水泥稳定结构层

水泥稳定结构层应知应会

一、工地试验室的技术准备

1、建立工地试验室，并取得工地试验室临时资质。在开工前对试验仪器应进行标定、并且满足强制性标准要求。

2、底基层、基层试验项目：

含水量试验、颗粒分析实验、液限、塑限、塑性指标、碎石和砾石的压碎值、相对密度试验、混合料击实试验、水泥细度、水泥安定性、维勃稠度、水泥3天及28天强度、水泥初凝时间、终凝时间、无侧限抗压试验、EDTA试验密度试验、有机质含量试验及易溶盐总量试验（需要时）。

3、必备的试验仪器：

标准稠度仪1台；水泥净浆搅拌机1台；水泥砂浆搅拌机1台；水泥砂浆振实台1台；水泥标准养护箱1台、及养生室；雷氏夹；水泥负压筛或水泥筛1个；2000KN压力试验机1台；碎石或砾石的压碎值仪、路面强度测定仪1台；脱模器1台；无侧限试模两组、台秤、天平、砂石标准筛、试模及容积升等；浸水天平1台；水泥剂量检验的滴定设备；灌砂桶、大小铝盒、方盘、烘箱等；弯沉仪；三米直尺；路面取芯机一台。

4、试验方法：

执行《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）

执行《公路工程水质分析操作规程》（JTJO56-84）

执行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJO57-94）

执行《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60-2008）

5、底基层、基层在开工前应完成底基层、基层要求的各项试验，完成配合比组成设计。

二、材料的一般技术规定

1、天然砂砾

天然砂砾必须质地坚韧、无杂质，颗粒级配应符合设计要求（经指挥部同意，经掺配符合级配要求也可使用），用于基层的集料（包含碎石）最大粒径不得超过31.5mm；用于底基层的集料最大粒径不得超过37.5mm。

2、碎石

级配碎石必须质地坚韧、无杂质，颗粒级配应符合设计要求；掺配使用时，与其他集料拌和后必须符合级配要求。碎石压碎值必须符合设计要求（不大于30%）。

3、水泥

P.O32.5硅酸盐水泥，抗压强度要符合设计要求，初、终凝时间必须符合设计要求，以选择低标号水泥（32.5＃）为宜，标准稠度用水量不大于28%，快硬水泥以及已经受潮变质的水泥不可以使用。

4、水

凡符合饮用水标准的水均可用于施工，如遇水质成分复杂时必须进行试验鉴定。

三、材料的运输及贮存要求

1、在拌和场内合理规划料堆位置及堆放高度，对场地进行整平及硬化，减少材料损失。

2、材料运输应加盖苫布，避免材料运输过程中材料飞扬造成污染，减少损耗。

3、袋装材料应选择地势较高、干燥的场地，最好在下方修筑平台（防潮），四周挖设排水沟与拌和站排水系统相连；材料上方最好搭棚，做好笘盖工作（防雨）。

4、水泥保管期间必须做好防水防潮工作，如受潮变质不得使用，且保存期不宜过长，对保存期超过三个月的水泥，必须重新检测其质量，不符合要求不得使用。

5、材料应合理周转。

6、集料按其规格分别堆放，码放整齐，各料堆中间用砖墙或沙袋分隔，防止各集料混合。

7、整个工期内必须确保拌和站排水系统畅通。

四、材料的质量检验

1、建立健全质量保证体系，将试化验工作落实到人，确保进料过程全面受控，杜绝不合格材料进场。

2、严格控制材料进场的自检频率，水泥每200t/每批次自检一次，集料每500m3/每批次自检一次。

3、水泥的常规试验：水泥细度、水泥安定性、维勃稠度、3天及28天强度、初凝时间、终凝时间。

4、集料的常规试验：筛分、含泥量、压碎值。

五、配合比设计步骤

1、取经过批复的工地实际使用的集料，分别进行筛分（水洗法），以合格材料进场后多次筛分的平均值为该档材料的筛分结果。按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

2、按不同水泥剂量分组试验。水泥剂量按3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%五种比例进行试验；制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

3、为减少基层（底基层）裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不宜大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

4、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，底基层97%，基层98%）制备混合料试件13个，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

5、水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

6、水泥稳定碎石7天浸水无侧限平均抗压强度R应满足设计要求。

7、取符合要求的最少水泥剂量配合比作为生产配合比。

8、在开工之前，应提出几种混合料配合比方案经监理确认、总监办审核后报业主批准，以指导施工。

六、拌合运输设备要求

水稳拌合站产量不宜小于500t/h；所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器；所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用；料斗口必须安装钢筋滤网，筛除超出粒径规格的集料及杂物；根据料堆情况配备推土机；根据产量配备相应数量装载机，用于各料仓上料；视运距远近合理配置大吨位自卸汽车若干台，拌合站及摊铺机前必须有二至三台等候，自卸汽车要有苫布。

七、施工路段设备要求

1、摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。如果采用两台摊铺机梯队作业，要求两台摊铺机功能一致，为同一机型同一年份产品，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

2.压路机至少应配备轻型压路机1台，18-20T的稳压用压路机2台、18吨以上振动压路机2~3台和胶轮压路机1台。压路机的吨位和台数必须与拌合机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。

3、养生用水车根据每天摊铺长度配备相应水车，摊铺路段必须养生7天，水车要配备鸭型喷嘴。

八、下承层的准备

已完成下承层进行交工验收，对宽度、标高、强度、平整度、弯沉等项目检验，质量合格后方可进行下步施工，否则采取相应措施、进行处理。

1、下承层为路基时，必须经交工验收合格，进行双方交接。交接时必须严格检测中

线偏位、高程、压实度、弯沉，如有问题必须形成书面材料报送业主得到相应的处

理意见，采取相应措施，处理合格后方可进行施工。施工前，根据实际情况，如有

必要需进行路基负压。

2、下承层为底基层时，必须按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中要

求进行检查，合格后方可进行基层施工。

①对于低洼处，如填补厚度不大于3cm，可与基层一起施工，不作处理；如厚度大于

3cm，应在基层施工时先对其仔细填补及压实，在进行基层施工。

②如有搓板或辙槽应刮除。

③松散出，应耙松后，拌和水泥洒水并重新碾压，达到平整密实。

3施工前必须将下承层扫净，洒水保持湿润但没有积水。

九、培路肩

1、培路肩（包括中央分隔带）采用含水量适宜的粘土培肩；挂出路肩边缘高度线，

挂线高度应为基层厚度乘以松方系数，一般较设计的路肩（内侧）宽度宽出20-30cm，人工摊铺整平，培肩后用T60推土机（或装载机）稳压两遍，用振动式压路机压实，平路机刮平表面。培肩时应挂出培肩的外缘线和内侧边缘线，并用水准仪准确放出路肩松方厚度。

2、测量人员根据中线重新恢复路望肩的边缘线，挂先后人工切槽，切口竖直、切

面平整顺直、无波浪，不得有缺肉掉角的现象。切槽土保证清理干净，没有浮土。

3、路肩压实厚度应与摊铺层压实厚度相同，每隔30米左右两侧交错开挖宽度为

20-30cm的临时泄水沟，确保路基排水通畅。

4、培肩质量要求

①外边缘和内边缘顺直相互平行。

②表面平整，顺适，纵向不能有起伏凹凸处。

③厚度满足要求。

④宽度满足要求。

十、试验段（先导段）施工

1、试验段施工目的

是确定路基施工的最佳方案、最佳机械设备组合方式、施工质量控制质量参数。

2、试验段选择施工单位应选择铺筑长度不小于200m（全幅路基）的试验路段为宜，该路段的地质条件断面形式均具要有代表性。

3、试验段施工时间应比计划正式施工提前3-7天完成。如有取芯强制要求则要提前7天以上。

4.在试验段施工过程中应准确记录施工中各种控制参数，如压实设备的类型、最佳组合方式，碾压变数、碾压速度，每层填料的松铺厚度、填料的最佳含水量、人员配备、施工工艺、文明施工等。

5通过试验段施工总结需确定的主要指标

①原材料施工配合比控制方法的使用性，施工含水量与最佳含水量相比的范围控

制方法。

②确定作业段铺筑成型所用时间。

③填料的摊铺方法及松铺厚度。

④施工整平和整形方法、工艺、程序。

⑤确定拌合、运输、摊铺和碾压机具的协调与配合。

⑥确定合理的压实机械组合、压路机的选择和适宜数量、碾压顺序、速度以及遍

数。

⑦施工组织要素配备的合理性。

⑧各岗位人员的合理配备。

⑨其他各种指标的测定。

十一、施工放样

1、摊铺机行走线是摊铺机在摊铺前进时保证前进的精确方向线，在摊铺机手易观

察的一侧，钉上钢钉挂上白线作为摊铺机的行走的方向线。如果两台摊铺机就

要在两侧都挂线。

2、标高线是摊铺标高控制线，在摊铺宽度外两侧分别让出50cm每隔10米钉上钢

纤挂上钢线，要求测纤位置正确，支撑牢固，测量准确，采用悬线法根据摊铺

厚度及松铺系数每10米放出钢线标高。钢丝线直径不小于3mm，长度以150m

一根为宜，两头用紧线器固定在固定桩上，用紧线器拉紧，钢纤间线不能塌腰。

3、注意事项：

①钢丝线的纵向顺直与否；

②二根线的街头是否搭接得当，一般应跨三根钢纤以上，保证传感器平滑，通过

高程准确；

③钢丝线的拉力是否保证传感器在钢丝线上行走时不出现较大的挠度；

④钢丝线平滑，保证传感器传感稳定。

4、在弯道处应按5米一点放样。

十二、混合料的拌合

1、开始拌和前，拌和场的备料应能满足15-20天的摊铺用料。

2、每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检查测料堆断面的材料级

配，场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和

要比最佳含水量略高。

3、水泥剂量应比设计量高约0.5%，含水量应比最佳含水量大0.5-1.0%。在通过

试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在设计强度

加1MPa以内。不应为保证取芯完整性而提高路面基层强度。

4、拌和站现场必须有一名试验人员随时检测。每天开始搅拌之后，出料时要取样

检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情

况，抽检其配比、含水量是否变化，发现异常时应及时调整或停止生产。严格

控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和作好记录。高温作业时还应检测

水泥入罐温度（不大于50℃）,早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化

及时调整。

5、混合料级配检测应在皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料水洗检

测。

6、应经常校核混合料的标准密度，以减少压实度超百现象。

7、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定

要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后中方

式移动，分三次装料，避免混合料离析。

8、每日施工完成后应进行总量检测，计算出水泥用量及使用比例和当日施工段落

的平均厚度，计算数据要和路段实际施工完成量进行比较，核算厚度、水泥剂

量的差异，分析原因第二天调整。

十三、混合料的运输

1、运输距离较远时应对混合料进行覆盖，以防水分损失过多。

2、采用性能良好的自卸汽车进行运输，并在运料单上标明出料时间，对出场超过

初凝时间的混合料必须废弃，严禁使用。

3、由拌和站的生产能力及运输距离确定自卸汽车的数量，保证摊铺机前有2-3辆

料车等待卸料，做到宁可运料车等候摊铺，也不能摊铺机等候运料车，但如果

摊铺机前有6辆以上料车等待卸料时，工长必须通知拌和厂，调整拌和速度，

避免由于混合料等待时间过长而发生质量问题。

十四、混合料的摊铺

1、按照摊铺厚度及水稳砂砾的松方系数在摊铺机烫平板下垫上木方，调好摊铺机

起始仰角。

2、自卸汽车卸料时应在摊铺机前20～40CM处，对正停车，以避免撞击摊铺机，

同时卸料连续稳定，如发生混合料洒落时，要及时清理摊铺机履带处的混合料，

以免影响整体平整度。

3、摊铺时不能片面的追求基层的平整度，刻意降低混合料的含水量，而应控制好

拌和站的出料含水量；在天气炎热时施工，出料的含水量要比最佳含水量高1%

左右。

4、卸料前先由收料员检查混合料的出场时间，避免使用超时混合料。

5、每卸完一车料，摊铺机必要收一回料斗，避免料斗两侧堆积混合料，防止该部

分混合料放置时间过长，此时是两名根料斗民工的主要工作时间，不得有离岗

现象发生，必须及时对摊铺机履带处的混合料进行清理。

6、摊铺机要按行走线行驶，特别在弯道处，要保证连续，平稳的转向，摊铺机一

定要保持摊铺的连续性，摊铺过程中不得随意变换速度，尽量减少中途停顿次

数。

7、看传感器的人工随时检查钢线是否被碰撞及脱落，同时确保传感器的搭脚在两

侧钢线行走，看传感器的人同时要看好各自方向的螺旋输送器，确保其中的混

合料饱满，如有缺料马上通知摊铺机操作手，停车送料，确保摊铺后的混合料

均匀、密实程度一致。

8、至少每10米检查一次高程，测摊铺面与钢丝线高差是否合格，如发现一点不

合格，必须连续每0.5M检查一点，如连续三点不合格马上调整传感器，调整

时必须匀速缓慢，调整后行进5米后在连续检查，重复以上步骤，直到调整到

高程合格为止。

9、摊铺后的平整度应随时用3米直尺检查，横纵均需检查。如横向有大于5mm或

纵向大于3mm的点出现，必马上通知工长，由工长和摊铺机操作手及时找出产

生原因，做出相应处理。

10、安排专人在摊铺机后面负责清除积粗细集料离析现象，特别是应铲除局部

粗集料“窝”，并用手推车来新拌混合料填补，摊铺时为了避免摊铺时粗细料

离析局部大砾石集中现象，要经常检查烫平板前的混合料堆积状况，如果堆积

的混合料较少时，可采用手动作螺旋输送器及刮料板开关，以便及时输送混合

料。

11、摊铺机的夯锤是吃料多少的关键，夯锤频率高则吃料多，摊铺就密实，碾

压轮迹就小，平整度就好，摊铺后去踩只有渐渐的脚印就行，否则应调整。

12、如采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、

松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺

接缝平整。

13、两台摊铺机的纵向接缝处易发生离析，所以第二台摊铺机的宽度要与第一

台重合15厘米左右，安排专人跟随处理纵缝。

14、每天的工作缝应做成横向接缝。

①用人工将末端混合料码整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的

压实度厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约

3m长，其高度应高出方木1-2厘米，整平后与混合料一起压实。

②重新开始摊铺前将砂砾或碎石和方木清除，并将下承层顶面清扫干净。

③摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

④接头处摊铺；烫平板应与已成型路面重叠10cm，并在其下垫板条，板条厚加上

已完路面的高度等于摊铺松铺厚度，摊铺机起步时速度要略慢于正常摊铺速

度。

十五、混合料的碾压

1、碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，一次碾压长度一般为50m-80m。

2、碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、

不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾

压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用罐砂法检

测压实度。

3、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

4、压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车尽量

原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，

要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。

5、压力机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为 1.5-1.7km/h,以后各遍应为

2.0-2.5km/h。

6,压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。7,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定层表面不受破坏。

8,碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

9、为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

十六、养生及交通管制

1、每一段碾压检测结束后应马上覆盖养生。覆盖材料宜用土工布。

2、洒水车应采用长管鸭嘴式喷头向上成仰角带泵喷洒，避免直接向结构层洒水，出现坑槽，冲沟等现象。

3、每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定层表面湿润。

4、养生时问一般为7天，期间必须进行交通管制，如有条件水车都应在路侧洒水。

5、如果面层是沥青面层，应考虑在施工第二天进行透层和封层施工。

十七、控制要点

1、施工期的日最低气温应在50C以上。

2、必须保证施工段落所有便道畅通，以保证基层施工的施工进度。

3、运输混合料车辆要覆盖苫布，以保证混合料含水量的损失不大。

4、拌和必须均匀，添加水量合理。

5、级配必须符合规范要求，强度满足设计要求，抗裂性最优，且便于施工。

6、延迟时间不超过1.5H.

7、严格控制基层厚度和高程，横坡与面层一致。

8、检查倒料板与螺旋输送器之间是否有异物卡、堵。

9、必须防止料车撞击摊铺机。

10、最好采用单钢轮振动式压路机配合9-14T双钢轮压路机及XP260胶轮压路机碾压。

11、严禁用薄层贴补法进行找平。

12、在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，混合料含水量可大于1%-2%）时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。

13.避免纵向接缝，主车道采用两台摊铺机一前一后相隔约5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。

14、必须保湿养生，不得忽干忽湿。

十八、开裂现象及防治措施

水泥稳定基层经常发生横向裂缝现象，间距一般为5 m-25 m。裂缝宽度一般为3 mm-5mm左右。

究其原因，其一是温度裂缝，即基层施工完毕后，随着温度的降低，水稳层会产生收缩应力，当水稳层的抗拉强度不足以抵抗收缩应力时，即发生拉裂现象。其二是湿度裂缝，即施工完毕后，随着水分的蒸发，湿度将明显降低，就会产生干缩应力，从而导致干缩裂缝。

防治措施①控制水稳层的水泥剂量，一般控制在4％-5%之间，因为水泥剂量偏大时，水泥的水化热会使基层内外产生温差，从而导致开裂现象。②严格选择水泥品种及水泥强度等级，一般选用普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥，水泥强度等级一般为32. 5 MPa，因

为水泥活性成分过多或强度等级过高，会产生大量的水化热，从而导致开裂现象。③加强基层的养护，使基层的养护期不少于7天，在养护期内，一定要保证水稳基层表面始终处于湿润状态，切忌或干或湿，从而避免干缩裂缝的产生。

十九、离析现象及防治措施

水稳层经常发生离析现象，所谓离析即粗细料集中现象，也即级配变异现象，离析还造成水稳基层的强度不均匀，表而不平整等病害。

究其原因，主要有水稳混合料在搅拌过程中发生的放料离析，在运输过程中发生的颠簸离析，在卸料过程中发生的卸料离析，在摊铺过程中发生的摊铺离析，在找平过程中发生的找平离析等。

防治措施①水稳混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料高度，成品仓应设置搅拌装置，并能间歇放料。②成品仓放料口距运料车厢的垂直跄离不宜大于2m,运料车应及时移动前后位置，保证均匀装料，以降低每次装料的堆体高度。③运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起步刹车要平稳，路况差时应慢行，避免强烈的颠簸振动。④运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，切忌速度太快，同时车厢的倾斜角度应控制在30度之内。

⑤摊铺过程中，应使螺旋布料器均匀地运转，切忌或快或慢。⑥人工找平时，应扣锹布料，切忌扬锹远抛，同时，刮爬拖动的次数不大于2次。

二十、平整度差及防治措施

水稳层的平整度控制非常重要，因为其是面层的下承层，如果平整度控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会造成面层的厚度难以控制从而增加工程成本。

产生水稳基层平整度差的原因有以下几个方面：下承层或路基的平整度差，水稳基层铺装后会反射至基层表面。摊铺方法不能保证质量。碾压方法有问题，没有按照规范的程序进行碾压。摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺。养护不到位，使基层表面出现松散、坑槽现象。未能控制施工车辆的通行，而出现基层表面的跑飞现象。

防治措施①水稳层的下承层或路基必须达到规定的平整度要求后，才能进行水稳层的摊铺，若下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射上层表面，而造成上层表面的平整度难以控制。②水稳层应当采用两台摊铺机进行铺装并配置自动找平的控制装置如非接触式平衡梁，而且应在摊铺机两侧挂设基准标高线进行标高控制。③水稳基层的碾压非常重要，一般采取先静压后振压，先轻压后重压，先初压后复压最后终压的碾压程序进行。④人工找平时，应选择有丰富找平经验的师傅负责找平，同时要配备4m左右的直尺辅助检查不平整处。⑤摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机经常停顿会影响平整度。⑥水稳基层应加强养护，使基层表面尽快形成强度。