板坯连铸机跑锥度漏钢.doc
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
项目 产量 （ +） 综合合格率 （, ） 漏钢次数 !""# 年 %月 )’ """ **- )) ’ !月 $* #’* **- ) % &月 )) %#" **- $ ! ’月 $$ ("" **- )# % (月 ** ’&# **- ) % #月 )# &!$ **- )’ % $月 )" ((’ **- *’ & )月 $% $&# **- *& " *月 #% *&* **- *& " %" 月 !* ($& **- *! " %% 月 ($ )&" **- *$ " %! 月 $$ !’) **- *) " !""$ 年 %月 #"#&) **- *) " !月 #"""" **- *( " 合计
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本钢BSP铸机漏钢原因分析及采取措施4-159[1]
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2007 中国钢铁年会论文集
图 3 结晶器保护渣的物理特性变化
Fig.3 Cuspidin formation of mould powder
4.2 裂纹漏钢原因分析
接痕漏钢 4.2.1
Danieli 设计的黏结漏钢预报程序在黏结出现的恢复过程中，易出现在接痕处由于卷渣或接痕处凝固不
次数/次 漏钢率/%
1 月份
9 0.69
本钢 BSP 铸机漏钢原因分析及采取措施
表 2 2006 年漏钢次数和漏钢率
Tab.2 Breakout numbers and percentage of breakout in 2006
2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 7 月份 8 月份
足，在 0 段处产生漏钢。从图 4 中可以看到新旧两块坯壳连接处的接点，由于停拉矫时下部坯壳的过冷产生
收缩，上部的钢水重新填充时有包裹现象，极易造成卷渣。接痕处漏钢如图 拉速为 0.00m/min 时的接痕如图 4 所示。
5
所示。
图 4 拉速为 0.00m/min 时的接痕
Fig.4 Mark of casting speed is 0.00m/min
Tab.1 Main technology parameters for the thin slab caster at Benxi
工艺设置
90/70 100/85
直-弧 H2 结晶器，全长漏斗，镍镀层铜板
液压振动 结晶器下 7 对带辊型密排分节辊，多点弯曲矫直
气-水
5
采用动14态.2软7 压下 高速喷淋水除鳞 2.5~6.0
图 2 黏结热相图
Fig.2 Thermal map for sticking
连铸板坯漏钢的影响因素及防止措施
生松动， 缝隙小的—侧则堵不到位 ， 造成开浇漏钢。
序进行封堵， 保证石棉绳堵紧并与引锭头端部对齐。 引 （） ５ 堵引锭后等待时间过长 ， 引锭头下滑引起 锭头堵好后冷却铁屑要铺撒均匀 ，厚度在 ｌ ｍ左 石棉绳松动导致漏钢。 ５ｍ 右， 燕尾槽内铁屑厚度约 １ ｉ， ０ ｎ冷却钢板交叉放置。 ａ ｒ １ ． 相应的防止措施 ．２ ２
文献标识码 ： Ａ
收稿 日期 ：０ ６ ０ — ３ ２０ — ８ ２
山西新临钢钢铁有限公司炼钢厂 （ 以下简称炼
漏钢 。
．
钢厂 ） １ 自 号板坯连铸机投产 以来 ， 对历次漏钢 在
进行分析总结的基础上 ， 采取了相应的防止措施 ， 连
（ ）中间包水 口对中插入位置不当。 口不对 ６ 水
一
（） ２ 开浇操作。 开浇过猛 ， 钢流冲动冷却材料， 使坯壳厚薄不均 ， 其次可能因钢流冲击过大 ， 晶 在结
器壁生成结疤或挂钢 ， 如不及时处理 ， 就会导致坯壳
次推人过多 ， 造成坯壳卷渣漏钢 ； 保护渣渣况不良
或结块严重， 未及时换渣或换渣操作不当， 使钢液暴 露， 结晶器壁润滑间断 ， 使坯壳粘连而漏钢。 （） ９ 挑渣皮操作不当。 晶器 内渣皮达到一定 结
口 不对中造成一侧钢水偏流 ； 口结瘤或水 口堵塞 ； 水
处漏 出 ； 铁屑铺撒不均 ， 冷却钢板安放位置不当 ， 使 开浇后钢水冷却效果不好 ，与引锭头接触处坯壳太 薄或坯壳与引锭头衔接不 良而发生漏钢。
升降速度和幅度过大等。 结晶器液位控制太低 ， 则坯
壳在结晶器内停留时间不够 ， 坯壳过薄而导致漏钢。 （） ８ 推渣操作不 当。 开浇时保护渣推人过早或
作者简介： 卫国， ， ７ 杜 男 １ ８年生， ９ 现在山西新 临钢炼钢厂工作 ， 助理工程师 。Ｔｌ０ ５ — ０ １０ ， — ｉ ：ｗ ０ ０ ２ ＠１３ｃｍ ｅ：３ ７ ３ ９ ２ Ｅ ｍａ ｄ ｇ６ ８ ３ ６ ． １ Ｌ ｏ
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
产品质量下降
漏钢会造成铸坯表面缺陷 ，严重影响板坯的质量和 后续加工性能。
生产效率降低
漏钢事故会中断连铸生产 ，导致生产效率降低，增 加生产成本。
漏钢现象的常见表现
铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。 钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
拓展控制措施
在现有控制措施基础上，寻求更多创新手段，如 引入先进技术、优化设备结构等，进一步提高板 坯连铸机运行稳定性。
推动智能化发展
利用大数据、人工智能等技术手段，建立板坯连 铸机漏钢预警系统，实现事前预防和控制，提高 生产安全性。
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缺乏经验
对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反 应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
监控不到位
在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控 不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况 ，也会导致漏钢事故的发生。
03
控制措施
设备改进
提高设备精度
通过采用高精度设备，减少连铸 过程中的设备误差，确保钢水准
铸坯局部或整体形状变形。 设备异常声音或振动。
02
漏钢原因分析
设备因素
01
设备老化
连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容
易导致漏钢。
02
设备安装精度
设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢
固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
03
冷却系统失效
连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障
优化后的工艺参数使得铸坯内部组织更加 致密，减少了缺陷产生。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
3%b8Q345B板坯粘结漏钢的原因分析和预防措施
晶器的倒锥度比较大。有关文献表明：在拉钢 过程中。结晶器的振动有防止初生坯壳同结晶
器壁发生粘结而被拉破以及在负滑脱期间愈合 已拉裂坯壳的作用，因此，合理的振动参数是 稳定连铸拉钢的必要条件。结晶器振动对结晶
铺展性变差，摩擦力增大。
４．２钢水的影响 钢水过热度的高低和钢水中夹杂物的含量
对钢水在结晶器中是否发生粘结甚至漏钢有直 接的影响，钢水过热度对粘结漏钢的影响主要反 映在钢液表面张力上。一般认为，随着温度的
升高。钢液表面张力逐渐减少。Ｅｏｔｖｏｓ提出的实
器保护渣的消耗量有影响，而保护渣消耗量又 对铸坯的表面质量产生影响：消耗量过大。振
流量偏大（达Ｏ．４１Ⅱ１３／ｈ）。
表５
韶钢现用Ｑ３４５Ｂ保护渣（Ｄ１）的理化指标
（２）提供温度、成分合格的钢水。改进了 中间包的结构（见图４）。提高转炉冶炼钢水命 中率，避免拉后吹，优化脱氧工艺，减少钢水
中的氧含量，严格控制钢中的Ａｌ：Ｏ，夹杂含量，
ｌ
＼下挡渣墙
提高钢水的纯净度和到站温度，ＬＦ炉保证一定 的白渣时间和软吹时间，保证钢水质量和钢水 温度稳定良好。严格控制中间包温度，避免浇 注温度过低，保证保护渣的化渣良好。同时还 改进了中间包的结构。在中间包内的钢包注流 区，采用一种新的控流装置一湍流控制器限制 钢包长水口的高速注流对中间包钢水流动的不 利影响；同时，将中间包的下挡渣墙移至上挡 渣墙和塞棒间位置砌筑，使夹杂物充分上浮。 增加钢水停留时间，减少中间包钢水死区面积．
合理、结晶器液面波动（如水口插入深度不合 要求、吹氩过大等）、钢水条件、拉速变化及操
作不当等。
韶钢板坯连铸机粘结漏钢情况
方坯连铸机漏钢的原因分析及改进措施Doc1
方坯连铸机漏钢的原因分析及改进措施毕业论文摘要:在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故。
分析了夹渣漏钢，粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能.结晶器的精度.钢水的过热度.拉速及浸入式水口对中.操作等因素。
通过采取相应的措施，让铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词:方坯连铸；夹渣；粘结；角部裂纹；漏钢在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量造成废品，重则影响影响连铸机作业率，损坏设备危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效控制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率就必须减少和控制漏钢次数。
1.铸机参数及漏钢情况1.1连铸机主要参数唐钢二钢扎厂有两台四机四流.三台六机六流方坯连铸机，实际年生产力400万吨浇铸的断面有四种：150mm*150mm.165mm*165mm.165mm*225mm.165mm*280mm，所生产的钢种主要有建筑用钢.低合金钢.硬线钢.轴承钢.焊接钢等近百种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
1.2漏钢情况对该厂2008年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢.粘结漏钢.角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33.2%..26.5%和22表一1.3 武钢一炼钢厂有两台5机5流弧型方坯连铸机，设计年生产能力为170万t，浇铸的断面有4种：200 mm × 200 mm、200 mm × 230 mm、230 mm × 250 mm、250 mm × 280 mm，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、帘线钢、轴承钢等18个系列100多个品种。
铸机采取定径水口加塞棒自动控制结晶器液面，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
该厂连铸机的主要工艺参数见表1。
1.4连铸机主要技术参数表1武钢集团昆钢股份炼钢厂7#铸机主要技术参数序号名称单位参数1 机型倾动存放式刚性引锭杆全弧形连铸机2 弧形半径m 9（连续矫直）1×5×53 台数×机数×流数4 流间距mm 12005 冶金长度m 16.46 铸坯断面mm×mm 150×1507 浇铸钢种碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、标准件用钢、冷镦钢8 铸坯定尺长度m 6、9、129 拉坯速度m/min 1.9m/min10 最大拉速 3.5mm 95011 中间罐溢流液面12 振动侍服机械正弦13 引锭杆型式全刚性、可径向微调14 送引锭速度m/min ～3.515 铸坯定尺方式电视摄像＋无动力自动火焰切割机16 出坯辊面标高m -2.01．2漏钢情况统计对该厂2006年全年的漏钢情况分类统计得知，以粘结漏钢和角部纵裂漏钢为主要漏钢类型分别占61．90％和21．43％，见表2。
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YJ0705-板坯连铸机跑锥度漏钢案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是连续铸钢事故分析与处理案例，体现了漏钢事故分类及其处理、表面纵裂纹.连铸生产参数等知识点，与本专业连续铸钢课程连铸事故预防与处理单元的教学目标相对应。
板坯连铸机跑锥度漏钢1.背景介绍某厂炼钢系统拥有3座大型转炉，LF精炼炉，CAS・OB精炼炉，RH精炼炉，板坯连铸机，方坯连铸机，年产钢坯1000万吨。
主要产品定位有：优质碳素结构钢、高强度低合金钢、深冲钢、汽车用钢、锅炉和压力容器用钢、船板、管线钢、双相钢、多相钢和IF钢。
2,主要内容2.1.事故经过某连铸车间，2013年12月20 R, 1#机浇注大梁钢，木浇次计划14炉,一流断而230X 1700mm.使用2#结晶器，在线浇铸20炉；二流断而230X1800mm,使用10#结晶器，在线浇铸220炉。
连浇第7炉3:38开浇，3:4695”二流浇钢工王某发现从盖板下方有蒸气冒出，怀疑二流大风机掉电, 随即与主控室联系，此时发现有火苗从结晶器盖板下方冒出，判断为漏钢, 立即通知浇钢助手赵某停机，并按照卧坯组织处理，于当R 18时恢复生产。
此次事故造成1#板坯连铸机停产14小时14分钟，按照规定，超过12小时, 构成一般技术操作事故。
漏钢事故发生后，20 R早上& 30炼钢作业部与技术质量部专业人员组织岗位人员对漏钢事故进行分析，21 R又对结晶器、零段及漏钢坯壳进行解体。
解体后发现漏钢点的位置在结晶器南侧窄而，漏钢点底部距结晶器坯壳上口1450mm,此漏钢点为正方形，大小200*200mm,从漏钢后产生的粘钢的情况看，漏钢发生在第一根足楹和第二根足馄之间的位置。
从此次漏钢的情况分析看，漏钢孔为方形孔，与以往卷渣漏钢、粘结漏钢等漏钢形式不同。
具体漏钢坯壳情况见图lo漏钢点发生的初始 位置，第一根足棍 和第二根足棍Z 间、/ A22事故原因分析漏钢分为开浇漏钢和铸中漏钢（浸入式水口问题.卷渣、结晶器锥度、挂 钢.粘结漏钢）。
选自蔡开科《连续铸钢原理与工艺》结晶器、零段解体后，发现漏钢前铸坯南侧窄面有明显的鼓肚现象，且漏 点上方角部位置存在明显的裂纹，而铸坯北侧窄面没有鼓肚和裂纹的现象。
因 此，分析此次漏钢事故的发生与铸坯南侧窄面鼓肚有关。
铸坯鼓肚后导致铸坯* 心 £图1漏钢点的位置1角部应力集中，产生裂纹，裂纹处无法承受钢水静压力的作用，产生漏钢事故。
图2漏钢前南侧窄而和北侧窄而鼓肚情况（左•北侧窄而、右•南侧窄面）s北侧窄 鼓肚图3南侧窄而内弧侧坯壳内角部裂纹铸坯鼓肚与坯壳温度高（钢水过热度、铸坯冷却）、 关，对相关因素情况进行了分析。
1. 中间包过热度25度，符合15~3（rC 规定的要求,2、二流水口浸入深度控制在128mm,符合水口的浸入深度要求，检查二 流水口的侧孔和内径无异常侵蚀的情况。
3. 使用的保护渣：未出现过预报警和真报警的情况，浇注过程中保护渣液渣层厚度控制在8-10mm 之间，无异常。
4. 二流结晶器两侧窄面水流量、进岀水温度.温差.热通量、热电偶曲线.摩擦力，在漏钢前没有呈现异常波动的情况。
5. 经查结晶器南侧窄面锥度趋势，发现发生漏钢之前结晶器锥度有明显的波动，波动范围为8・3mm ・94mm,实际锥度值与设定锥度值最大偏差达到0.9mm （正常结晶器锥度&8mm ）,锥度波动易造成铸坯鼓肚发生。
因此判断 结晶器锥度波动是导致此次漏钢事故发生的直接原因。
岗位未及时发现异常并 未果断采取措施，造成漏钢事故扩大。
结晶器锥度等因素有成分符合要求。
肉眼可见的纵裂纹 肉眼可见的纵裂纹窄而锥度值、南侧窄而锥度百分比、中包重量）总结:通过对过程参数.历史趋势以及漏钢坯壳的解体分析，本次漏钢的直接原因为结晶器锥度波动，导致铸坯鼓肚，南侧铸坯受鼓肚影响产生纵裂纹，在裂纹处发生漏钢。
漏钢发生后，浇钢工及浇钢助手发现不及时，处理反应时间长，导致漏钢事故扩大化，对此次漏钢事故负重要责任。
23预防措施1.由于窄面坯壳过薄造成窄面鼓肚，窄面倒锥度值由目前的1.0%调整为1.1%。
窄面倒锥度调大可以增加坯壳厚度。
2、在结晶器调宽系统中，将目前的锥度偏差大于1.0mm报警提示修改为锥度偏差大于0・5mm报警提示，岗位根据实际情况进行降拉速或停机处理。
3、将此次事故形成事故通报，下发四班，要求岗位学习，举一反三，吸取事故教训。
3.分析路径该案例是连铸生产事故，本事故案例体现了漏钢事故分类及其处理.表面纵裂纹、连铸生产参数等知识点，与冶金技术专业连续铸钢课程连铸事故处理单元的教学目标相对应。
根据国家职业标准关于连铸工种要求，对应教学目标，从此生产案例归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
采用图片、现场教学等手段，引导学生通过讨论、对比等方式学习相应知识，掌握相应技能，达到教学目标要求。
4.教学目标(1)进行事故判定，掌握铸中漏钢的成因和相关的预防措施;(2)严细操作，注重岗位接口沟通。
(3)全面复习所学知识，并将知识转化为能力。
5.教学方式方法现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授.课堂练习、大作业。
具体教学过程设计如下:5・1・课前计划(1)学生掌握知识：连续铸钢生产的基本原理、工艺、设备；(2)学生分组，指定组长；(3)与现场联系，进行现场教学准备，包插安全教育、劳保用品、行走路线，现场兼职教师，现场教室等；(4)安全教育，教师带领学生下厂调研，记录10炉钢连铸生产工艺参数, 收集事故相关资料；(5)学生根据所学知识和实习、调研中获得的资料，总结漏钢事故的产生原因、预防措施；(6)与技术人员交流，请技术人员准备讲授连铸生产中出现的漏钢事故。
(可选)(7)教室设置成学习岛，准备投影，为每组准备2张0开白纸，大号记号笔1支、作业纸每人2张。
52课中计划(1)学生按小组就座学习岛周围，选举记录人、发言人。
(2)采用头脑风暴法，每人总结一条漏钢事故的产生原因并提出预防措施，按顺时针顺序轮流发言，记录人将操作要点在0开白纸上按人、机、料、法、环分别记录。
要求每人发言，可以轮空，直到所有人员无法补充为止，时间8〜10分钟；(3)整理完成后，小组发言人上台展示0开口纸上的记录，并向全体师生汇报交流漏钢事故的产生原因和预防措施；发言学生汇报完成后，同组学生可以补充。
汇报完成，木组自评，其它组进行点评打分，现场技术人员参与对学生汇报的操作要点评价，指出优点和不足，每组时间5〜8分钟；(4)技术人员讲授实际生产中漏钢事故案例，时间20分钟；(可选)(5)教师讲授漏钢事故案例，引导学生分析本案例漏钢的产生原因，熟悉预防措施，时间30分钟。
5.3.课后计划布置作业，见6.36.思考题及考评6.1.课前思考题布置课前思考题，保证学生下厂调研知道找什么材料、看什么操作、思考为什么如此操作。
(1)连铸机漏钢分为哪几种类型？(2)板坯连铸机、小方坯连铸机倒锥度的相同吗？如何计算？(3)从凝固理论讲，铸坯裂纹、漏钢产生的根木产生原因是什么？6.2.课堂练习检查教学效果。
课堂提问或者集体回答，目的：及时复习、巩固知识,练习题(1)(多选题)漏钢有(）。
ABCDA,铸中漏钢 B.开浇漏钢C.拉矫漏钢D.切割漏钢(2)(多选题)防止连铸过程发生漏钢的有效措施有()等。
BCA.加大二冷水量B.低过热度浇钢C.合理正确的加入结晶器保护渣D.多加润滑油(3)(多选题)防止连铸过程发生漏钢的有效措施有()等。
BCA.加大二冷水量B.低过热度浇钢C.勤加结晶器保护渣D.多加润滑油(4)侈选题)防止发生渣漏的有效措施主要有(）。
ABA.钢水吹氮搅拌B.钢水钙处理C.结晶器电磁搅拌D.保护浇注(5)结晶器形状上的要求有()。
AA.倒锥度B.正锥度C・无锥度D.无关系(6)钢液凝固时会发生体积收缩，因此结晶器设计应考虑()。
CA长度B铜板厚度C结晶器锥度D结晶器水量(7)钢水温度过高对生产的影响，下列说法不正确的是(A加剧钢包及中间包的蚀损B非金属夹杂增多C水口关不住，易造成漏钢D易在结晶器液而处形成冷皮(8)发生结晶器拉漏时应该(A・立即停止该流浇注，铸坯等停浇后处理B.将铸坯以最大拉速拉出C・立即将二次冷却水开到最大D・立即组织大包停浇(9)发生坯壳局部悬挂可用撬棍处理或氧枪烧，跨角悬挂可停机处理，待钢水熔化悬挂坯壳后，低速启车。
( )d(10)结晶器的锥度太小或无锥度不会产生漏钢。
((11)往结晶器加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。
(( )7(12)发现结晶器内壁有划痕可能是因上引锭杆时划伤造成。
( N(13)当板坯发生卧坯事故时，若铸坯较长，则需要在铸机内充分冷却，分段切割，水平段的铸坯从出坯方向出来，直线段、弧形段从结晶器上方分段吊出。
( W(14)当板坯发生卧坯事故时，若铸坯较短，在铸机内充分冷却后，可直接从结晶器上方吊出。
( ”63课后作业课后作业，复习巩固知识、提升能力。
(1)每人记录10炉以上连铸操作数据。
(2)每人结合自己调研结果，选择一个现场事故案例结合原理分析原因, 提出预防措施。
(3)铸中漏钢的主要原因是什么？如何防止？(4)在连铸生产过程中发现结晶器内坯壳与结晶器壁粘结并发生漏钢现象，试问这种漏钢的原因和处理方法是什么？(5)某台165mni*165nim断面连铸机浇注过程中，浇钢人员发现结晶器液而直线下降，即使塞棒全打开无效，试问该流发生了什么事情？如何处理？6.4.评价学生考核评价实施表。