异常管理办法
异常管理办法1。总则
1.1.制定目的
为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。
1.2.适用范围
本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
1.3.权责单位
(1)总经办负责本办法制定，修改，废止之起草工作。
(2)常务副总负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.生产异常报告单
2.1.定义
本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，可称为异常工时。生产异常一般指下列异常：
(1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常
(2)物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。
(3)设备异常：因设备故障或水，气，电等原因而导致的异常。
(4)品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
(5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
2.2.生产异常报告单内容
发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包括以下项目：
(1)生产批号：具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
(2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称，规格，型号。
(3)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称
(4)发生日期：填具发生异常之日期
(5)起讫时间：填具发生异常之起始时间，结束时间。
(6)异常描述：填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7)停工人数，影响度，异常工时：分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常而导致
时间损失之影响度，并据此计算异常工时。
(8)临时对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(9)填表部门：由异常发生之部门经办入员及主管签核。
（10）责任部门对策（根本对策）：由责任部门填具对异常之处理对策。
2.3.使用流程
(1)异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位，前来研拟
对策加以处理，并报告直属上级。若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5
分钟内派人到现场处理。
(2)制造部会同研发技术部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的
影响。
(3)异常排除后，由制造部填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。
(4)责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》之第四
联自存，其余三联退生产部。
(5)制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经办，第二联转生
管部。
(6)总经办保存异常报告单并督促财务部及采购部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费
用统计之凭证。
(7)生管部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。
(8)生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。
3.相关规定
3.1.异常工时计算规定
（1）当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）。
（2）当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
（4）异常损失工时不足十分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填具《异常报告单》。
3.2.各部门责任的判定
3.2.1.研发部责任
a)未及时确认零件样品。
b)设计错误或疏忽。
c)设计延迟。
d)设计临时变更。
e)设计资料未及时完成。
f)其他因设计开发原因导致之异常。
g)工艺流程或作业标准不合理。
h)工装夹具设计不合理。
i)其他因生技部工作疏忽所致之异常。
3.2.2.生管部责任
（1）生产计划日程安排错误。
（2）临时变换生产安排。
（3）物料进货计划错误造成物料断料而停工。
（4）设备故障后未及时修复。
（5）生产计划变更未及时通知相关部门。
（6）未发制造命令。
（7）其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常。
3.2.3.采购部责任
（1）采购下单太迟，导致断料。
（2）进料不全导致缺料。
（3）进料品质不合格。
（4）厂商未进货或进错物料。
（5）未下单采购。
（6）其他因采购业务疏忽所致之异常。
3.2.
4.仓库责任
（1）料帐错误。
（2）物料查找时间太长。
（3）未及时点收厂商进料。
（4）物料发放错误。
（5）其他因仓储工作疏忽所致之异常。
3.2.5.制造部责任
（1）工作安排不当，造成零件损坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故障。
（3）设备保养不力。
（4）作业未依标准执行，造成之异常。
（5）效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。
（6）流程安排不顺畅，造成停工。
（7）其他因制造部工作疏忽所致之异常。
3.2.6.品管部责任
（1）检验标准﹑规范错误。
（2）进料检验合格，但实际上线不良。
（3）进料检验延迟。
（4）上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良。
（5）制程品管未及时发现品质异常。
（6）其他因品管工作疏忽所致之异常。
3.2.7.业务部责任
（1）紧急插单所致。
（2）客户订单变更（含取消）未及时通知。
（3）订单重复发布﹑漏发布或发布错误。
（4）客户特殊要求未事先及时通知。
（5）船期变更未及时说明。
（6）其他因业务工作疏忽所致之异常。
3.2.8.供应商责任
供应商所致之责任除考核采购部﹑品管部等内部责任部门外，对厂商也应酌情予以索赔。
（1）交货延迟。
（2）进货品质严重不良。
（3）数量不符。
（4）送错物料。
（5）其他因供应商原因所致之异常。
3.2.9.其他责任
（1）特殊个案依具体情况，划分责任。
（2）有两个以上部门责任所致之异常，依责任主次划分责任。
3.3.责任处理规定
（1）公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
（2）供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时依损失工时向厂商索赔。
（3）损失索赔金额的计算：
损失金额=公司上年度平均制费率×损失工时
（4）生管部﹑制造部均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出分析说明，以检讨改进。
4.附件
【附件】《生产异常报告单》
生产异常报告单
客户投诉作业流程图（客诉异常）
进料异常处理作业流程图（供应商来料异常）制程异常处理作业流程图（制程异常）
品质异常处理及不合格品管理办法
品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策 措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、 信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：
6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品
工艺事故事件管理规定
工艺事故事件管理规定 1术语和定义 1.1工艺事故 因工艺操作失误、巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力,造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺事故。 1.2工艺事件 凡因操作失误，维护不周，操作不当等各种原因，已构成事故发生条件，造成工艺指标偏离范围4小时之内（含4小时），经过采取措施调整，未造成严重后果的，称为工艺事件。2事故的分类 2.1一般工艺事故 生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或产品质量下降或关键设备停车１２－２４小时的。（含２４小时）。 2.2重大工艺事故 生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或产品质量下降或关键设备停车24小时以上，72小时以下的。（含72小时）。 2.3特大工艺事故 A、生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或主机停机72小时以上的。 B、造成人员伤亡事故的。 C、造成设备爆炸、车间火灾、厂房倒塌的。 D、特大工艺事故已构成安全生产事故，依据《中盐吉兰泰盐化集团有限公司生产安全事 故管理办法》由集团安环部或事业部安环部进行处理。
3工艺事故（事件）的上报处理流程 3.1工艺事故事件的报告 3.1.1事故事件报告应当及时、准确、完整，任何部门、分厂和个人对事故不得迟报、漏报、谎报或者瞒报。 3.1.2发生工艺事件立即用电话口头初报分厂调度，在应急处理完毕后3日内以书面形式报告生产技术部备案。 3.1.3事故发生后，现场有关人员应立即采取措施并报告事业部调度室，直接或逐级报告本分厂(部门)负责人，发生火灾事故时，应先报火警。 3.1.4单位(部门)负责人接到事故报告后立即向主管安全与生产的副总经理和安全环保部报告。报告内容包括事故的时间、地点、简要经过、伤亡基本情况、初步原因及损失情况。需向上级部门报告的事故由安全环保部按有关规定执行。 3.2事故事件的调查处理 对于发生的事故事件，均应坚持按照“四不放过”原则（事故原因分析不清楚不放过、事故责任者和员工没有受到教育不放过、没有制定出防范措施不放过和事故责任者没有受到处理不放过）进行调查和处理。 3.2.1事件由责任分厂组织调查处理，并写出事件调查报告，并于事件发生3日内将调查报告报至生产技术部，生产技术部根据事件潜在的危害程度，决定是否需要进一步调查。3.2.2事故由生产技术部组织调查处理，在事故当日或最晚不超过2日必须组织召开事故调查分析会，并在5日内出具调查报告。 3.2.3对事故原因分析不清，则由事业部成立调查小组进行调查，组长由事业部总工程师担任。 3.2.4调查组成员应包括: 1) 发生事故分厂的厂长； 2) 与事故有关人员(当事人及其主操、调度、见证人)；
品质异常处理规定
品质异常处理规定
1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；
生产现场异常情况处理办法
生产现场异常情况处理办法 本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。 一、范围 本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。 本办法适用于公司产品的制造过程。 二、定义 异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。 材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。 三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理
4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换 四、培训和资格 本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。 五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。
品质异常处理管理办法
品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改 善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库； 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认， 如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准：制定：
事件事故)调查和处理管理制度
事件（事故）调查和处理管理制度第一条对发生的事件（事故）及时进行报告、调查、分析和处理，防止类似事件（事故）的重复发生，并最大可能地降低事件（事故）可能造成的损失。 第二条本制度适用于公司所属员工、所属区域内承包商及其他人员发生事件（事故）时的报告、调查、处理、统计分析和防范措施等作业。 第三条规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是标注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 24001—2004 《环境管理体系要求及使用指南》 GB/T 28001—2011 《职业健康安全管理体系要求》 Q/SG EHS1000—2013 《环境与职业健康安全管理手册》 GB 6441-86《企业职工伤亡事故分类》 GB 6442-86《企业职工伤亡事故调查分析规则》 中华人民共和国国务院第375号令《工伤保险条例》 《国务院关于修改〈工伤保险条例〉的决定》 中华人民共和国国务院第493号令《生产安全事故报告和调查处理条例》 第四条术语和定义 （一）事件 发生或可能发生与工作相关的健康损害和人身伤害（无论严重程度），及死亡的情况。 （二）事故
发生人身伤害、健康损害和死亡的事件。 ——微伤事故：因工作原因造成的，但损失工作日小于1日的事故。 ——轻伤事故：指损失工作日1个工作日以上，低于105日的失能伤害（受伤者暂时不能从事原岗位工作）的事故。 ——重伤事故：指造成职工肢体残缺或视觉、听觉等器官受到严重损伤，一般能导致人体功能障碍长期存在的，劳动力有重大损失的失能伤害事故。 一般而言，凡有下列情形之一的，即为重伤事故： a.经医生诊断已成为残废或可能成为残废的； b.伤势严重，需要进行较大的手术才能抢救的； c.人体的要害部位严重烧伤、烫伤，或虽非要害部位，但烧伤、烫伤面积占全身面积的三分之一以上的； d.严重的骨折（胸骨、肋骨、脊椎骨、锁骨、肩胛骨、腕骨、腿骨和脚骨等部位因受伤引起的骨折），严重脑震荡等； e.眼部受伤较重有失明可能的； f.大拇指轧断一节的；食指、中指、无名指、小指任何一指轧断两节或任何两指各轧断一节的；局部肌腱受伤甚剧，引起机能障碍，有不能自由伸曲的残废可能的； g.脚趾轧断三趾以上的；局部肌腱受伤甚剧引起机能障碍，有不能行走自如的残废可能的。 h.内部伤害：内脏损伤、内出血或伤及胸膜的。 ——死亡事故：指事故发生后当即死亡（含急性中毒死亡）或负伤后在30天内死亡的事故。死亡的损失工作日为6000日。
品质异常处理办法
品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认： 2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、 产品料号/生产日期、批次）。 2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定： 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户） 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善 对策） 2.3 异常物料处理： 2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行 特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认： 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:
3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常 产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样） 制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环） 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予 以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异 常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异 常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需 经主管签核）即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。
质量异常管理办法
质量异常管理办法 1.目的 为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围 适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等 因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措 施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要 时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的， 则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部 门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门 专题会议讨论解决；
事故／事件管理规定
编号：SM-ZD-18154 事故／事件管理规定Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
事故／事件管理规定 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 第一条本规定依照国家有关法律法规、国家电力监管委员会（以下简称电监会）《电力生产事故调查暂行规定》和**集团公司《电力生产事故调查规程》等规定、制度的要求制定。 第二条电力生产事故调查，必须实事求是、尊重科学，做到事故原因未查清不放过，责任人员未处理不放过，整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过。工作中应坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，总结经验教训，研究电力生产事故规律，采取预防措施，防止和减少事故的发生。 第三条公司管理各单位应当根据本规定制定设备二类障碍及设备异常等与生产事故调查有关的不安全事件认定标准或实施细则。 第四条公司管理各单位应当根据本规定制定有关事故/事件管理规定及奖惩实施细则。第五条本规定相关用语及
品质异常管理规定
品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020
品质异常管理办法 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 二、范围： 适用于产品品质异常解决的所有过程。 三、定义： 品质异常之定义 不符合相关检验标准要求时。 重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 不遵守操作标准操作； 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 使用不合格的原料或材料； 机械发生故障或磨损； 作业员疲劳(或情绪欠佳)； 四、职责 质量部 负责品质异常最终判定、标示。 导品质异常案例的处理过程。 发生异常责任部门： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。
其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 五、工作程序： 进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。 后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。 8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理. 异常可接受 部调整并现场整改。 生产批号往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。 生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。 原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。
质量信息管理办法
质量信息管理办法 1 目的和范围 本标准为确保与顾客沟通及有关质量信息在公司内不同层次和不同部门之间得到及时传递并被有效利用，达到质量管理体系有效运作的目的。 本标准适用公司质量信息沟通的管理。 2职责 2.1 品质部是质量信息管理的归口部门。 2.2 其它各部门负责其职责范围内质量信息的沟通。 3措施和方法 3.1 质量信息分类 a) 顾客信息：包括顾客投诉、顾客需求、顾客来函等； b) 内部信息：包括异常质量信息（用质量信息反馈单进行反馈）、统计分析信息等。 3.1.1 异常质量信息包括： a) 零部件质量影响装配和性能的不合格比例在3%以上； b)磁系统装配、一检和调整、脉冲计度器走字老化、电机力矩检验等工序设置报警点，当合格率低于报警点时为异常质量信息。
c) 结构失效、表面锈蚀、规格错、耐压击穿和脱焊等会造成严重质量事故和顾客索赔的，如：计度器弯架铆合松、齿断、齿变形等； d) 同一零部件质量问题屡次得不到解决的。 3.1.2 统计分析信息包括： a) 外协零部件检验、二检、成品审核及过程审核质量信息等由品质部进行统计并分析；必要时协调技术部门参与分析。 b) 过程检验信息由车间和（或）技术部进行统计并分析。 c)修表信息由车间、品质部每周统计，由技术部每月进行分析。 d)用户退回的返修表信息由市场营销部每月1日和15日统计汇总传品质部。 3.2.1信息源：发生或接收到异常质量信息的环节。 1) 信息源发生或发现异常情况时，及时向责任部门或人员进行反馈，要求及时进行解决。对较重要信息可由信息源召集相关部门开会协调解决，各部门应积极帮助解决问题。对3.1.1条包括的内容用信息反馈单的形式反馈到品质部进行处理。 2) 信息源接收到顾客信息时，第一时间内反馈到副总经理处（必要时反馈到总经理处），并将信息内容转给品质部进行后续处理。
《集团公司生产安全事件管理办法》
中国石油天然气集团公司 生产安全事件管理办法 第一条为鼓励员工及时报告生产经营活动中的生产安全事件，提高广大员工参与安全生产管理的积极性，营造企业安全文化氛围，进一步预防和避免生产安全事故，依据《中国石油天然气集团公司健康安全环境（HSE）管理原则》，制定本办法。 第二条本办法适用于中国石油天然气集团公司（以下简称集团公司）总部及所属企事业单位（以下简称企业），在生产经营活动中发生的生产安全事件管理。 第三条本办法所称生产安全事件是指在生产经营活动中，由于人为原因可能或已经造成人员伤害或经济损失，但未达到《集团公司生产安全事故管理办法》所规定事故等级的事件。 第四条生产安全事件（以下简称事件）管理应当坚持实事求是、预防为主、全员参与、属地管理的原则。 第五条企业应当按规定报告生产安全事件信息。 第六条企业应当按照直线管理责任组织有关人员分析事件的发生原因，及时制定防范措施并跟踪落实。 第七条事件分为四类： （一）工业生产安全事件：在生产场所内从事生产经营活动中发生的造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情
况； （二）道路交通事件：企业车辆在道路上因过错或者意外造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （三）火灾事件：在企业生产、办公以及生产辅助场所发生的意外燃烧或燃爆事件，造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （四）其他事件：上述三类事件以外的，造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况。 第八条工业生产安全事件、道路交通事件、火灾事件以及其他事件根据损害程度分为五级： （一）限工事件：人员受伤后下一工作日仍能工作，但不能在整个班次完成所在岗位全部工作，或临时转岗后能在整个班次完成所转岗位全部工作的情况。 （二）医疗事件：人员受伤需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况。 （三）急救箱事件：人员受伤仅需一般性处理，不需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况。 （四）经济损失事件：在企业生产活动中发生，没有造成人员伤害，但导致直接经济损失小于1000元的情况。 （五）未遂事件：已经发生但没有造成人员伤害或直接经济损失的情况。 第九条事件发生后，现场有关人员应当视现场实际情况
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准（无） 4名词解释 A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气 安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1）A类缺陷比例达到%（含）以上； 2）B类缺陷比例达到 1%（含）以上； 3）C类缺陷比例达到 5%（含）以上； 4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无） 6 管理程序
事故、事件管理制度示范文本
事故、事件管理制度示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
事故、事件管理制度示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 目的与适用范围 1.1 目的 为加强生产安全事故报告和调查处理，防止和减少生 产安全事故，根据《安全生产法》和《生产安全事故报告 和调查处理条例》等法律法规，结合本企业实际，特制定 本管理制度。 1.2适用范围 本制度适用本公司事故的报告、调查、分析处理和预 防管理。 2 引用文件 2.1《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国 主席令第70号）
2.2《生产安全事故报告和调查处理条例》（中华人民共和国国务院令第493号） 2.3《冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范》安监总管四〔2011〕128号 3 职责 3.1总经理协助事故调查组工亡事故的抢救和调查处理，及时、如实向上级报告生产安全事故。 3.2总经理助理协助总经事组织重大事故的抢救和调查处理。 3.3生产部 3.3.1负责组织轻伤事故、重大未遂事故及中毒事故的调查、分析和处理。 3.3.2协助组织工亡事故的调查、分析工作。 3.3.3负责事故、事件的统计、分析和处理。 3.4工会
生产异常管理办法
生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义 本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常 因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4）、品质异常 因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常 因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号 填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门 填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期 填具发生异常之日期。 5)、起讫时间 填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述 填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员
供应商品质异常管理办法
供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。 处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
事故、事件管理规定
事故、事件管理规定 1.目的和适用范围 1.1为认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，进一步规范公司事故、事件的管理，确保安全生产，依据《中华人民共和国安全生产法》及国务院《企业职工伤亡事故报告和处理规定》等相关法律、法规，结合公司实际制定本规定。 1.2本规定适用于集团各子公司，适用于生产、安全、设备、质量及管理事故和事件。 2.术语和定义 本术语和定义属参考GB/T28001-2001标准，结合公司实际自定义。 2.1事故：造成死亡、疾病、伤害、损坏或其它财产损失的意外情况，且构成一定经济损失及影响。 2.2事件：造成伤害或财产损失的意外情况，且直接损失较小，影响较少。 2.3事故报告：是指在规定时间内，以书面形式向主管部门报送的以表述事故发生信息的文件。 2.4未遂事故：是指因严重违反规定，造成不可接受的危险程度，且未发生事故。 2.5直接经济损失：是指因事故、事件造成物料等财产损失价值及人身伤害发生的医疗及医疗相关费用，包括医药费、诊查费、住院费、护理费、误工费等。 2.6间接损失：是指因事故、事件造成产品返工费用及停产损失或造成为平息外部社会影响发生的应酬费用等。 2.7相关责任者：是指事故、事件中经确认的非主要责任者，且在事故、事件具有一定责任。 2.8管理责任者：是指在事故、事件中负有隶属管理或职能管理的相应领导。 2.9主要责任者：是指对造成事故、事件负有直接责任或大部分责任的具体人员。 3.相关职责 3.1公司总经理是安全生产第一责任人，对各类特别重大事故负有组织调查、听取汇报、组织事故处理的职责。 3.2分管副总经理对所主管的系统按事故处理权限，具有组织调查处理的职责。 3.3各单位负责人是该单位的安全第一责任人，有对事故、事件报告，参与调查参与事故处理的职责。 3.4监察部有对渎职行为实行监察的职责，并有对事故处理全程监督的职责。3.5公司成立事故调查处理领导小组：
品质异常时的处理流程及方法.doc
文件编号 xxxxxx 公司 版次A/0 品质异常处理流程及办法 页码第1 页共3 页编制审核批准实施日期 一、目的： 为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。二、适用范围： 所有生产工序 三、品质异常定义 ①根据经验，感觉与正常情况不一样时； ②不良类型第一次发生时； ③相同类型的不合格品连续发生2~3 件的时候； ④不能正确判断产品是否合格的时候； ⑤感觉设备、工装模具有问题时。 四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自 作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原 因，填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时，操作者可继续生产。 ②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产 品进行全检。然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找 到对策解决根部问题。 四、相关表单 1、《品质异常记录表》QR/C.07-08
品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施 品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施
重大事件管理制度
重大事件管理制度 浙江亚太药业股份有限公司 重大事件处理制度 第一章总则 第一条编制目的 提高公司处理突发事件的能力，最大程度地预防和减少突发事件及其造成的损害，保障公司的人员及财产安全，维护公司利益及企业形象。 第二条分类分级 本预案所称突发事件是指突然发生，造成或者可能造成重大人员伤亡、财产损失、损害公司形象，危及公司安全的紧急事件。 根据突发公共事件的发生过程、性质和机理，突发公共事件主要分为以下六类: (一) 自然灾害。主要包括水旱灾害，气象灾害，地震灾害，地质灾害等。 (二) 公共卫生事件。主要包括传染病疫情，群体性不明原因疾病，食物中 毒，以及其他严重影响公司员工健康和生命安全的事件。 (三) 事故安全。主要包括各类安全事故，交通运输事故，火灾、匪警、人身 伤害、失窃、办公场所及设备发生故障、公司机密外泻以及网络安全事故等。 (四) 经济事件。主要包括诈骗，货物丢失、产品事故及财产赔偿、财务事故 等。 (五) 人事事件。主要包括罢工、员工过激行为、重要员工突然离职或失踪等 造成工作无法开展的恶性事件。 浙江亚太药业股份有限公司 (六) 公关事件。公安、工商、税务等政府行政部门的非常规检查及处罚，媒 体或其他单位、个人散布的影响公司形象的负面新闻。
第三条适用范围 本预案适用于涉及跨部门，或超出事发部门处置能力的特别重大突发事件应对工作。 本预案指导公司总部及全国各办事处的突发事件应对工作。 第四条工作原则 (一) 以人为本，减少危害。 (二) 居安思危，预防为主。 (三) 统一领导，分级负责。 (四) 快速反应，协同应对。 (五) 普及观念，提高素质。 第二章组织体系 第五条领导机构 总经理是突发事件应急管理工作的最高领导。在总经理领导下，由各部门领导组成应急指挥机构，负责突发事件的应急管理工作;必要时，派出工作组指导有关工作。 第六条办事机构 综合管理办公室作为应急管理常设机构，履行值守应急、信息汇总和综合协调职责，发挥运转枢纽作用。 第三章运行机制 浙江亚太药业股份有限公司 第七条预测与预警 各部门要针对各种可能发生的突发事件，完善预测预警机制，建立预测预 警系统，开展风险分析，做到早发现、早报告、早处置。 第八条应急处置方案
质量异常处理管理制度
1. 目的：为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问 题，并防止再发生，特制定本制度。 2. 范围： 2.1. 本制度适用于原粮采购，生产过程中出厂检验发现质量异常情况时。 2.2. 由质量管理部、生产，采购及其他相关部门负责执行。 3. 职责： 3.1. 总经理：审批本制度并监督本制度执行的效果 3.2. 质量部： 3.2.1. 质量部长：负责制定本制度，并对本制度的执行负责 3.2.2. 质检员：负责执行实施本制度 3.3. 车间： 3.3.1. 车间主任：负责推行、宣导监督本制度实施。 3.3.2. .班组长：负责落实和执行。 3.4. 技术部：负责监督落实和抽查。 3.5. 采购部：负责落实和执行。 4. 术语：质量异常的定义。 1.发现某指标偏差，且在一定范围内 5. 要求： 5.1. 生产过程质量异常处理原则 5.1.1. 当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或通知停止作业。同时通知质量部负责人。 5.1.2. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一“异常处理单”在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1.3. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的
资料。 5.1.4. 质量管理部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定。 5.1.5. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一《异常处理单》在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1. 6. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的资料。 5.1.7. 质量部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定 5.2. 设立生产过程质量控制点的要求： 5.2.1. 质量部必需明确的在产品生产线建立质量控制点，并具备以下条件： 5.2.1.1. 明确标识 5.2.1.2. 为各种产品设产具体的质量控制目标 5.2.1.3. 为各项检验制定明确的作业指导书 5.2.1.4. ．通过质量异常处理流程明确处理事项及其所使用的管理工具 5.3. 对生产过程质量进行监控的要求 5.3.1. 定时检查 5.3.2. 发现问题及时通知 5.4. 生产质量异常通知及其整改的要求 5.4.1. 质量部通知整改要求：质检员在发现并确认生产质量异常，并且不属于偶然情况的及时（10分钟内）开据《生产线质量异常通知单》（表1）通知所在生产班组进行排查和整改(5W2H) 5.4.2. 生产班组整改要求 5.4.3. .整改结果确认要求