应车间的实际情况和需求。
3. 严格执行：对于不遵守7S管理制度的行为，要进行相应的纠正和处罚，以确保管理制度的有效执行。
五、具体内容1. 整理（Seiri）- 清理工作区域，将不需要的物品清除出车间；- 对物品进行分类，标记和归档，确保工作区域的整洁和有序。
2. 整顿（Seiton）- 对工作区域进行布局规划，确保工具、设备和材料摆放合理；- 标示和标识工作区域，方便员工找到所需物品。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁车间内的地面、墙壁、设备和工具；- 清理垃圾和废料，保持车间环境的整洁和卫生。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立清洁检查制度，对车间进行定期检查和评估；- 培养员工的清洁习惯，提高车间的整洁度和卫生水平。
5. 纪律（Shitsuke）- 制定和执行车间规章制度，明确员工的职责和义务；- 培养员工的纪律性和自律性，遵守车间的各项规定。
六、管理措施1. 建立7S管理小组，负责制定和执行7S管理制度；2. 定期召开7S管理会议，总结经验，解决问题；3. 开展7S培训，提高员工的意识和技能；4. 设置7S考核指标，对员工进行绩效评估；5. 定期进行7S检查，发现问题及时整改；6. 鼓励员工提出改进建议，不断改进管理制度。
维修室7S管理制度
维修室7S管理制度7S制度文件名称：维修室7S制度一目的：为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境,确保人员和物品得到有效管控，特制定维修室7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）制度。
二适用范围：本制度适用于课全体员工。
三定义：3.1 整理（Seiri）就是区分好必需和非必需品，办公室内不放置任何非必需品，对设备和用具的摆放要规划出特定区域，这样才能使办公室始终保持井然有序地状态。
必需品是指维修设备和工具、公共用品。
3.2 整顿（Seiton）要求对人员的进出和办公室内物品的进出进行严格的管控。
如无特殊情况，禁止工作无关的员工进入PTE维修室，不准随意拿取室内物品出去。
3.3 清扫（Seiso）要求我们对办公室进行定时打扫，安排值日表单，将办公地点始终保持在无垃圾、干净清洁的状态。
3.4 清洁（Seikeetsu）将前3S实施的做法制度化、标准化、持续化，并贯彻执行及维持成果。
3.5 素养（Shitsuke）要求我们自身努力养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
上班时不随意迟到，要着装整齐，要带工作证并且注意自己的言行举止等。
3.6 安全（Safety）要求我们能够自觉养成随手关门的习惯，不随意打开办公室内的窗门，防止办公室物品丢失。
3.7 节约（Saving）要求我们在下班时随手断开用电设备，节约使用各种可消耗型办公用品。
四说明：以上规定即日执行，请熟知，上规定及后续补充会以规范定义方式及时公布，对于大家给与我工作上的支持，表示感谢！责任人：_________Rev:1.0 Page 1 of 1。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是一种用于组织和管理车间工作环境的方法，旨在提高工作效率、优化工作流程、确保安全生产、改善员工工作环境和提升产品质量。
本文将详细介绍车间7S管理制度的目的、内容和实施步骤。
二、目的车间7S管理制度的目的是通过规范化、整理化和清洁化车间环境，提高工作效率，减少浪费，确保安全生产，改善员工工作环境，提升产品质量。
通过实施7S管理制度，可以使车间工作环境整洁有序，工具设备摆放合理，减少工作中的返工和错误，提高工作效率和员工满意度。
三、内容1. 整理（Seiri）：整理是指清除车间中不需要的物品，减少冗余和浪费。
首先，对车间内的物品进行分类，分为必需品、实用品和无用品。
然后，清除无用品，减少库存，确保车间内只保留必需品和实用品。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指对车间内的物品进行规整罗列，使其易于取用。
在整顿过程中，应根据工作流程和频率，将物品放置在合适的位置，减少查找时间和浪费。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指定期对车间进行清洁，包括地面、设备、工具等。
清扫车间可以提高工作环境的整洁度，减少灰尘和杂物对产品质量的影响，确保员工的安全和健康。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持车间整洁的习惯和意识。
通过制定清洁标准和培训员工，可以建立起良好的清洁习惯，使车间始终保持整洁有序的状态。
5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指遵守7S管理制度的规定和要求。
通过制定相关规章制度、培训员工和进行定期检查，可以确保7S管理制度的有效实施和持续改进。
四、实施步骤1. 制定7S管理制度的目标和计划：明确车间7S管理制度的目标，并制定详细的实施计划，包括时间表、责任人和资源需求等。
2. 培训和宣传：向车间员工宣传7S管理制度的重要性和好处，并进行相关培训，使员工了解7S管理制度的内容和要求。
3. 实施整理（Seiri）：对车间内的物品进行分类，清除无用品，减少库存。
4. 实施整顿（Seiton）：根据工作流程和频率，将物品放置在合适的位置，减少查找时间和浪费。
7S管理制度
7S管理制度一、总则1. 目的：为规范企业现场管理，提升企业形象，提高工作效率，保障生产安全，特制定本7S管理制度。
2. 适用范围：本制度适用于企业所有涉及现场管理的部门和个人，包括但不限于生产部、设备部、仓库、办公室、食堂、宿舍等。
3. 基本原则：遵循整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约原则，确保7S管理符合国家法律法规、行业标准、企业战略目标和现场管理需求，提升现场管理水平，提高工作效率，保障生产安全，提升企业形象，提高资源利用率。
二、整理1. 定义：整理是指将现场不需要的物品清除，只保留必要的物品，减少物品占用的空间，提高物品使用效率。
2. 实施步骤：（1）识别现场物品，区分必需品和非必需品；（2）清除非必需品，包括废弃、出售、捐赠、回收等方式；（3）合理放置必需品，方便取用，避免浪费。
三、整顿1. 定义：整顿是指将必要的物品按照规定的位置、顺序、标识进行摆放，便于快速找到和使用，提高工作效率。
2. 实施步骤：（1）设定物品存放位置，考虑物品使用频率、重量、体积等因素；（2）设定物品存放顺序，考虑物品使用顺序、关联性等因素；（3）设定物品标识，包括物品名称、编号、规格、数量等信息，便于识别和查找。
四、清扫1. 定义：清扫是指定期清理现场的灰尘、污垢、垃圾等，保持现场清洁，防止污染和疾病，提高工作环境舒适度。
2. 实施步骤：（1）制定清扫计划，包括清扫区域、清扫时间、清扫人员、清扫工具等；（2）执行清扫任务，包括扫地、拖地、擦洗、消毒等；（3）检查清扫效果，包括清洁度、卫生度、舒适度等。
五、清洁1. 定义：清洁是指保持现场的长期整洁，防止污染和疾病复发，提高工作环境稳定性和可靠性。
2. 实施步骤：（1）制定清洁标准，包括清洁度、卫生度、舒适度等；（2）制定清洁制度，包括清洁责任、清洁频率、清洁方法等；（3）执行清洁任务，包括定期清扫、定期检查、定期维护等；（4）检查清洁效果，包括清洁度、卫生度、舒适度等。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是为了提高车间生产效率、改善工作环境和促进员工的安全意识而制定的一套管理规范。
本文将详细介绍车间7S管理制度的具体内容和实施方法。
二、目的车间7S管理制度的目的是：1. 提高车间生产效率：通过规范化的管理流程和操作规范，减少生产过程中的浪费和低效率行为，提高生产效率。
2. 改善工作环境：通过清理、整理、整顿、清洁和素质等五个步骤，改善车间的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
3. 促进员工的安全意识：通过培养员工的安全意识，减少事故和伤害的发生，确保员工的安全和健康。
三、具体内容车间7S管理制度包括以下七个方面的内容：1. 整理（Seiri）：- 清理工作区域，将不必要的物品和设备移除，保持工作区域的整洁和有序。
- 对于再也不使用的物品和设备，进行分类和标记，以便于管理和查找。
2. 整顿（Seiton）：- 对工作区域的物品和设备进行整理和分类，确保每样物品都有固定的位置。
- 制定标准化的存放方法和规范，确保物品的摆放整齐、有序。
3. 清洁（Seiso）：- 定期进行清洁工作，包括清扫地面、擦拭设备、清理垃圾等。
- 培养员工的清洁意识，使其保持工作区域的整洁和清洁。
4. 清晰（Seiketsu）：- 制定标准化的工作程序和操作规范，确保员工在工作中遵守规定。
- 定期进行培训和考核，提高员工的工作素质和技能。
5. 素质（Shitsuke）：- 培养员工的自律和自我管理能力，使其能够自觉地遵守规定和要求。
- 鼓励员工提出改进建议，促进持续改进和创新。
6. 安全（Safety）：- 制定安全操作规程和安全防护措施，确保员工的安全和健康。
- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
7. 持续改进（Sustain）：- 建立持续改进的机制和流程，定期进行评估和检查，发现问题并制定改进措施。
- 鼓励员工参预改进活动，提供奖励和激励，促进持续改进和创新。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度旨在建立和维护一个干净、整洁、有序、高效的工作环境，提高生产效率和质量，确保员工的安全和满意度。
本文将详细介绍车间7S管理制度的目的、范围、责任和实施步骤。
二、目的1. 提高工作环境的整洁度和安全性，减少事故和工伤的发生。
2. 提高工作效率和生产质量，减少浪费和不良品的产生。
3. 增强员工的工作积极性和责任心，营造良好的工作氛围。
三、范围车间7S管理制度适用于所有车间的生产和办公区域。
四、责任1. 车间主管负责制定并执行7S管理制度，并监督其执行情况。
2. 车间员工负责遵守7S管理制度，并积极参与相关培训和改进活动。
五、实施步骤1. 整理（Seiri）- 车间主管组织员工对工作区域进行清理，将不必要的物品和设备进行分类、标记和存放。
- 定期检查工作区域，及时清理和处理杂物和垃圾。
2. 整顿（Seiton）- 对工作区域进行布局规划，确保设备、工具和物料摆放有序、易于取用。
- 标示和标识各种物品和设备的存放位置，方便员工快速找到所需物品。
3. 清扫（Seiso）- 建立定期清扫计划，确保工作区域的地面、墙壁、设备和工具保持清洁。
- 培养员工保持工作区域整洁的习惯，倡导每日清扫和定期大扫除。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立清洁检查制度，定期检查和评估工作区域的清洁度。
- 培训员工正确使用清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的标准化和规范化。
5. 纪律（Shitsuke）- 建立纪律执行制度，明确员工的责任和义务。
- 建立奖惩机制，对遵守和执行7S管理制度的员工进行表彰和奖励。
六、监督和改进1. 车间主管定期检查和评估7S管理制度的执行情况，发现问题及时纠正。
2. 建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和落实。
七、总结车间7S管理制度的实施可以有效提高工作环境的整洁度和安全性，提高工作效率和生产质量，增强员工的工作积极性和责任心。
通过持续的监督和改进，可以不断优化管理制度，实现更高水平的车间管理。
车间7S管理制度
车间7S管理制度引言概述：车间7S管理制度是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法，通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和遵守的全面管理，可以提高工作效率、降低事故风险、改善员工工作环境和提升产品质量。
本文将从四个方面详细阐述车间7S管理制度的重要性和实施方法。
一、整理1.1 清理无用物品：车间中往往堆积着一些无用的物品，如废弃的工具、设备和材料等。
清理这些无用物品可以减少车间的混乱程度，提高工作效率。
1.2 整理工作区：将工作区划分为不同的区域，分别存放不同种类的物品。
通过整理工作区，可以减少员工寻觅工具和材料的时间，提高生产效率。
1.3 建立物品标识：对车间内的物品进行标识，如标签、颜色等，可以匡助员工快速找到所需物品，减少时间浪费。
二、整顿2.1 制定工作标准：制定车间内各项工作的标准化操作流程，明确每一个员工的职责和工作内容，减少工作中的混乱和错误。
2.2 建立工作流程：对车间内的工作流程进行优化和改进，确保各个环节之间的衔接顺畅，减少生产中的浪费和延误。
2.3 设立工作指导书：为每一个工作环节编写详细的工作指导书，包括工作步骤、注意事项和质量要求等，提供给员工参考，确保工作的准确性和一致性。
三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对车间内的设备进行清洁，保持设备的正常运行状态，避免因设备故障导致的生产中断。
3.2 清理工作区域：定期对工作区域进行清扫，清除积尘和杂物，保持工作环境的整洁和卫生。
3.3 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，对车间内的清洁情况进行定期检查和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
四、清洁4.1 建立工作纪律：对员工进行培训，强调工作纪律的重要性，如按时上下班、穿戴工作服、戴好安全帽等，提高员工的素质和工作纪律。
4.2 建立工作标准：制定车间内的工作标准，明确工作要求和质量要求，确保产品的质量和一致性。
4.3 加强安全意识：定期进行安全培训，提高员工的安全意识，减少事故的发生，保障员工的人身安全。
“7S”管理制度
“7S”管理制度1. 目的为创造一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养。
2. 适用范围公司全体员工。
3. 职责3.1 部门长负责“7S”管理制度的推行。
3.2各部门“7S”专干负责现场的“7S”监督与日常整改管理。
3.3行政部负责对全公司“7S”管理工作的检查、监督与考核。
4. “7S”管理的定义4.1“7S”管理包括:整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVING）。
a. 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西，目的是腾出空间，提高生产、工作效率；b. 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理，目的是排除寻找的时间浪费，一目了然；c. 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是使不足、缺点显现出来，是品质的基础；d. 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生，目的是通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在；e. 素养：人人依规定行事，从心态上养成好习惯，目的是养成遵章守纪的好习惯；f. 安全：作业前进行危险源分析，采取预防措施，制定应急预案，清除隐患，排除险情，预防事故的发生，目的是保障员工的人身安全，保证生产（工作）的连续、安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失；g.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所，目的是对整理工作的补充和指导。
5. “7S”管理细则5.1地面：干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等；垃圾篓定位摆放，标识明确；垃圾篓本身保持干净，垃圾不超出容器口。
5.2天花板、墙壁、玻璃窗等无丝网、灰尘，不乱张贴东西，如有破损需及时修复；窗户遮阳帘无灰尘、污渍，垂挂高度一致。
车间7s管理制度范本
车间7s管理制度范本1. 引言车间7s管理制度是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法。
本文将介绍车间7s管理制度的定义、原则和实施步骤，并提供一份范本，供车间管理人员参考和使用。
2. 车间7s管理制度的定义车间7s管理制度是一种基于七个指标的管理方法，分别是：整理(Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu)、守规矩 (Shitsuke)、安全(Safety)和自律(Self-discipline)。
通过这七个指标的全面管理，能够使车间的工作环境整洁有序，提高工作效率和品质。
3. 车间7s管理制度的原则(1) 整理 (Seiri)：清理工作场所，将不必要的物品分类整理。
(2) 整顿 (Seiton)：摆放工作场所，使得工具和物品能够迅速找到和使用。
(3) 清扫 (Seiso)：保持工作场所的整洁和清洁，定期清理垃圾和污垢。
(4) 清洁 (Seiketsu)：培养良好的卫生习惯，定期对设备和工作场所进行清洗。
(5) 守规矩 (Shitsuke)：坚持规定的操作流程和标准，确保每个员工都能够自觉遵守。
(6) 安全 (Safety)：关注工作过程中的安全问题，保障员工的身体健康。
(7) 自律 (Self-discipline)：培养员工的主动性和自我约束力，形成良好的工作氛围。
4. 车间7s管理制度的实施步骤(1) 制定7s管理目标：确定车间7s管理制度的目标和要求，例如提高生产效率、减少故障率等。
(2) 制定具体操作指导书：根据车间的实际情况，制定车间7s管理制度的具体操作指导书，明确每个指标的具体要求和操作流程。
(3) 首次整理和整顿：对车间进行一次全面的整理和整顿，清理不需要的物品，优化工作区域布局。
(4) 定期检查和维护：建立定期检查机制，对车间进行定期巡检，并及时维护和修复问题。
(5) 持续改进：通过每周例会或其他形式的交流会议，收集员工的意见和建议，不断改进和完善7s管理制度。
库房7s管理制度
库房7s管理制度一、库房7S管理制度概述为了规范库房的管理，提高库房工作效率，确保库存物资的安全和有序管理，我公司特制定了库房7S管理制度，以便统一规范库房管理工作，提高库房管理水平。
二、库房7S管理制度的基本内容1. 库房管理的基本要求库房管理人员必须严格遵守公司的管理制度，服从安排，严禁擅自调拨库存物资。
2. 库房管理的基本原则库房管理人员必须遵循库房管理的基本原则，保持库房的整洁、安全、有序。
3. 库房管理的基本流程库房管理的基本流程包括入库管理、出库管理、库存管理、盘点管理、报废管理等，库房管理人员必须熟悉并严格执行。
4. 库房管理的基本要求库房管理人员必须严格执行《库房管理制度》，认真履行库房管理的各项责任，确保库房的正常运作。
5. 库房管理的基本措施为了保障库房的安全和有序管理，库房管理人员必须采取有效的措施，加强库房的防火、防盗、防潮、防尘措施。
6. 库房管理的基本标准库房管理人员必须遵循库房管理的基本标准，确保库房物资的安全、完整和有序。
7. 库房管理的基本方法库房管理人员必须掌握库房管理的基本方法，合理调配库房物资，提高库房管理的效率。
三、库房7S管理制度具体内容1.整顿(seiri)整顿是指清理库房，将不需要的物品清理归纳，从而减少杂乱和浪费。
库房管理人员必须对库房内的物品进行整理和分类，整理出不需要的物品，及时清理整理库房，将杂乱的物品分类放置，确保库房内部干净整洁、井然有序。
清理库房后，能够提高库房的工作效率，安全管理物资。
2.整顿(seiton)整顿是指整理库房物资，合理规划、合理安排，确保物资摆放有序。
库房管理人员必须对库房内的物资进行整顿，按照大小、重量、频率等分门别类，统一摆放，确保货架整齐有序。
同时要进行标识，方便查找和管理，确保物资一目了然、便于管理。
3.清洁(seiso)清洁是指保持库房内部的清洁卫生，确保库房的整洁和环境的卫生。
库房管理人员必须定期清扫、擦拭库房内部的地面、货架和物资，注意排水，保持库房的干燥和清洁。
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7S管理体系
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7S管理制度
1S(整理)
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S(整顿)
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S(清扫)
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S(清洁)
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S(素养)
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
7S管理体系
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6S(安全 Safety)
A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B．对不合安全规定的因素及时举报消除
C． 加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。
7S(节约 Saving)
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
7S的由来
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管
理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素
养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，
随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内
容，分别称为6S、7S、8S。
7S管理内容
(一)整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
(二)整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井
有条的工作秩序区。
7S管理体系
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(三)清扫：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零
故障和零损耗。
(四)清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业
形成企业文化的开始。
(五)素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
(六)安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而
带来的经济损失。
(七)节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一
个高效率的，物尽其用的工作场所。
[1]
7S的定义
7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办
公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产
品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
7S现场管理体系
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、
“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
7S的八大作用
1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善零件在库周转率。
4、减少故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
7S管理体系
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6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作
场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
7S的八大效用
1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、
无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕
名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清
扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和
保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以
提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而
非仅是处理问题。
3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成
品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置
不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、
“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，
机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，
综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
7S管理体系
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5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻
找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看
就懂，快速上岗。
6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品
放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分
流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的
设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器
放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立
即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，
有所进步。
8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、
不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦
恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”
的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。