我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析
我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析
20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展，国内相继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。
目前，除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转。连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性，这些生产线产能普遍偏低，另外，在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术，致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说，这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小，致使产能上不去，能耗降不下来，产品质量也欠佳。
近年来，借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善。从20世纪90年代开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计，1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨，而消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口。另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的出现，对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求。于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧生产线。
这些生产线装备水平高，生产规模大，具有能耗低、工艺过程连续、计算器监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今世界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术。同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段。它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益，其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地。
目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨，是需求量的3倍左右。对现有生
产线来讲，提高设备的使用率，提高产品质量，降低生产成本是在竞争中取得有利地位的根本保证。
国产连铸连轧生产装备自20世纪80年代我国建成自行设计、制造的第一条铜线杆连铸连轧生产线以来，至今已有10余条年产几万吨级的国产铜连铸连轧生产线投放市场。这些生产线设备投资较低，生产成本也大大降低。但由于行业的开发能力、技术设计力量还很薄弱，应用高新技术、在线检测手段也比较缺乏，设备制造的内在精度和外部质量与先进国家的技术水平还有相当差距。
具体体现在以下几个方面：
1、竖炉的制造和控制还不成熟，生产线多配套反射炉，各炉次成本和氧含量不均匀，即使是同一炉次，也很难保证成分和氧含量始终均一，连铸连轧工艺的质量稳定、性能均一和节能等特点很难得到充分体现。
2、缺乏在线质量检测与控制的装备和手段。
3、计算器过程监控技术还不完善。
4、缺少完备的辅助设备，再加上设备制造精度低，可靠性差。
5、单机产能偏低，规格效益得不到体现。
与引进生产线相比，目前国产生产线产品质量普遍偏低，主要面向低端市场。面对铜线杆后续加工对铜杆质量要求的不断提高，国外技术的不断进步，国内同行只有抓紧研制，迎头赶上，才能在未来的竞争中取得优势。
连铸连轧光亮铜杆的发展随着电气方面的不断发展，对铜导线的质量要求越来越高，为了获得优质的光亮铜杆，国内外设备制造厂家和铜线杆生产厂家均在生产工艺、装机水平、质量检测和管理方面作了大量工作，如增设自动化装置，提高对工艺过程的监控，改进设备并采用计算机管理，以提高质量，降低成本。
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.360docs.net/doc/a39653422.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
ULZ160025515铝和铝合金杆连铸连轧机组技术说明(第四代升级型产品)
升级型产品 产品特点 第四代铝杆连铸连轧机组生产线的设计理念是对设备硬件进行了优化提升，确保生产线长期稳定运行，降低运行成本，经济环保低碳，生产的铝及铝合金杆质量更优。第四代四轮式浇铸机结晶轮采用H型加强结构，提升了结晶轮使用寿命。采用了引流管导流和水平浇铸，使铝液平稳地进入结晶腔，不会产生紊流与湍流，流槽与中间堡内铝液表面氧化膜不被破坏，减少了铝液再次吸气氧化，确保了铝杆质量；轧机在强度上整合了铝合金轧机和普铝轧机优点于一体，提升了易损件的强度和使用寿命；新型引杆采用二次曲线管滚轮水包式引杆成圈系统，专利产品（专利号）、不用黄油、无划伤、不堵杆、经济环保无污染，可直接用于电工铝杆、漆包线和挤管，特别适合于铝及铝合金杆的生产。生产线在浇铸速度、轧制速度、牵引速度和收杆速度方面可从电气上进行联动匹配程序设置，确保生产线同步，操作时可微调，使操作变得简单方便。 一、设备用途 本机采用连铸连轧法工艺生产铝杆及铝合金杆，使用原料为纯铝锭、电解铝液或铝合金，生产直径为Ф9.5mm、Ф12mm、Ф15mm的铝杆或铝合金杆。 二、设备组成 1．设备名称：UL+Z-1600+255/15铝杆连铸连轧机组生产线 2．设备主要组成：四轮式浇铸机、主动前牵引、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、主动喂料机机构、255/15铝合金杆连轧机、二次曲线管滚轮水包式引杆成圈装置（无油引杆、主动后牵引）、梅花式双框收杆、轧机乳液循环装置、轧机润滑油循环装置、生产线电控系统。 （说明：熔铝炉、保温炉、流槽各一套，需单独订货。其中浇铸机外冷却系统、换热器冷却系统用户自备） 三、简单工艺流程 1、铝锭→铝液（铝合金）→铝液精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→主动牵引 送锭前坯料剪切→（校直）→（感应加热）→主动喂料入轧→轧制→无油引杆（淬冷）→（后牵引）→连续绕杆→梅花式双框收杆→捆扎→成品铝杆计量→检验→入库。 2、熔铝或已配好的熔态铝液（铝合金液）由保温炉经过流槽，注入四轮式连铸机，连续铸成 面积为2450mm2的梯形锭。由主动牵引送锭入滚剪剪去废锭，（经校直后倍频感应加热升温）、主动喂料机构将梯形锭送入连轧机出杆，经二次曲线滚轮水包式无油引杆及连续绕杆，双框成圈。 四、生产线主要技术参数
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35 1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
再生铜循环利用及光亮铜杆加工项目一期竣工环境保
《山东祥辉铜业有限公司120kt/a 再生铜循环利用及光亮铜杆加工项目（一期）》竣工环境保护验收意见 2018年1月21日，山东祥辉铜业有限公司在德州市庆云县组织召开了《山东祥辉铜业有限公司120kt/a 再生铜循环利用及光亮铜杆加工项目（一期）》竣工环境保护验收会议。验收组由建设单位-山东祥辉铜业有限公司、验收监测单位-青岛衡立检测有限公司、环评单位-山东省环科院（已改制）、环境监理单位-临沂市环境保护科学研究所有限公司及3名特邀专家（验收组人员名单见附件）组成。验收组听取了建设单位工程环境保护执行情况和验收监测单位竣工环境保护验收监测情况的汇报，对工程环境保护设施的建设情况进行了现场检查，核实了有关资料。经认真讨论，形成竣工环境保护验收意见如下： 一、工程建设基本情况 （一）建设地点、规模、主要建设内容 《山东祥辉铜业有限公司120kt/a 再生铜循环利用及光亮铜杆加工项目（一期）》位于山东庆云县尚堂工业园区（山东庆云经济开发区南区），项目总投资万元，环保投资2690万元，项目实际总投资万元，环保投资2307万元。项目占地面积300亩，实际劳动定员110人。项目建设阳极炉车间、电解车间、净液车间、铜杆加工车间、办公楼、职工宿舍、综合仓库及其他辅助设施等。因资金问题及行业市场行情影响，本项目分两期建设。一期建设规模为：火法精炼车间建设三台110t阳极炉、一座电解精炼车间（工况60kt/a）、一座净液车间；配套建设供水供电等公用、辅助及储运、环保工程等。二期建设规模为：一座电解精炼车间（工况60kt/a）、铜杆加工设备（120kt/a）、一座备用阳极炉，配套建设供水、供电、环保工程等。
铝连铸连轧机工安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铝连铸连轧机工安全操作规程 (通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铝连铸连轧机工安全操作规程(通用版) [一]一般规定 1．检查工具是否完好，防护装置是否完整牢固。 2．对设备运转部位进行润滑。 3．易燃易爆品应远离轧件工地。 4．使用电器时应符合电器安全要求。电器故障应找电工修理。正常轧制时，不得随意合、关与铸、轧机有关连的闸刀开关。 5．不得在水泥地、潮湿地面和容器中倒铝水，亦不得燃烧明火和放置高温物件。 6．铝锭、铝渣和铝杆在确认是常温前不得赤手去抚摸。 7．操作时精力应集中，不得看书报以及做与本岗位无关的其它工作。 8．坚守工作岗位，无人代替不得擅自离开。
[二]炉子操作 1．燃油(煤气)系统的管路、阀门、水封、风机及泵应处于安全良好状态，否则不准使用。 2．使用管子搅拌铝水时，炉外一端必须避开人和物。工具插入铝水前需放入炉内烘烤干燥，潮湿管子或带水容器等工具禁止插入铝水中。 3．扒渣前要检查扒渣平台是否潮湿。 4．放流时需检查和保持流槽的畅通，塞杆应齐备好用。 5．放流后需缓慢清理好流口，塞杆堵塞符合工艺要求时，才能二次加料。 6．经常检查炉体各处是否渗漏铝水，燃油(煤气)、水冷系统及电器是否正常。 7．炉子内剩有铝水时，在再投料前，应做好人和燃油系统的防护工作，以免烧伤人和影响燃油装置的使用。 8．在铝炉周围，非工作人员禁止逗留。炉门、流口等危险区域，禁止无关人员靠近，更不准面对上述各处站立或观望，以免由于喷
无氧铜杆连铸连轧生产线
无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时
4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴
(整理)年产万吨无氧光亮铜杆可行研究报告
有限公司项目可研报告 二〇年月
第一章建设单位及项目概况 项目名称：上引法无氧铜杆。主要从事上述产品及相关技术的业务。（按国家有关规定办理申请。） 建设单位：有限公司 拟建地址： 法定代表人： 项目负责人： 电话： 第一节项目介绍 一、15万吨上引法无氧铜杆生产线项目简介 上引法无氧铜杆生产线新技术是近年来国内引进、消化国际先进科技成果，改进、创新的一项成熟工业技术；与传统连铸连轧、水平连铸连轧等铜杆制备技术比较，具有产量高、质量稳定、能耗低、无环境污染等优势；其中单位能耗与生产线设计规模密切相关，合理的生产线设计规模为每条线年产吨。 上引法无氧铜杆主要用途包括：纯铜线（电线、电缆、电话线、电脑线）、铜合金线（汽车配线、高架电缆）、铜制品（机械类铜轴/铜套/封管/阀门、配件类铜管接头/弯头）、电子产品类（原器件、焊接件）等工业领域。 上引法无氧铜杆制备的核心技术是连铸机组，由组合式连体炉、连铸机、速度控制器、收线机、水冷却系统、测温系统、电控系统等组成。 上引法无氧铜杆工艺流程示意图 二、股东构成 有限公司独资设立，投资总额万元，注册金额万元。 三、组织机构 根据现代企业制度的要求，结合生产经营需要，公司实行董事会领导下的总经理负责制，设置销售部、生产部、办公室、技术部等部门。公司建立了安全生
产、质量、财务、人力资源等各项管理制度，实行规范化管理。 四、管理团队 公司主要管理团队人员构成如下： 1、企业负责人： 2、总经理： 3、工程负责人： 4、财务负责人： 五、生产能力 项目建成后主导产品为无氧光亮铜杆，投产后预计年产15万吨。 第二节项目背景 上引法无氧铜杆生产线新技术是国内近年来引进、消化国际先进科技成果基础上，进一步改进、创新的一项成熟工艺技术；与目前国内传统的铜杆制备技术比较，上引法无氧铜杆生产线新技术优势如下： 1 与传统的连铸连轧技术比较：连铸连轧法产品品质低，多为低氧铜杆，且生产时环境污染，提高产量时产品规格调整难度较大； 2 与传统的水平连铸连轧法比较：产品品种局限性较大，通常水平连铸连轧法只适用于生产铜合金杆； 3 与国际上先进的浸涂法比较，浸涂法设备投资大、生产技术要求高，通常在发达国家生产。 国内引进、消化上引法无氧铜杆生产线新技术的衡量标准，一是产品质量的稳定性，二是产品单位能源消耗；其中产品单位能源消耗与生产线设计规模密切相关，合理的生产线设计规模每条线年产吨。 第三节项目概况 一、建设地点 本项目拟建地点为。
铝杆生产线检修规范
铝（铝合金）杆连铸连轧机组检修规程 1 适用范围：ZZR1600+255/15型铝（铝合金）杆连铸连轧机组。 2 设备主要组成：熔铝炉、保温炉、浇铸机、前牵引、滚剪、校直机、感应加热器、连轧机、淬冷装置、后牵引、绕杆装置、双框收杆装置、轧机润滑油循环装置、生产线电控系统等。 3 运行性能要求 3.1 天然气管道无泄漏，工作区域天然气含量不超标。 3.2 熔炉熔铝效果好，能耗符合设计要求。 3.3 保温炉具有良好的保温效果，倾倒装置灵活，控制方面。 3.4 浇铸机润滑良好，转动灵活，结晶轮及其组件完好。 3.5 轧机运转正常，无卡死现象。 3.6 滚剪、校直机、感应加热器等组件工作正常。 3.7 冷却、润滑系统无滴漏、无堵塞。 3.8 轧杆尺寸符合工艺要求，收杆成卷整齐规整。 4 检修周期 5 检修内容 5.1小修 5.1.1 检查熔铝炉、保温炉炉门四周砌体、溜槽及流口砖、转注流口是否损坏。 5.1.2 检查是否有损坏造成铝液外溢现象。 5.1.3 检查助燃风机的运转情况，炉门传动的减速机的运行是否平稳，制动器是否灵活。 5.1.4 炉门夹紧的气缸是否漏气，炉门的密封性如何，气路的三大件工作是否正
常，是否有润滑机油，过滤器是否阻塞，风水分离器是否好用。 5.1.5 检查结晶轮转动是否灵活，结晶冷却系统是否通畅。 5.1.6 检查铝液槽是否需要清理，牵引钢带是否需要更换。 5.1.7 检查机械传动是正常，有无异常声响。 5.1.8检查滑润冷却系统是否有堵塞。 5.1.9 检查电气控制是否正常。 5.1.10 检查水、气、油、冷却滑润系统是否有滴漏现象。 5.2中修 5.2.1 炉底中部耐火砖由于扒渣造或装料造成撞击出现，高铝砖损失 100mm以上时即应停炉检修，拆掉旧砖补以新砖。 5.2.2 液位线下侧墙由于扒渣或装料的撞击造成耐火材料出现破坏或较大裂纹时炉皮钢板外表温度局部升高，应立即停炉即时局部换新砖，更换防腐蚀用支架支撑液位线以上的砖拆出下面已破损的砖。 5.2.3 炉盖的浇注料发现局部裂纹及小范围脱落现象，也应立即短时停炉修补，修补方法是：将烧坏的浇注料打掉，打出渣后，局部重新浇筑 5.2.4 烧嘴砖烧损严重，局部剥落时，应停炉更换。 5.2.5 检查结晶轮转动是否灵活，结晶冷却系统是否通畅。 5.2.6 检查铝液槽是否需要清理，牵引钢带是否需要更换。 5.2.7 检查机械传动是正常，有无异常声响。 5.2.8检查滑润冷却系统是否有堵塞。 5.2.9 检查电气控制是否正常。 5.2.10 检查水、气、油、冷却滑润系统是否有滴漏现象。 5.3大修 5.3.1 中修的全部内容。 5.3.2 炉子生产超过 1500-2000 熔次，炉体经多次小修、中修炉顶破损严重局部吊挂时发生断裂现象时就进行大修，大修时应拆出全炉炉衬耐火材料，重新砌筑。炉子排烟管道内耐火浇注料每隔一年左右时间定期检查，如发现破损立即维修（亦可随炉大修周期进行）。 5.3.3 检查结晶轮、轧机变速机构、轴承、传动机构，对损毁或达到磨损限度的，进行更换维修。
光亮低氧铜杆项目可行性研究报告范文
光亮低氧铜杆项目 可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该光亮低氧铜杆项目计划总投资7065.82万元，其中：固定资产投资4778.42万元，占项目总投资的67.63%；流动资金2287.40万元，占项目 总投资的32.37%。 达产年营业收入16806.00万元，总成本费用13315.21万元，税金及 附加125.01万元，利润总额3490.79万元，利税总额4097.29万元，税后 净利润2618.09万元，达产年纳税总额1479.20万元；达产年投资利润率49.40%，投资利税率57.99%，投资回报率37.05%，全部投资回收期4.20年，提供就业职位271个。 报告根据项目工程量及投资估算指标，按照国家和xx省及当地的有关 规定，对拟建工程投资进行初步估算，编制项目总投资表，按工程建设费用、工程建设其他费用、预备费、建设期固定资产借款利息等列出投资总 额的构成情况，并提出各单项工程投资估算值以及与之相关的测算值。 总论、背景和必要性研究、市场研究分析、产品及建设方案、项目选址、项目工程设计研究、工艺技术、环境保护和绿色生产、项目安全管理、建设及运营风险分析、项目节能、实施安排、项目投资方案分析、经济效益、综合评价说明等。
光亮低氧铜杆项目可行性研究报告范文目录 第一章总论 第二章背景和必要性研究 第三章市场研究分析 第四章产品及建设方案 第五章项目选址 第六章项目工程设计研究 第七章工艺技术 第八章环境保护和绿色生产 第九章项目安全管理 第十章建设及运营风险分析 第十一章项目节能 第十二章实施安排 第十三章项目投资方案分析 第十四章经济效益 第十五章项目招投标方案 第十六章综合评价说明
铝杆连铸连轧机简单说明
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成 本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。 本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。 （其中炉子为外购配套或用户自备） 二、技术规范 （一）主要技术参数 导电铝杆直径：￠10mm 生产能力： 2.5-4.8t/h 设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m 设备总重量：55t （二）各组成部分技术参数： 1、五轮式连铸机（四面冷却） 1）、结晶轮直径￠1800mm 2）、结晶轮截面积 1800mm2 3)、铸锭面积 1800mm2 4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm） 5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min 6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min 7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa 8）、冷却水量 100t/h (内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h) 9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min 10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y 11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y 2、油剪 3、连轧机 1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型) 2）、出杆直径￠10 3）、机架数 12架 4）、轧辊名义尺寸￠255mm 5）、相邻机架传动比 1：1.25 6）、终轧速度 V＝7.2m/s 7）、产量 2.5-4.8t/h 8）、轧制中心高 900mm 9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min 10）、齿轮箱润滑油箱 3m3 11）、乳化液 65m3 4、喂料装置
[VIP专享]年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线(拉法格倾动炉)
年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线（选用拉法格倾动炉） 初步可行性研究分析 上海浦东力生电工机械有限公司 2013年6月25日
目录 一一总论 一一厂址 一一建设方案 一一环境保护、职业安全与卫生 一一节能与能耗 一一消防 一一人员培训 一一原料供应 一一投资估算 一一经济评估及投资回收期 十一. 初步可行性研究分析的结论和建议
1．总论 1.1 项目名称 年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线项目。（选用拉法格倾动炉）1.2 低氧铜杆的基本情况 按照我国现行标准GB/T3952-2008规定，用于导体的铜杆分为两大类：低氧铜杆和无氧铜杆（合金铜杆除外）。用电解铜生产的无氧铜杆牌号为TU1、TU2，低氧铜杆牌号为T1、T2；用废铜生产的无氧铜杆和低氧铜杆 的牌号统称为T3。 所有牌号的铜杆的电性能、机械性能、化学成份等各项指标均可在 标准中查得。 1.3 立项背景 （1）我国改革开放三十多年来，国民经济高速发展，随着城乡人民生活水平的不断提高，促使我国电力工业的飞速发展。我国已成为世界第 一用铜大国，2007年国内导体用铜从2000年的172万吨增至378万吨，2008年达到了412万吨。这几年都在快速增长，预计到2015年将达到705万吨。 （2）我国的铜资源非常贫乏，每年用铜量的大部分靠国外进口，世界的铜资源也很有限，所以每年大量进口废铜。同时我国正成为世界最大的 废铜产生国，拆拣废铜、再生利用，符合循环经济可持续发展的规律，是科学发展观的体现。 （3）长期以来，我国没有先进的装备和工艺用于废铜作为原料生产低氧 铜杆，只是利用反射炉进行冶炼。反射炉炼铜污染不易治理、能耗高、产品质量差，所以早在1997年3月国家发出通知，淘汰反射炉炼铜。 去年，由上海电缆研究所黄院士牵头，申报用西班牙拉法格炉子炼铜连 铸连轧生产低氧铜杆的项目获得国家有关部门批准，研发工作正在进行中。 （4）西班牙拉法格的FRHC废杂铜精炼技术，使低氧铜杆的品质大为提高，含铜量大于99.93％，导电率大于100.4％IACS，最高可到100.9％IACS。目前
新铜杆工艺文件
无锡市申环铜业有限公司 文件编号： SHJS-03-2008 版本号： 01 总页数： 12 密级：秘密 铜连铸连轧工艺文件 受控状态： 汇编： 会签： 审核： 批准： 2008年9月20发布 2008年10月01实施 无锡市申环铜业有限公司
目录 一、检验规范1-2 二、产品工艺流程图 3 三、各道工序工艺规范 1、煤气制备工序工艺规范4-5 2、熔炼工序工艺规范6-7 3、铸造工序工艺规范8-9 4、轧制工序工艺规范10-11
检验规范 1、产品执行标准 本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准 2、产品型号、状态、规格 本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜ 3、产品化学成分要求 其化学成分应符合表1的要求 4、铜杆直径偏差 铜杆直径偏差应符合表2的要求 5、机械性能和电性能 电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求 6、铜杆表面质量 6.1 铜杆应圆整，表面均匀。 6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。 7、扭转性能 热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。
8、试验方法 8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。 8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。 8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。 9、检验规则 按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。 10、包装出厂 10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求） 10.2要成卷包装，捆扎良好。或按双方协意规定的包装方法。 11、其它事项 凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。
各种连铸连轧生产线的比较
各种连铸连轧生产线的比较 一、基本概述 裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。 裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。 在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。 每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。 铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10
台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。80万吨的需要量和250万吨无氧、低氧铜装机能力之间，存在着很大的距离，因此相当大的部分设备就不得不处于减产或停产状态，以700 余台套上引法机组为例，估计约1/3至1/4的机组由于各种原因而处于停产状态，而1/2的机组的产量尚未达到原设计的生产能力，但即使如此，由上引法机组生产的铜材，仍占有我国铜杆用量的半璧江山，起着重要的作用。 我国铜线拉线机约在万台左右，至少有一半是由电工机械厂制造的，少量由国外引进，这二部分设备的性能都较优，特别至九十年代中后期，国产大、中、小拉采用连续退火的水平，已与国外设备逐步靠近，差距大大缩小了。然而在乡镇企业中仍有土拉线机，这些机器能耗高、劳动强度高、效率低、粗糙，难以加工质优的产品，这部分设备数量估计约为总数的一半，需要给予彻底改造或弃之不用。 裸电线中大量采用铝，例如：铝绞线及钢芯铝绞线。九十年代初期，用铝量每年尚不超过20万吨，以后随着经济的增长逐年增加，由于以前国家在电力系统的政策上是重发电轻送电，使送电的增长赶不上发电的增长速度。近年来开始的城市电网和农村电网改造，使送电的增长速度急剧加快，兼之九十年代开始建设的大型电站，像二滩电站、黄河小浪底电站和长江三峡电站，将相继逐步建成，送电便成为电站建设以后的重中之重，送电工程建设步入本世纪以来最辉煌、
我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析
我国光亮铜杆连铸连轧设备浅析 20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展，国内相继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。 目前，除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转。连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性，这些生产线产能普遍偏低，另外，在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术，致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说，这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小，致使产能上不去，能耗降不下来，产品质量也欠佳。 近年来，借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善。从20世纪90年代开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计，1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨，而消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口。另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的出现，对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求。于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧生产线。 这些生产线装备水平高，生产规模大，具有能耗低、工艺过程连续、计算器监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今世界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术。同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段。它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益，其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地。 目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨，是需求量的3倍左右。对现有生
铝杆连铸连轧机组技术规范
铝杆连铸连轧机组 技术规范书 一、铝杆连铸连轧机项目综述 本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。 1.生产工艺流程 1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置 1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜2的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。 2.主要技术参数： 2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求） 2.2生产能力： 1.8-2T/h 2.3成圈重量：～1t 2.4轧制道次：11 2.5终轧速度：V—2.5-2.8m/s 3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备）， 3.1新型四轮连续浇铸机1台/套 该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。 3.1.1铸锭截面积：≈900㎜2 3.1.2电动机：4KW
3.1.3冷却水压：0.35—0.5MPa 3.1.4冷却水量：40t/h 3.1.5结晶轮直径：1300mm 3.2单轨式油压剪：1套 3.2.1最大剪切力：1200kgf 3.2.2最大剪切行程：65mm 3.2.3电动葫芦型号：TV－0.25起重量250kg 3.2.4叶片泵型号:YB-25油压65kg/cm3油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min 3.3连轧机组1台/套 3.3.1主电机：160KW 3.3.2出杆直径：φ9.5 3.3.3轧制中心高：1500mm 3.3.4机架：11机架 3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm 轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。 3.4轧机乳液润滑系统 3.4.1乳液泵：ISW65-250型 流量56m3/h扬程54m15kw2900r/min1台 3.4.2过滤器：篮式过滤器1台 轧辊、轴承及进出口导位进行润滑、冷却，最后乳液全部流经底座上的回流槽，由回水管回到乳液池。 3.5齿轮箱体润滑系统 3.5.1齿轮油泵：2cy-18/3.6-14KW960r/min1台
铜杆的热加工.
铜杆的热加工 1 传统铜杆加工工艺 传统制造电线电缆用铜杆是由品位在99.95%及以上的电解铜铸成韧点铜（ETP铜）线锭，再经热轧而成。 1.1传统韧点铜线锭生产工艺 工艺过程：反射炉熔化－氧化扒渣－插木还原－铸锭。 ①熔化 在反射炉中进行。 炉料除电解铜外可掺入少量废线。 装炉容量10～300t。 燃料为:煤气、天然气或燃油。 熔炼及浇注周期:如50t炉，约17h。 ②氧化扒渣 炉料熔化后，将压缩空气吹入铜液进行氧化。通过吹气氧化，铜液中的硫及微量的砷和锑等杂质成为挥发性氧化气体，被炉气带走；其它杂质的氧化物和一定量的氧化亚铜（CuO）成为渣，浮在铜液表面而被扒出炉外。在整个氧化过程中，渣被陆续扒出去，直至铜液面不再浮起稠渣而形成一层CuO液层为止。此时可认为氧化完毕。 氧化完毕，取铜样观察不再有由析出二氧化硫而生成的小气泡，铜样呈脆性，击断断面呈砖红色，结晶粗松无光泽。此时，熔解在铜液中的氧化铜（Cu2O）达6～10%。 在氧化过程中，铜液熔解Cu2O的数量与温度有关，温度越高则熔解越多，故氧化时温度不宜过高，一般控制在1070～1090℃。 ③插木还原 把铜液池中的残渣扒净，用干木炭覆盖铜液面，在铜液中插入新鲜的青木杆，进行插木还原。 青木杆在铜液池的高温下干馏，放出H2O、CO2、H2及其它碳水化合物等气体，强烈搅动铜液。这种还有性气体逐步将氧化铜（Cu2O）还原成金属铜。另外，插木还原还能将铜液中的氧去除，使韧点铜（ETP）变成无氧铜（HCOF）。
在还原进行中，不断取样观察，当还原足够时，铜样很难击断，断口呈玫瑰红色，结晶细密，发射状晶体面上有丝质光泽。铜在此时达到韧点，故称韧点铜。 韧点铜含氧量约为300～500ppm。 在插木还原时，要保持适当的低温，以缩短还原时间。插木还原过头时，由于铜液中熔解了过量的还原性气体H2及CO，在凝固时大量析出，致使浇注出的铜线锭除导电率下降、性质变脆外，还含大量气孔，甚至线锭表面会变成“开花馒头”一样，难以使用。 ④铸锭 在铸韧点铜线锭生产中，铜锭表面会形成10～12mm厚的富氧层和气泡层，这层脆弱疏松的富氧－气泡层在线锭扎杆时，会被轧薄包在铜杆表面，小部分会夹入铜杆内。用这种杆拉出的线表面不光、容易起皮、脆断，很难拉出细线。这就是用传统工艺生产铜杆的局限性。 富氧－气泡层的厚度与浇注温度有关，浇注温度越高，气泡层越厚。在实际生产中，浇堡口铜液的温度最好控制在1100～1120℃范围。 此外，在αCu/ Cu2O共晶体界面上有较大的Cu2O共晶体颗粒存在（约100μm），这对拉细线极为不利，这种颗粒通过铜锭刨面、铜杆剥皮等措施也难以去除。 1.2 传统铜杆轧制工艺 在轧制提供前，铜线锭先经再热炉加热到约900℃，而后喂入回线式轧机，经粗、中、精三段热轧和14个孔型轧成Ф7.2mm黑铜杆。 再经酸洗后冷拉成线。 由于韧点铜线锭的缺陷，使回线式轧制杆难免有边翅、卷包及氧化皮夹入等。 1.3传统高导电无氧铜锭生产工艺 含氧量300～500ppm，含铜量99.95%以上的铜液，经过“去氧器”（一个由耐火材料填衬的，装满高质木炭的特殊闭合容器）脱氧，也可以制成高导电无氧铜，其为： 把铜液在1150℃时，通过木炭覆盖的流槽，连续流过“去氧器”脱氧，铜水注入“去氧器”内的木炭表面，除去所含残余氧分： C ＋Cu2O 2 Cu ＋CO
年产30万吨低氧光亮铜杆项目
年产30万吨低氧光亮铜杆项目 一、市场分析 铜线杆主要用于电线电缆、绕组线、电气装备用线三个领域，其中电线电缆所占比例最大。电线电缆用铜线材的产量和消费量从上世纪90年代起，一直呈持续攀升的态势。进入2011年，即“十二五”的开局之年，我国对电力行业的基础投资使得电线电缆行业得到了较为稳定的增长，从而影响到了其上游的铜杆行业，也刺激了铜线消费量继续增长，铜线材产量由2005的183.8万吨增长到2011年的570.1万吨。 由表4-13知，未来三年铜杆产能将超过800万吨。分析这些铜杆扩展项目，冶炼企业向下游延伸的占到近半数，铜产品终端企业向上游进行的延伸占有三成，另两成多是铜加工行业的自身扩张。这显现出整个铜产业链中“上往下，终往上”的纵向发展趋势。 2010年-2011年铜线的进出口量详见表4-14。
表4-14 2010年、2011年铜线的进出口量（单位：吨） 名称 2010 年 2011年 上半 年 同期 比% 下半 年 比上 半 年% 全年 同 比% 进出 口比 铜线 进口 量 2688 50 113 283 -18. 04 107 042 -5.5 1 220 325 -18. 05 13.4 ：1 出口 量 1575 5 794 7 3.02 845 9 6.44 164 06 4.13 2011年铜线进口主要以进料加工贸易为主，全年达到 13.4万吨，同比下降29.62%，占进口总量的60.80%；其次为来料加工进口3.4万吨，下降15.42%； 铜线的进口依然是主要来自台湾和韩国，二者的进口量分别占进口总量的30.66%和19.46%。
SCR法和Contirod法铜杆生产线的比较
美国SCR法和德国Contirod法 铜杆连铸连轧生产线的比较 美国南方线材公司的SCR法 美国南方线材公司的SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组连轧。连铸机铸出铸坯截面为梯形，铸坯从连铸机引出后只须弯曲一定角度后即可直接进入连轧机组。美国SCR连铸连轧铜杆生产线型号规格见表 SCR法主要工艺设备连接图
德国西马克·梅尔公司的Contirod法 德国西马克·梅尔公司的Contirod法又叫康特洛德法。主要的工艺设备为：熔化同样采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用美国哈兹列特公司的双带式连铸机，轧制配备了德国克虏伯公司的二辊连轧机组。双带式连铸机上下钢带之间的距离与左右側壁之间的距离均可根据工艺的要求进行调整，铸坯截面为矩形，因此也能用来轧制扁铜带。Contirod连铸连轧铜杆生线型号规格见表 德国Contirod连铸连轧铜杆生线主要工艺设备连接图
美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线简述 1．美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线工艺流程表观相似：首先都是将电解铜和返回料由地面叉车运止加料机，经加料口加入竖炉内。但是风机送来的空气与燃气美国SCR法和德国Contirod法的混合方式不同，SCR法是分组混合后送烧嘴，Contirod法是在烧嘴前单独混合后进入炉膛，整个熔化过程通过对燃气中CO的自动控制，使熔化过程处于微还原气氛中。炉内熔化铜液的温度控制在1115℃左右，正常生产时出竖炉铜液中氧含量一般小于100ppm。 熔化了的铜液经过上流槽流入可转动的保温炉。保温炉根据连铸机的浇铸速度的快慢，控制通过下流槽进入浇铸包或中间包的铜液。为防止流动铜液被氧化，上、下流槽都加盖板封闭，用燃气加热保温。连铸机的浇铸温度控制在1120℃左右。 2．美国SCR法和德国Contirod法在连铸设备和连铸过程中铜液液位控制上有较大的不同。 美国SCR法使用的是五轮钢带式连铸机，采用自动或手动控制铸轮的铜液液位，称为AMPS自动浇铸系统。浇包用一个测力传感器将信号传给保温炉控制系统，控制保温炉的铜液流量，使浇包液位稳定。铸轮的液位用闭路电视进行监测，由浇包上的塞棒控制流入铸轮的铜液。五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇铸腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统、并配有浇包预热装置。出铸机温度一般为900℃左右。 德国Contirod法的连铸机液位控制采用了EMLI控制系统，自动监测