包钢常用铁矿粉烧结基础特性
包钢常用铁矿粉烧结基础特性
包钢常用铁矿粉烧结是一种重要的冶金工艺，它可以制造出各种形状、性能优异的金属材料。烧结铁矿粉是指将粒径小于
0.074mm的矿粉经过混合、空气过滤、热处理等工艺步骤，再经过高温烧结成颗粒具有一定的体积和结构的烧结体的工艺过程。由于烧结铁矿粉具有良好的性能特点，它已经被广泛应用于各种行业，如冶金、建筑、机械制造、电子、化工等行业。
包钢常用铁矿粉烧结具有良好的基础特性。首先，它具有良好的热稳定性，可以承受极高的温度，即使在高温下也不会轻易熔化，可以长期稳定在高温环境中。其次，它具有耐腐蚀性，可以在恶劣条件下工作，不容易受到腐蚀，能有效延长使用寿命。此外，它具有良好的电磁性能，可以有效的抑制电磁波的传播，保护电子设备免受电磁波的损害。
此外，烧结铁矿粉还具有抗压性能强、质量稳定、表面光洁度高、刚度强、热膨胀系数小等特点，因此，它在机械制造、轴承制造、汽车制造、航空航天等行业得到了广泛的应用。
从上述内容可以看出，包钢常用铁矿粉烧结具有良好的基础特性，它的热稳定性、耐腐蚀性、电磁性能、抗压性能强等特点都使它在不同行业得到了广泛的应用。由于它的优异性能，
不仅可以满足各类工业生产的先进需求，还可以有效提高生产效率。所以，包钢常用铁矿粉烧结在各类行业中应用量越来越大，是一种非常有用的金属材料。
烧结生产知识
烧结生产知识 一、铁矿石烧结知识（原料条件） 1、天然矿粉与烧结 1）天然矿粉包括富矿粉和贫矿粉，其中天然矿粉含铁量在45%以上的通常称为富矿粉，含铁量低于45%的通常称为贫矿粉。45%这个界限随着冶炼技术的发展是会变化的。 2）铁矿粉烧结是重要的造块技术之一。由于开采时产生大量的铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模最大的造块作业。烧结矿比天然矿石有许多优点，如含铁量高、气孔率大、易还原、有害杂质少、含碱性熔剂等。 2、铁矿石分类： 按照铁矿物不同的存在形态，分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。 1）磁铁矿：磁铁矿化学式为Fe3O4，也可以视为Fe2O3与FeO的固溶体。比密度为4.9--5.2t/m3，硬度为5.5--6.5，难还原和破碎，有金属光泽，具有磁性。其理论含铁量为72.4%。磁铁矿晶体为八面体，组织结构较致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均是黑色，俗称青矿。 2）赤铁矿：赤铁矿俗称“红矿”，化学式为Fe2O3，其矿物成份是不含结晶水的三氧化二铁，密度为4.8—5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5—6.0，理论含铁量70%。赤铁矿由非常致密的结晶组织到很分散的粒状，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色和铁黑色，其它为暗红色，但条痕均为暗红色。 3）褐铁矿：褐铁矿石（mFe2O3. nH2O）是一种含结晶水的Fe2O3，按结晶水含量不同，褐铁矿分为五种，其中以2Fe2O3. 3H2O形式存在的较多。 4）菱铁矿：菱铁矿石的化学式为FeCO3，理论含铁量为48.2%。自然界中常见的是坚硬致密的菱铁矿，外表颜色为灰色和黄褐色，风化后变为深褐色，条痕为灰色或带黄色，由玻璃光泽。菱铁矿的比重为3.8吨/米3，无磁性。 3、铁矿粉分类： 1）精矿粉：也称选粉。是天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理，除去一部分脉石和杂质，使含铁量提高后的极细的矿粉叫精矿粉。精矿粉按照选矿方法的不同分为多种精矿粉，如磁选、浮选、重选等精矿粉。 2）富矿粉：是铁矿石受到自然界的风化作用，或在开采、运输、处理过程中产生粉末，其粒度为0～10mm。 4、烧结生产对含铁原料有那些要求： 铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量影响最大，主要要求铁矿粉品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适用于造渣，粒度适宜。烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于0.074mm（－200目）的量小于80%。 5、常用熔剂的性能、成分及表示符号 烧结过程中通常使用的碱性熔剂有石灰石（CaCO3）、消石灰[Ca(OH)2]、生石灰（CaO）、白云石[Ca. Mg(CO3)2]和菱镁石(MgCO3) 。纯石灰石CaO理论含量56%；生石灰一般含CaO85%左右；消石灰又称熟石灰，理论含CaO为75.68%；菱镁石(MgCO3)的理论含MgO为47.6%。 烧结过程中又有的也使用一些酸性熔剂，主要有：橄榄石、蛇纹石、石英石。橄榄石的化学式为（Mg. Fe）2. SiO2，蛇纹石的化学式为3MgO.2SiO2.H2O。对酸性熔剂，要求其含SiO2含量在90%以上，Al2O3在2%以上。 6、常用燃料：无烟煤、焦粉。 二、烧结理论与工艺内容 1、烧结的含义：铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和融化，产生一定量的液
几种新开发进口铁矿粉烧结性能详述
几种新开发进口铁矿粉烧结性能评述 许满兴 北京科技大学冶金与生态工程学院 北京东方永诚科技公司冶金技术研究中心 2010.8
几种新开发的进口铁矿粉烧结性能评述 1．几种新开发的进口铁矿粉化学成分 铁矿粉 名称 TFe FeO SiO 2 CaO MgO Al 2O 3 S P 烧结 试验应用企业 杨迪粉(Y andi) 58.66 0.30 4.26 0.06 - 1.38 0.004 0.046 10.58 58.08 1.54 4.22 0.09 0.07 1.37 - 0.043 10.84 58.05 0.50 5.50 0.06 - 1.84 - - 8.34 麦克粉(MAC) 65.34 - 1.50 0.06 0.06 0.98 0.001 0.047 64.32 - 1.67 0.04 0.01 0.88 0.001 0.061 63.13 - 4.27 0.49 0.08 1.38 0.001 0.047 5.20 邯钢 62.89 0.53 4.05 0.66 0.12 1.23 0.001 0.046 5.17 海鑫 61.61 1.14 3.22 0.03 0.096 1.99 - 0.064 5.48 梅山 皮尔巴拉 (BP 粉) 62.52 0.27 4.70 0.20 0.20 2.22 0.016 0.078 4.35 包钢 62.44 0.30 3.40 0.01 0.18 2.09 0.021 0.078 4.42 太钢 61.96 0.31 3.72 0.05 0.11 1.83 0.019 0.085 5.60 马钢 FMG 粉 60.14 0.27 3.05 0.002 0.002 1.90 0.025 0.044 8.30 首钢 HIY 58.35 0.36 4.85 微 微 1.26 0.021 0.038 10.16 首钢 HIX 62.28 0.29 4.22 微 微 2.32 0.026 0.080 4.96 首钢 印度粉 64.77 - 3.54 - 0.40 2.00 - - 2.50 首钢 64.14 0.51 3.11 - - 2.45 0.01 0.036 - 韶钢 63.90 - 3.28 0.28 0.21 2.45 - - - 邯钢 63.24 - 4.36 0.04 0.09 2.94 0.05 0.034 2.87 TiO 2=0.172 61.24 - 5.85 0.71 2.00 1.49 0.053 0.069 3.02 达钢 60.52 0.64 5.40 0.04 - 3.02 - - - 太钢 果阿粉 63.06 - 3.50 0.01 0.01 2.13 - 0.031 3.05 梅山 2．烧结性能评述： 2．1 对杨迪矿粉的烧结性能评估： 1）梅山钢铁公司对杨迪粉用于烧结的评价： （1）杨迪矿属于褐铁矿，其品位较低，结晶水含量较高，容积密度小，粒度较粗，同化性较好。 （2）无论从基础特性还是从生产效果看，对梅钢烧结而言，杨迪矿是一种较适宜的矿粉。 （3）在梅钢烧结原料条件下，用杨迪矿替代CVRD 南部粉和CVRD 标准粉烧结矿指标变化不大，对高炉生产未产生不利影响。 5.00 梅山、宝钢
铁矿粉烧结过程基础理论
铁矿粉烧结过程基础理论 序言：在学习配料技术之前把烧结的基础理论知识和工艺特点温习一遍。 这是学习烧结配料技术的基础，要完全掌握、理解透彻。 铁矿粉烧结是整个钢铁冶炼长流程的首道综合性生产环节，从工艺生产的角度来讲，钢铁冶炼是从铁矿粉烧结开始的，以下简称烧结。烧结是生产人造富矿的最主要的方法。（高碱度烧结矿+酸性球团矿是现今我国最流行的高炉冶炼方法。）将铁精粉（国内磁铁贫矿经过破碎、浮选和磁选）、富矿粉、钢铁冶炼生产中回收的含铁较高的粉末类副产品（高炉和转炉炉尘、轧钢铁皮、高品位钢渣粉等）、熔剂（白云石、菱镁石、石灰石和生石灰等）和燃料（焦粉和无烟煤），按一定比例配料，加水混合制成具有一定粒度的混合料，均匀平铺在烧结台车上，经过点火抽风烧结成块。再经过破碎、筛分，加工成具有一定强度和粒度组成的人造富矿的过程叫做－烧结。 一、烧结生产的意义 1、烧结生产是一种人造富矿的制作方法，这种方法使地壳中大量的低品位铁矿加工成人造富铁矿，用以满足高炉冶炼优质、高产、低耗的冶炼需要。 2、烧结生产中可以应用转炉炉尘、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣等钢铁冶炼副产品和硫酸渣等化工副产品，这些废料在烧结过程中得到充分地再利用，做到变废为宝，为企业带来节能环保和降低原料成本的双重效益。 3、烧结生产的烧结矿和天然富矿块相比，更适合高炉冶炼的需要。主要表现在：成分稳定、粒度适中、低温还原粉化率低、炉内的热强度和整体还原度良好、造渣流动性好。这些特性使得高炉冶炼更容易调节炉况、稳定生产、提高产量和降低焦比。 4、烧结过程可以除去原燃料中90%以上的硫化物和80%以上的氟化物等钢铁冶炼的有害杂质，大大地简化了后续钢铁冶炼流程中脱硫脱氟等去杂质的工艺，不仅调升了产品质量，而且也极大地降低了钢铁冶炼成本。
四大类铁矿粉的烧结特性
四大类铁矿粉的烧结特性 铁矿粉的烧结特性与其密度、颗粒大小、形状及结构、黏结性、湿容量、烧损、软化和熔化温度等因素有关。 赤铁矿粉烧结相对于磁铁精矿粉烧结的主要优势有以下几个方面：1. 烧结矿矿物结构决定烧结矿质量：赤铁矿是一种含有高铁含量的铁矿石，其主要矿物成分是赤铁矿(Fe2O3)。赤铁矿具有良好的烧结性能，烧结过程中容易形成高强度的烧结矿体。相比之下，磁铁精矿矿物结构复杂，含有较高的硫、磷等杂质，烧结性能较差，烧结矿质量较低。 2. 烧结过程料层透气性是影响烧结矿质量的主要因素：烧结过程中，料层的透气性对烧结矿质量有重要影响。赤铁矿粉具有较好的透气性，能够保持较高的料层透气性，有利于烧结矿体的形成。而磁铁精矿粉由于矿物结构复杂，含有较多的杂质，料层透气性较差，容易导致烧结矿体的质量下降。 综上所述，赤铁矿粉烧结相对于磁铁精矿粉烧结具有更好的矿物结构和料层透气性，能够产生高质量的烧结矿体。因此，在铁矿石烧结过程中，选择赤铁矿粉作为原料更有利于提高烧结矿质量。 关于褐铁矿的物理特性和多重烧结特性，具体如下： 褐铁矿是一种含有较高铁含量的铁矿石，其主要矿物成分是褐铁矿(FeO(OH))。褐铁矿具有以下物理特性：
1. 颜色：褐铁矿呈棕色或暗褐色。 2. 密度：褐铁矿的密度一般在 3.9- 4.4 g/cm³之间。 3. 硬度：褐铁矿的硬度一般在5-5.5之间，属于中等硬度。 4. 磁性：褐铁矿具有一定的磁性，但磁性较弱。 褐铁矿在烧结过程中具有多重烧结特性，主要包括以下几个方面： 1. 烧结性能：褐铁矿在烧结过程中具有较好的烧结性能，容易形成高强度的烧结矿体。 2. 烧结温度：褐铁矿的烧结温度较低，一般在1000-1100℃之间。 3. 烧结收缩性：褐铁矿在烧结过程中具有一定的收缩性，烧结后的矿体体积较小。 4. 烧结气体消耗：褐铁矿在烧结过程中会产生一定的烧结气体，消耗一部分燃料。
烧结工艺理论知识(全面)
烧结工艺理论知识（全面） 第一章烧结生产概述 §1-1烧结生产在冶金工业中的地位 一、详述热处理工艺的产生和发展 烧结方法在冶金生产中的应用，起初是为了处理矿山、冶金、化工厂的废气物（如富 矿粉、高炉炉尘、扎钢皮、炉渣等）以便回收利用。 随着钢铁工业的快速发展，矿石的开采量和矿粉的生成量亦大大增加。据估计，每生 产1t生铁须要1.7～1.9t铁矿石，若就是贫矿，须要的铁矿石则更多。另外，由于长期 的采矿和消耗，能够轻易用以炼钢的富矿愈来愈少，人们不得不大量采矿贫矿（含铁25%～30%）。但贫矿轻易浸出炼钢就是很不经济的，所以必须经过选矿处置。选矿后的精 矿粉，在含铁品位上就是提升了，但其粒度不合乎高炉炼钢建议。因此，对采矿出的粉矿（0～8mm）和精矿粉都必须经过造块后方可以用作炼钢。我国铁矿资源多样，但贫矿较多，约占到80%以上，因此，炼钢前大都需经碎裂、筛分、选矿和造块等处理过程。 烧结生产的历史已有一个多世纪。它起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国。 大约在1870年前后，这些国家就开始使用烧结锅。我国在1949年以前，鞍山虽建有10 台烧结机，总面积330m2，但工艺设备落后，生产能力很低，最高年产量仅几十万吨。我 国铁矿石烧结领域取得的成就，概括起来包括以下几个方面： （1）热处理工艺：自1978年马钢冷烧技术科技攻关顺利后，一批重点企业和地方骨 干企业基本顺利完成了苏烧改冷烧工艺。部分企业投入使用原料搅匀料场，并投入使用， 绝大多数钢铁企业同时实现了自动化配料、混合机加强制粒、偏析布料、加热筛分、整粒 及砌底料技术。 （2）新工艺、新技术开发和应用：如高碱度烧结矿技术、小球烧结技术、低温烧结 技术、低硅烧结技术等，在钢铁企业得到推广应用，并取得了显著的效益。 （3）设备大型化和自动化：20世纪50年代，我国最小烧结机75m2，60年代130m2，80年代265m，90年代宝钢二、三期和武钢等450m烧结机相继投产，这些都就是我国自行设计、自行生产，并同时实现自动化生产的。 （4）烧结生产指标及产品质量：近年来我国烧结矿质量显著提高，目前多数企业烧 结矿含铁品位达到55%以上，有的达到58%；sio2含量降到5%，有的还低于5%，实现了低硅烧结。烧结矿feo在8%～10%之间，转鼓指数明显提高，还原性提高。此外，烧结矿固 体燃料消耗也有较大幅度的降低。
烧结工艺介绍
烧结工艺的简单介绍 目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。 一、烧结的概念 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 二、烧结矿的来源以及意义 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。在我国，高炉入炉的炉料90%以上都是靠烧结法提供的。因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。 三、烧结工艺流程介绍 经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。烧结生产的工艺流程如下图所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
目前生产上广泛采用带式抽风烧结工艺流程： 1、烧结的原材料准备: 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
铁矿粉烧结原理与工艺
1；概述抽风烧结过程，按烧结料层自上而下分哪几带？并指出各带的特点以及各带是怎样变化的？ 答：抽风烧结过程是将混合料配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉箅上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下地进行。烧结从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。 自上而下分为：烧结矿层﹑燃烧层﹑预热层﹑干燥层﹑过湿层。 （1）烧结层：温度在1000℃，随着烧结矿层的下移和冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔融液相被冷却，凝固成多孔结构的烧结矿。烧结矿层逐渐增厚，整个料层透气性变好真空度变低;高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出矿物，同时抽入的冷空气被预热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能被氧化。 （2）燃烧层：被烧结矿层预热的空气进入燃烧层，与固体碳接触时发生燃烧反应，放出大量的热，温度1300—1500℃的高温，形成一定的气相组成；低熔点物质继续发生并熔化，形成一定数量的液相，部分氧化物分解、还原、氧化，硫化物、硫酸盐和碳酸盐等分解。 （3）预热层：热交换很剧烈，废气温度很快降低，此层温度很薄，所处温度在150–700℃之间；部分结晶水，碳酸盐分解。硫化物，高价铁氧化物分解氧化。部分铁氧化物还原以及固相反应等。 （4）干燥层：由于湿料的导热性好，料湿很快升高到100℃以上，水分完全蒸发需要到120–150℃左右；由于升温速度快，干燥层和预热层很难截然分开，有时又称为干燥预热层，其厚度只有20–40nm。 （5）过湿层：根据不同的物料，过湿层增加的冷凝水介于1％–2％之间。但在实际烧结矿时，发现在烧结料下层有严重的过湿现象，这是因为在强大的气流和重力作用下烧结水分比较高，烧结料的原始结构被破坏，料层中的水分向下机械转移，特别是那些湿容量较小的物料容易发生这种现象。水汽冷凝使得料层的透气性大大恶化，对烧结过程产生很大影响。
烧结基础知识
烧结基础知识 烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 烧结的方法 鼓风烧结：烧结锅，平地吹； 抽风烧结： (a)连续式：带式烧结机和环式烧结机等； (b)间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； (3)在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。 烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积(m2)每小时(h)的生产量(t)称烧结机利用系数，单位为t/(m2*h)。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量 有效抽风面积=总产量 总生产台时总有效面积 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示： 设备作业率=运转台时 日历台时 ×100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。 日历台时=台数×24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时 运转台时 ×100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数 设备总台数 ×100% 质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=总产量未验品量试验品量出格品量 总产量未验品量试验品量 ×100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。
烧结配料知识
烧结配料知识 一、烧结根底知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进展高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 〔1〕鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 〔2〕抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； 〔3〕在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的承受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节〔见以下列图〕。机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。 4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。1>、利用系数每台烧结机每平方米有效抽风面积〔m2〕每小时〔h〕的生产量〔t〕称烧结机利用系数，单位为t/〔m2.h〕。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量〔t/h〕/有效抽风面积〔m2〕 =总产量〔t〕/[总生产台时〔t〕×总有效面积〔m2〕] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标表达烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。2>、烧结机作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。 日历台时=台数×24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示：事故率=事故台时/运转台时×100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进展定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示：设备完好率=完好设备台数/设备总台数×100% 3>、质量合格率烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品〔见附件表1-1〕。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一局部未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此：质量合格率=〔总产量-未验品量-试验品量-出格品量〕/〔总产量-未验品量-试验品量〕×100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁〔TFe〕、氧化亚铁〔FeO〕、硫〔S〕含量、碱度〔CaO/SiO2〕、转鼓指数〔≥6.3mm〕、粉末〔<5mm〕等，有的厂还包括氧化镁〔MgO〕、氟〔F〕、磷〔P〕等。 一级品率=一级品量/合格品量×100% 转鼓指数=检测粒度〔≥5mm〕的重量/试样重量×100% 烧结矿筛分指数=筛分后粒度〔≤5mm〕的重量/试样重量×100% 4>、烧结矿的原料、燃料、材料消耗定额生产一吨烧结矿所消耗的原料、燃料、动力、材料等的数量叫消耗定额，包括含铁原料、熔剂料、燃料、煤气、重油、水、电、炉蓖条、胶带、破碎机锤头、润滑油、蒸
(工艺流程)铁矿粉烧结生产工艺流程
铁矿粉烧结生产工艺流程 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 图2-4 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 表2-2入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25 mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
影响烧结矿转鼓强度的因素
影响烧结矿转鼓强度的因素 烧结矿转鼓强度是指烧结矿在转鼓烧结机中经过烧结过程后的机械强度。以下是影响烧结矿转鼓强度的几个关键因素： 1. 铁矿粉的种类和烧结特性：不同种类的铁矿粉具有不同的烧结特性，如粒度分布、粉末形状和矿物组成等。这些特性会影响烧结矿的结合力和强度。一般来说，粒度适中、矿物组成均匀的铁矿粉更有利于形成高强度的烧结矿。 2. 固体燃料和熔剂质量：固体燃料和熔剂是烧结过程中提供热量和熔融物质的重要组成部分。固体燃料的质量和燃烧效率会影响烧结矿的温度和热传导能力，从而影响烧结矿的转鼓强度。熔剂的质量和添加量也会影响烧结矿的矿物相组成和结构特性。 3. 返矿的质量和数量：返矿是指从烧结矿生产过程中回收的废料或再利用的矿石。返矿的质量和数量会影响烧结矿的矿物相组成和结构特性，进而影响转鼓强度。适当的返矿添加可以改善烧结矿的结合力和强度。 4. 烧结矿的碱度和矿物组成：烧结矿的碱度是指矿石中碱金属氧化物（如Na2O和K2O）的含量。碱度对烧结矿的矿物相组成和结构
特性有重要影响，进而影响转鼓强度。一般来说，适当的碱度可以促进矿石颗粒的结合和结晶过程，提高转鼓强度。 5. 烧结矿SiO2和FeO含量、MgO和Al2O3含量：烧结矿中SiO2和FeO的含量会影响矿石颗粒的结合力和结构特性。高SiO2含量会使烧结矿颗粒结构松散，降低转鼓强度。MgO和Al2O3的含量也会影响烧结矿的矿物相组成和结构特性，进而影响转鼓强度。 6. 主要操作参数：料层厚度、水分、配碳量、布料点火、烧结速度和冷却速度等操作参数也会对烧结矿的转鼓强度产生影响。适当的操作参数可以提高烧结矿的结合力和强度。 需要注意的是，烧结矿转鼓强度的影响因素是相互关联的，不同因素之间存在复杂的相互作用。在实际生产中，需要综合考虑这些因素，并根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的烧结矿转鼓强度。
铁矿粉组成
铁矿粉组成 1、铁矿粉的组成与结构 作为水泥生产配料的铁矿粉一般有两种：一是赤铁矿石，另一是磁铁矿砂矿或选厂尾砂。后者由于来源不稳定，现大多用前者。赤铁矿成分为Fe2O3，三方晶系，常呈板状、鳞片状或鲕状、豆状集合体。 2、铁矿粉物化性质 钢灰色、鲜红色。金属光泽至半金属光泽。硬度5～6。密度5.0～5.3g/cm3。条痕为樱桃红或红棕色。具磁性或弱磁性。 3、功能与用途 在水泥生产中铁矿粉将起调节水泥熟料中硅酸率作用，特别是当硅酸率较高时，加入铁矿粉将保证水泥质量。一般要求铁矿粉的硅酸率要小于4。 4、鉴别特征 红色粉末，条痕为红棕色，相对密度较大。 铁矿粉的用途 1、磁铁矿粉又称四氧化三铁，化学式Fe3O4，常称“磁性氧化铁”，是具有磁性的黑色晶体，可以看成是氧化亚铁和氧化铁组成的化合物； 2、主要用于制底漆和面漆，用于电子工业的磁性材料，也用于建筑工业的防锈剂；
3、铁矿粉，是由铁矿石经过选矿、破碎、分选、磨碎等加工处理而成的矿粉； 4、铁矿粉是钢铁工业的主要原料，常应用于冶金行业，建筑行业，造船业，机械行业，飞机制造等对钢材需求量大的行业； 5、四氧化三铁还可做颜料和抛光剂，特制的四氧化三铁可做录音磁带和电信器材，四氧化三铁固体具有优良的导电性； 6、通过某些化学反应，比如使用亚硝酸钠等等，使钢铁表面生成一层致密的四氧化三铁，用来防止或减慢钢铁的锈蚀。 铁矿粉的主要成分是什么 铁矿粉的化学成分主要含SiO2、Al2O3、CaO、MgO、FeO、CaO/SiO2，化学成分的差异会导致其在烧结过程中熔化温度不同，影响液相的生成和流动性，使烧结的成品矿产生不同的结果。铁矿粉水化程度会影响烧结过程中液相的状态。烧结混合料的碱度是影响烧结过程液相生成状态的基本因素，因为CaO配入的量是影响同化反应和形成低熔点化合物的基础，也是烧结过程形成不同矿物组成的基础。 1、SiO2含量的影响 铁矿粉的酸性脉石SiO2是烧结生成液相的主要组分，铁矿粉的SiO2含量越高，烧结过程生成的液相越多。由于SiO2为网络结构，其含量高时有可能使液相黏度升高，降低液相流动性。在烧结过程中，合理的黏结相及其强度常常离不开SiO2与FeO的配合。为了满足成品烧结矿强度的需要，当SiO2≤4.8%时，应适当提高FeO至≥7.0%
铁矿石烧结过程中二氧化碳的生成机理及控制
1 前言 铁矿粉烧结是将含铁粉或细粒料进行高温加热,在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。它是许多物理化学变化的综合过程,这个过程错综复杂,在几分钟甚至更短时间内,烧结料就因强烈的热交换从70℃以下被加热到1200~1400℃,与此同时,它还要从固相中产生液相又被迅速冷却而凝固。 硫化物的氧化和去除是烧结生产中必须考虑的一个重要的环节。硫化物中的 硫是以硫的气态氧化物形式(如SO2、SO3、)释放到烟气中的,烟气则是通过风箱和风箱支管在主烟道汇集,经电除尘器后由烟囱高空排放。长期以来,二氧化硫的直接排放加剧了酸雨形成,对环境造成了破坏。因此,对烧结过程中二氧化硫的控制已提升了议事日程。二氧化硫其根本是对烧结原料和烧结过程的控制,而烧结烟气脱硫是当前最 常用的二氧化硫减排措施之一。 2 烧结过程中二氧化硫浓度分布特征 由于烧结过程物理化学反应的复杂性,导致了烧结过程中硫元素存在形态的多样性和含硫物质分布不均匀性。二氧化硫经历了析出,,被吸收和再析出的复杂过程,呈现出烧结工艺特有的二氧化硫其他硫化物的 分布特性。 按照物料的烧结状态烧结料层从上到下分成烧成区、燃烧熔融带、干燥预热 带以及湿润带。热量从烧结料层的上层向下层传递。湿润带上平面温度?100℃,且含自由水,此处距燃烧熔融带低面(1 000℃以上)仅有几厘米.处于上述两个带之间的干燥预热带被自上而下流动的高温烟气急速加热,干燥预热带的停留时间约为 2min左右。在干燥预热带之后,燃料颗粒开始燃烧通过燃烧放出热进一步加热物料,使温度达到1300℃左右,部分物料熔融流动。停止燃烧后床层开始冷却,熔融物再
次固化,,从而完成烧结过程,若按烧结烟气中二氧化硫的行为来区分,整个过程自上而下可以分为二氧化硫扩散析出区,二氧化硫燃烧析出区和二氧化硫吸收区三个区域。二氧化硫燃烧析出区是产生二氧化硫气体的主要区域,它与干燥预热带和燃烧熔融带相对应。以单质和硫化物形式存在的硫在干燥预热带发生的氧化反应中也以气态硫化物的形式释放;以硫酸盐存在的硫在烧结熔带发生的分解反应中也已气态硫化物的形式释放。大部分二氧化硫直接扩散到烟气中去,少部分被液相或固相颗粒包纳或被碱性助剂再吸收成稳定的物质(如CaS)。二氧化硫扩散析出区对应烧成区,在该区域不存在生成二氧化硫的化学反应,主要是烧结块中已生成的二氧化硫向烟气中的扩散。二氧化硫吸收区与湿润相对应,在该区域由于烧结原料中碱性物质和液态水的存在,大部分二氧化碳被吸收,但随着烧结过程的推进,该区域的上端面下移,使其吸收能力和容纳能力逐步降低,在烧结末期该区域消失。二氧化硫在该区域被吸收后生成的亚硫酸盐在通过干燥预热带和烧结熔带时会发 生分解,再次释放出二氧化硫。 3 烧结过程中二氧化硫的产生 铁矿石中的硫通常以硫化物和硫酸盐形式存在,矿物有以硫化物存在的矿物有FeS2、CuFeS2、CuZS、PbS等;以硫酸盐形式存在的有:BaSO4、CaSO4、和MgSO4等。而固体燃料(如煤粉)带入的硫则 以单质硫或者有机硫的形式存在。 在烧结过程中以单质和硫化物形式存在的硫通常在氧化反应中以气态硫化物的形式释放,而以硫酸盐形式 存在的硫则在分解反应中以气态硫化物的形式释放。 黄铁矿(FeS2)是铁矿石经常遇到含硫矿物,它具有较大的分解压,在空气中,在空气中加热到565℃时很容易就分解出一半的硫,因此,在烧结条件下可以分解出硫
铁矿粉的气孔率对其烧结性能的影响
铁矿粉的气孔率对其烧结性能的影响 薛方 【摘要】铁矿粉自身特性影响烧结矿的冶金性能.测定了5种铁矿粉的气孔率,根据检测结果讨论了铁矿粉气孔率对烧结制粒和烧结矿强度的影响. 【期刊名称】《山西冶金》 【年(卷),期】2017(040)003 【总页数】3页(P31-32,99) 【关键词】铁矿粉;气孔率;烧结制粒;烧结矿强度 【作者】薛方 【作者单位】山西工程职业技术学院,山西太原030009 【正文语种】中文 【中图分类】TF046.4 近年来，我国钢铁产量大幅度增长，铁矿石需求量迅猛增加。但是，国内铁矿石的产量却徘徊不前，因此，国内铁矿石供应不足的问题日益突出；同时国外铁矿石的大量进口，使钢铁生产所有的铁矿石来源、结构、品质等发生了较大的变化[1]。 如何利用好国内外的铁矿石，前人已从铁矿粉自身特性的角度进行了大量的研究[2]；本文就从铁矿粉的气孔特性来研究其对烧结还原性的影响。 不同种类的铁矿粉，由于成矿的地质作用不同，在成矿过程中所受的压力、温度及环境等其他因素的影响也不同，故反映在各自的矿物组成和显微结构上有很大差异。如铁矿粉在成矿中所受的压力较高时，铁矿粉的孔隙率小，质地就比较致密。而铁
矿粉质地、孔隙方面的差异对冶金性能的影响有待于进一步研究。所以，有必要研究铁矿粉的气孔状况。先进的AUTOSORB-1-C-TCD气体吸附分析仪问世，为检测铁矿粉内部气孔的分布状况提供了可能性。本文将利用该设备来测定5种铁矿粉的气孔率，根据检测结果，讨论铁矿粉气孔状况对烧结生产可能的影响。 试验所用的铁矿粉5种铁矿粉，A1和A2为两种澳大利亚矿，B1和B2为两种巴西矿，M为国内精矿。表1列出了5种铁矿粉的粒度组成，表2列出了5种铁矿粉的化学成分。 表15种铁矿粉的粒度组成 % 为测得铁矿粉的气孔率，本试验选用美国康塔公司的AUTOSORB-1-C-TCD气体吸附分析仪，该设备如图1所示。 2.1 气孔率的概念 铁矿粉内部存在许多形状及大小不同的气孔，铁矿粉实为多孔体，其内部气孔分三类：一侧封闭另一侧和外界相通的开口气孔；封闭在铁矿粉颗粒中不与外界相通的闭口气孔；穿通铁矿粉颗粒的贯通气孔。 一般情况下，将贯通气孔并入开口气孔称显气孔，闭口气孔较少且难以进行直接测定。这样，气孔率ε用显气孔率表示，显气孔率是指铁矿粉中的开口气孔总体积占试样总体积的百分比。 2.2 气体吸附法检测气孔率的原理 气体吸附分析仪测量铁矿粉的开口气孔总体积以及其孔径分布。先将铁矿粉磨至200目以下细粉，称取一定质量的试样装入脱气站进行脱气处理；100℃下，真空脱气1 h，除去试样的表面水分及附着物；而后升温到300℃，真空脱气12～16 h，进一步对试样杂质进行清理。然后，将试样装入气孔分析站，启动升温程序，对试样进行气孔体积的检测。试样检测是在恒定温度－195℃，充入氮气和氦气的条件下进行。
烧结原料介绍
原料工技能知识 1烧结原料的特性、标准与检测 1.1烧结特性的特性与要求 1.1.1铁矿粉的特性与要求 1.1.1.1简述铁矿粉的分类 组成地壳的各种岩石大部分都含有铁，已经知道的铁矿石有300多种。但是目前能作为 炼铁原料的只有20多种。它们按照贴矿物的不同存在形态，又分为磁铁矿(Fe 3O 4 )、赤铁矿 (Fe 2O 3 )、褐铁矿(Fe 2 O 3 .H 2 O)、菱铁矿(FeCO 3 )四大类。 1.1.1.2烧结对含铁物料的要求 铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结质量影响最大，主要要求铁矿 石品位高、成份稳定、杂质少、脉石成份适用于造渣、粒度适宜。 烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于0.074mm（-200目）的量小于80%。褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿要考虑结晶水、二氧化碳的烧损。国内褐铁矿烧损为9%-15%，菱铁矿烧损为17%-36%。烧损大，烧结时体积收缩，褐铁矿收缩8%左右，菱铁矿收缩10%左右。 精矿水分大于12%时，影响配料准确性，混合不易均匀。 粉矿粒度要求控制在8mm 以下，便于烧结矿质量。 当含铁原料中二氧化硅含量不足时，可添加含硅熔剂或部分高硅含铁原料。硅砂是烧结使用的增硅熔剂。 1.1.1.3高炉入炉矿中有害元素界限含量及其影响。
1.1.2熔剂的特性与要求 1.1. 2.1熔剂的分类 熔剂可分为碱性熔剂、酸性熔剂和中性熔剂三类。我国铁矿的脉石多以SiO 2 为主，所以 普遍使用碱性熔剂。碱性熔剂即含CaO和MgO高的熔剂。常用的熔剂有：石灰石（CaCO 3 ）生 石灰（CaO）、消石灰（Ca(OH) 2）和白云石（主要是CaCO 3 和MgCO 3 ）。 1.1. 2.2熔剂的要求 碱性氧化物含量要高；S、P杂质要少；酸性氧化物含(SiO 2+Al 2 O 3 ) 越低越好；粒度和水 分适宜。 ①有效熔剂性高：即碱性氧化物CaO+MgO含量要高，而酸性氧化物SiO 2 含量要低。评价熔剂品质的重要标准，是根据烧结矿碱度要求，扣除本身酸性氧化物所消耗的碱性氧化物成分，所剩余的碱性氧化物的含量而确定的。 ②有害杂质P、S要低：熔剂中有害杂质要低，一般含S为0.01%-0.08%，含P一般为 0.01%-0.03%。 ③粒度和水分：从有利于烧结过程中各种成分之间反应迅速和完全这一点来看，熔剂粒度越细越好，熔剂粒度粗，反应速度慢，生成的化合物不均匀程度大，甚至残留未反应的CaO “白点”，对烧结矿强度有很坏的影响。但是，熔剂破碎过程过细，不仅提高生产成本，而且烧结料透气性变坏，熔剂粒度控制在0-3mm即可。 1.1. 2.3配加熔剂的目的 烧结生产过程中配加熔剂的目的主要有三个；一是将高炉冶炼时高炉所配加的一部分或大部分熔剂和高炉中大部分化学反应转移到烧结过程中来进行，从而有利于高炉进一步提高 冶炼强度和降低焦比；二是碱性熔剂中的CaO和MgO与烧结料中的氧化物及酸性脉石SiO 2 、 Al 2O 3 等在高温作用下，生成低熔点的化合物，以改善烧结矿强度、冶金性和还原性；三是 加入碱性熔剂，可提高烧结料的成球性和改善料层透气性，提高烧结矿质量和产量。 1.1.3燃料的特性与要求 1.1.3.1燃料的分类 烧结生产使用的燃料为点火燃料和烧结燃料。烧结燃料是指在料层中燃烧的固体燃料，常用的有碎焦和无烟煤等。对烧结用的固体燃料的要求时：固定碳含量高，挥发分、灰分、硫含量低等。 1.1.3.2对燃料的要求 ①无烟煤：在烧结生产过程中，各种矿物进行物理化学反应，不仅需要热量，而且还要与碳及其产生的CO发生反应，碳量的多少直接影响烧结过程。燃料中部分挥发分在烧结过程中预热带挥发，进入烧结废气中，不能参加化学反应，这部分热量不能被利用。燃料中挥发分愈高，含碳量相对降低，不利于烧结生产。此外，煤在燃烧过程中的挥发物会被抽入抽风系统，冷凝后使除尘管花瓣堵塞和转子叶片挂泥结垢，不仅会降低除尘效率，还会使风机转子失去平稳，发生振动。因此，烧结要求煤的挥发分要小于10%。生产上，还要求无烟煤的发热量大于25116kJ/kg，灰分小于15%，硫小于2.5%，进厂粒度小于40mm，使用前应破碎到3mm以下。 ②碎焦粉：焦粉具有固定碳高、挥发分少、含硫低等优点，发热值在33488kJ/kg。焦炭硬度比无烟煤大，破碎较困难，但使用前必须破碎到3mm以下。 ③高炉煤气：高炉煤气是高炉炼铁过程中的副产品. 1.2烧结原料的标准
论铁矿石_烧结矿_球团矿_软化_熔化_滴落测试方法和基本参数的选择
1989.白几第l期烧结球团 论铁矿石(烧结矿、球团矿)一软化、 熔化、滴落测试方法和基本参数的选择 包头钢铁公司钢研所付式 要 本文讨论了铁矿石(烧结矿、球团矿)的高退性能(软熔、滴落)的侧试方法和 从本参数的选择。高炉冶炼的基本参数包括:还原气氛、沮度、煤气压力与流速、煤气成份、炉料负荷、矿石粒度、料层高度、试样质t(m)等作了较详细的论述,同 时简单介绍一r国外各种测试装置并为今后制定标准方法提出了初步设想。 1高炉冶炼的基本技术参数 高炉冶炼中最墓本的儿个技术参数是: l)还原气氛;2)高2益(从200‘(二下2200 ℃);3)有较高的煤气流速;4)炉料承受 自身的负荷压强;5)变化着的煤气成分 等。 1)还原气氛。一切高炉中的反应都在 还原气‘氛中进行。 表1、表2的软化,熔化温度表明,在没 有还原的条件下,烧结矿的碱度越高,软化 和熔化温度(收缩40%时的温度可以近似地 看作熔化开始温度)就越低。可是在还原条 件下,情况正好相反,烧结矿(Cao/510:在 o~1.8范围时)的碱度越高,熔化温度也越 简。 表3是一组酸性球团矿的熔化温度的数 据。也说明球团矿的熔化温度与还原状况有 关。一般来说,还原率越高,熔化温度也越 局。 山此可见,比较准确地说,软熔滴落性 能的测定是在荷重还原下的软熔滴落性能的 测定。 2)温度分布曲线。大体上来说,高炉 内从纵向(轴向)来看是反S形曲线状的温 度分布。通过高炉实测和高炉解剖资料的计 算,得出基本数据如表4。 大体上,200~900℃属于上部热交换 区,升温速度约为20~20℃/min;900~ 1100℃属热呆滞区,升温速度很小,1100℃ 至1500℃左右是软熔区,升温速度约为3~ 5 ‘ C/min。 3)炉内煤气压力与流速。高炉内的煤 气压力并不很大,不过是1~2个大气压,就