2020年压铸开题报告参考案例

压铸开题报告参考案例

导语：开题报告是指开题者对科研课题的一种文字说明材料。这是一种新的应用写作文体，这种文字体裁是随着现代科学研究活动计划性的增强和科研选题程序化管理的需要而产生的。

本科生毕业设计（论文）开题报告

题目：

学院系

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填表日期：年月日

一、选题的依据及意义：

模具是一种重要的工艺装备，其使用性能的好坏、寿命的高低，直接影响着一个企业产品的质量，更新换代的速度，以及经济效益和产品的市场竞争力。现代模具行业是技术、资金密集型的行业。近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度，塑料模和压铸模比例增大，面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。据国家统计局统计，截止xx年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人；全年完成总产值555.61亿元，实现销售收入和利润分别为539.58亿元、46.75亿元；出口10亿美元，进口14.7亿美元。如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过20000家，总从业人员50万人左右。生产压铸模具的企业，一般兼做其他模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。由于压铸模生产的复杂性，这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。

在现代材料加工业中，压铸工业已成为国民经济中的一个非常重要的行业。压铸件由于尺寸精度高、组织致密、强度高，在机械行业中获得了较广泛的应用。许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖于压铸模具的设计和制造技术，特别是在汽车、摩托车、轻工、仪表、电子和航空航天等领域表现的尤为重要。近些年来，我国的压铸模无论在制造工艺、产品外观质量和尺寸精度等方面，均有明显提高，但我国压铸模生产与国外的压铸模生产相比还是有较大差距，一些大型、精密压铸模具还需进口；国内的压铸件往往线条不清晰，表面光洁度也较差；国产模具的使用可靠性不稳定，运转中故障较多，返修量大，单产量不如进口模具高。所以本课题以铝合金挡纱肋盘为研究对象，对其进行压铸模具设计具有十分重要的现实意义。

二、国内外研究现状及发展趋势：

。2.1.1压铸工艺及压铸模的研究现状及分析

我国的压铸工艺始于20世纪40年代。1950年代后期，压铸件逐渐应用到汽车、电工和仪表等行业中，极大地促进了压铸工艺的快速发展。随后的十多年中，我国在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸材料等方面不断取得新的进展，自行设计了压铸模，压铸件的应用范围也扩展到农业机械、机床、办公用具、军工等领域。1980年代后，我国已能够自行设计并制造出成系列的压铸机，并开始将计算机技术应用到压铸工艺。近年来，由于汽车和摩托车工业的快速发展，极大地促进了我国压铸件的发展，完全能够满足国内各行业对压铸模零件的基本

需求。另外，由于世界模具技术的高速发展及国内汽车制造产业的不断发展壮大，国内的压铸产业也呈现跨越式发展，它已发展成为一个新兴的产业，年增长率保持在8％～12％。据统计，1991年我国压铸件年产量仅16.5万吨，2000年，年产量接近50万吨，xx年，压铸件年产量约为86万吨，年产值近400亿元。压铸件主要应用在汽车、摩托车、电动工具、五金制品、电子通讯、家用电器、玩具等领域。当前，正值我国汽车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，xx年产量超过700万辆，增大了对复杂、大型、精密压铸模的需求，压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。随着汽车工业的快速发展，中国将成为世界上最大的汽车用户，因此压铸产业必将有更广阔的发展空间，也必将成为国民经济发展中的一个重要组成部分。表2为xx~xx年我国汽车产量与压铸件产量的统计表。可以预测，未来几年我国压铸模的生产仍将获得主要国内汽车工业的强劲推力。

经过几十年的发展，目前我国压铸模设计已经具有一定的水平，制造精度可达0.02～0.05mm，型腔表面粗糙度Ra0.4～0.2μm。模具制造周期：中小型的3～4个月，中等复杂的4～8个月，大型的8～12个月。模具寿命：铝合金铸件模具一般为4～8万

表2xx~xx年我国汽车产量与压铸件产量的统计

次，国外可达8～15万次以上。模具价格：国内约为引进价格的1∕4～1∕3。我国已成为世界上压铸大国之一，但从技术和生产效率上看，我国的压铸业仍落后于日、德、美等发达国家，特别是一些大型、薄壁、精密压铸模具及技术含量高、制造难度大的压铸模一般需要进口，而且在引进技术的同时还需购买大型压铸机。我国压铸模的设计、制造同国外发达国家相比，存在着较大的差距，主要有4个方面：一是模具寿命不长；二是外观质量不理想；三是模具可靠性较差；四是生产周期长，生产率低。归根结底是压铸模标准化和专业化程度低造成的。模具标准化和专业化程度对缩短产品开发周期，方便模具的维修与更换配件，提高产品竞争力和生产效率等方面都具有重要的作用。在日本、美国、德国等模具发达国家，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，形成了完善的体系。我国模具标准化工作起步较晚，在1983年“全国模具标准化技术委员会”成立后才开

始。模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达国家。因此贯彻模具标准化，提高模具标准件使用覆盖率，不但能有效提高模具质量，而且能大大缩短模具生产周期及降低生产成本。有资料表明：采用模具标准件能够使企业节约25％～45％的模具加工工时，缩短30％～40％的模具生产周期。随着工业产品多品种、小批量、快周期生产的发展，为了提高模具产品在市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期愈加重要的今天，提高模具标准化的意义更显得尤为重要。

另外，我国压铸模研究不多，新技术主要依赖于国外的技术，压铸模具技术水平较低，已经严重制约了我国压铸产业的发展，特别是一些大型、精密、复杂的压铸模，还主要依赖于进口。尽管日前我国压铸模具企业规模普遍不是很大，生产人数不是很多，技术设备相对落后，且多集中在沿海经济发达省市及汽车、摩托车等工业基地，但进入21世纪后，我国压铸模具的技术水平有了很大提高，不少企业已引进和应用了国外先进的压铸模加工设备及检测设备。我国的压铸模具水平完全可以满足摩托车、家电等行业的压铸模需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例也越来越大，并开始研制镁合金模具，而且一些企业生产的模具还出口到工业先进国家。压铸模具已开始向复杂化、大型化、长寿命方向发展。

2.1.2CAD∕CAM技术在压铸模生产中的应用及发展

我国的CAD∕CAM技术的研究起步较晚。1980年代中后期，工业界开始认识到CAD技术对生产力的巨大推进作用，加之计算机技术的快速发展，及国内外市场激烈竞争的不断发展，国内一些学者对CAD技术研究的积极性越来越高。1990年代后，国内一些高等院校和学者逐渐开始对压铸模CAD技术进行尝试性开发与研究。哈尔滨科学技术大学提出“压铸模CAD系统”，华南理工大学和东南大学联合开发的“压铸工艺参数及缺陷判断的专家系统”，具有一定的综合优化作用；华中科技大学对压铸模CAD∕CAM系统研究十多年，也取得了较好的效果。罗蓬根据气体的流动原理，研究了铝合金压铸模排气系统的工作状况，给出了排气道最小截面积的计算公式及排气道的计算机辅助设计方法，开发设计出压铸模排气系统的CAD技术。于彦东开发出压铸模标准件的CAD系统，利用VisualFoxpro建立数据库，对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计，采用C语言将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的SCR文件，通过SCRIPT命令在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件，从而实现压铸模CAD系统的参数化设计。四川大学的张永红和郑忠俊在AutoCAD2000平台上利用VisualC++6.0和ObiectARX2000开发出压铸模推出机构CAD系统。随着计算机技术的高速发展，压铸模CAD技术作为衡量压铸工艺水平的标志之一，逐渐

受到了压铸模设计和使用单位的高度重视，压铸模CAD技术的快速发展大大地提高了我国压铸工业的技术水平，也提高了压铸产品的国际市场竞争力。

2.2国外研究现状及分析

世界上许多国家，特别是一些发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显著的经济效益。国外发达国家的模具厂一般规模都不大，但专业化强，技术水平高，生产效率极高。大体分为两类：一类是独立的模具厂；另一类是隶属于一些大的集团公司的模具厂。

国外模具企业对人员素质的要求较高，技术人员一专多能，设计人员一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员也具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握也很深。国内模具企业分工比较细，缺乏具有较高综合素质的人员。国外模具企业对CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距不大，有的已达到了国外的水平。但一些中小型模具企业与国外相比，还有较大的差距。在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内的5~10倍，制造周期是我们的2~3倍（含模具的调试、运输时间)，在这两方面，国内模具企业是有一定竞争优势的。

CAD技术起始于1950年代末，经过几十年的发展，已由简单的线框式系统发展到参数化设计系统，目前正在朝向智能化、网络化、数字化、标准化方向发展。模具CAD系统已有30多年的发展历程，且发展快速。相对而言，压铸模CAD技术的研究起步较晚，但发展却十分迅速，且可以有效地借鉴其他模具CAD的开发经验，开发压铸模CAD系统。

压铸模CAD技术的发展速度相当快，大致上经历了由低级到高级、由研究到应用的过程。早期开发的压铸模CAD技术的主要是能够减轻设计人员的劳动强度，因而仅利用计算机的计算功能进行压铸工艺参数的选择，比较典型的是美国EnicInstitute开发的锌压铸模CAD系统，该系统只是将浇注系统中的复杂计算加以简化，而不能实现图形的输入和输出。后来，为了充分发挥计算机的性能，开发的压铸模CAD系统增加了新的功能，如在压铸过程可以进行金属填充数值模拟、压铸模温度场及应力场的数值模拟等功能，最典型的是意大利比萨大学机械技术研究所开发的“Preheat”程序，此程序可通过二维数值方法求出压铸模型的温度分布，从而确定冷却管道的分布。由于计算机技术的快速发展，压铸模CAD系统进入了一个崭新的发展阶段。日前，较完整的压铸模CAD系统不仅能够进行压铸模设计的参数计算和选择，而且还能够生成和输出图形，并可模拟分析金

1.课题研究目的及意义

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压铸制品项目可行性分析报告范本参考

一、项目背景与概述

压铸制品是一种常见的加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子电器等行业。该项目致力于建立一个压铸制品生产线，生产高质量的压铸制品，满足市场需求。

二、市场分析

1.市场需求：随着经济的发展和人们生活水平的提高，对汽车、航空航天、电子电器等产品的需求日益增长。这些产品中许多部件都需要通过压铸制取得，市场需求巨大。

2.市场竞争：目前压铸制品市场竞争激烈，已有多个大型企业进入该领域。然而，由于压铸制品生产线的高技术要求和专用设备的昂贵性，市场上中小型企业相对较少。

3.市场前景：随着工业自动化技术的不断发展和应用，压铸制品生产效率将进一步提高。同时，对产品质量的要求也越来越高。因此，该项目有较好的市场前景。

三、技术条件

1.压铸工艺：压铸工艺是将熔融金属通过高压注入模具中，冷却后得到所需形状的零件或产品的过程。该项目需要掌握成型工艺、模具设计和熔融金属的处理等技术。

2.设备条件：压铸制品生产线需要配备压铸机、模具、熔融金属处理设备等专业设备。根据生产规模和产品种类的不同，需要选择合适的设备。

四、资金投入 1.固定资产：该项目需要购置压铸机、模具、熔融金属处理设备等专业设备，预计投资500万元。

2.流动资金：包括原材料采购、工人工资、运输费用等，预计投资200万元。

五、市场预测与销售策略

1.市场预测：根据市场需求和竞争情况，预测该项目的销售额可达800万元/年。

2.销售策略：通过与大型汽车生产厂商、电子电器制造商等合作，建立长期稳定的供应关系。同时，拓展国际市场，加强对外贸易合作。

六、投资回收期与盈利预测

1.投资回收期：根据预计的投资额和销售额，初步预计投资回收期为3年。

2.盈利预测：根据市场需求和销售额预测，每年可获利200万元。

七、风险分析

1.技术风险：压铸制品生产线技术要求高，需要专业技术人才的支持。如无法吸引和留住高素质技术人员，可能会影响生产效率和产品质量。

压铸件项目可行性分析报告

一、项目背景及意义

压铸技术是一种常用于制造各类合金铸件的方法，具有成本低、工艺简单、生产效率高等优点。在汽车、航空航天、军工等行业中，压铸件广泛应用。针对该市场需求，本报告对压铸件项目进行可行性分析。

二、市场分析

当前，全球压铸件市场规模巨大且持续增长。随着汽车工业的发展，对压铸件的需求不断增加。而航空航天和军工行业对高性能压铸件的需求也在不断增长。据统计数据显示，预计到2025年，全球压铸件市场规模将达到约800亿美元。因此，压铸件项目具有广阔的市场前景。

三、竞争分析

压铸件市场竞争激烈，主要竞争对手包括国内外知名企业。这些企业拥有先进的压铸设备、丰富的技术经验和完善的供应链。因此，在进入市场之前，我们需要充分了解竞争对手的优势和劣势，并寻找自身的竞争优势。

四、资源分析

成功开展压铸件项目需要以下资源：

1.技术资源：包括压铸设备、模具设计和制造等。

2.人力资源：具备压铸件生产和管理经验的专业团队。

3.资本资源：充足的投资资本，用于设备采购、研发和生产等。

五、技术可行性分析在压铸件项目中，技术是保证产品质量和生产效率的重要因素。需要评估以下技术可行性：

1.压铸设备：我们应选择先进、高效、稳定的压铸设备，以满足大批量、高精度的生产需求。

2.模具设计和制造：模具的设计和制造质量直接影响到产品的精度和质量。我们需要确保有优秀的设计团队和合作伙伴。

六、经济可行性分析

1.投资回报率（ROI）：根据项目的预期投资和预计盈利情况进行计算，评估项目的盈利能力。

2.成本控制：通过合理的成本控制措施，降低生产成本，提高竞争力。

3.市场需求与供给：通过市场调研，预测项目的市场需求和供给情况，确定项目产能和销售计划。

七、风险分析

八、项目落地计划

在完成可行性分析后，需要制定项目落地计划，包括以下内容：

1.建设厂房和采购设备：根据生产规模和产能需求，规划建设厂房，并采购适用的压铸设备。

连铸高效生产探讨开题报告

贵州师范大学本科毕业论文(设计)开题报告

学院：材料与建筑工程专业：冶金工程级别：级

课题名称长乐钢厂连铸高效生产探讨

学生

姓名学号指导教

师姓名职称

学位

1.选题的理论、实际意义

1.1.选题的理论

连续铸钢是钢铁工业发展过程中继氧气转炉炼钢后的有一项革命性技术。连铸是将钢液用连铸机浇铸、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺，它是连接炼钢与轧钢的环节。连铸所用的钢水通常需要经过二次精炼。连铸的主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。其工艺实质是完成钢从液态向固态的转变，也就是刚的结晶过程。高效连铸同传统连铸相比，其特点是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。

1.2.选题的意义

连铸是连接炼钢和轧钢的中间环节是炼钢生产厂的重要组成部分，其生产的正常与否不但影响到炼钢任务的完成，而且也影响到轧材的质量和成才率；连铸自身的发展会带动冶金系统其他行业的发展，对于企业结构和产品结构的简化和优化，有着重要的促进作用。

2.研究动态、见解

2.1.高效连铸技术发展动态

2.1.1.国外连铸技术发展现状

国外连铸技术近十年来自身完善和优化的速度很快,尤其是1993～1995年以来,130 mm小方坯拉速大于4.0 m/min,150 mm小方坯拉速超过3.0m/m in已不少见,先进的铸机单流年产量可达13～15万t,单个中间包寿命则达30～50

h,作业率达90%。而且先进国家已在发展130 m m方坯拉速5.0～6.0 m/m in的高效铸机,实现单流年产量20万t左右。由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近二三十年已得到了迅速发展，目前世界上大多数产钢国家的连铸比超过90%。

2.1.2.国内连铸技术发展现状

连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构优化等方面起了革命性的作用。我国自1996年成为世界第一产钢大国以来，连铸比逐年增加，2003年上半年连铸比已经达到了94.65%。毫无疑问，七年来钢产量和连铸坯产量的高速增长是以科技创新来保证的，尤其是连铸科技创新仍是最为活跃的，并继续在钢铁工业流程优化，产品结构优化当中发挥着核心的作用。

2020年(建筑电气工程)宇部G压铸机PLC的电气控制设计(范文)

（建筑电气工程）宇部G压铸机PLC的电气控制设计(范文)

上海开放大学

毕业设计（论文、作业）

毕业设计（论文、作业）题目：

宇部350G压铸机PLC的电气控制设计

分校（站、点）： xxxxxx

年级、专业：机械设计制造及自动化

教育层次：本科

学生姓名： xxx

学号：惺惺惜惺惺xxx 指导教师： xxx

完成日期： 2013-6-2

注意：所有填写内容都必须居中，且下划线最右边要对齐。页码从目录开始。

内容摘要和关键词 ............................................................................................................................. I

Abstract and Key words ........................................................................................................... 3

2020年机械毕业设计开题报告范文

xx机械毕业设计开题报告范文

一、本课题的目的及意义，研究现状分析

1.目的和意义

液压机(又名：油压机)利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械。油压机由主机及控制机构两大部分组成。油压机主机部分包括机身、液压缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。

液压机作为一种通用的无屑成型加工设备，其工作特点一是动力传动为“柔性”传动，不像机械加工设备一样动力传动系统复杂，这种驱动原理避免了机器过载的情况;二是液压机的拉伸过程中只有单一的直线驱动力，没有“成角的”驱动力，这使加工系统有较长的生命期和高的工件成品率。

液压机因具有结构简单、工艺适应性强、环境污染小等其他设备不可替代的性能特点，被广泛应用于汽车制造、航空航天、国防、电力电子、塑料、机械、冶金和轻工等国民经济的各个领域。影响液压机质量的因素很多，其中液压机本体的设计水平起着重要的作用。液压机本体是液压机的重要组成部分，其重量约占整机重量的60%以上。液压机本体的设计水平，对液压机的制造成本、技术性能和使用寿命有着决定性的影响。我国液压机本体的设计水平还比较落后，研究关于液压机本体的设计方法，对提高我国液压机的整体设计水平、增强相关企业的生存和发展能力具有重要的现实意义。

通过对本课题的设计，可进一步加深对所学基础理论、基本技能的理解与运用，并逐步系统化;可培养独立工作、解决问题的能力，进而达到培养独立获取新知识的能力;通过文献检索等基本技能的训练，掌握撰写技术报告的能力;通过设计过程的训练，培养刻苦钻研的科学态度及团队协作能力，为以后工作时的产品开发、技术改进打下坚实基础，在将来的实际生产中灵活处理质量、生产率和成本之间的关系，能获得良好的经济效益。

2020年工业工程专业开题报告

工业工程专业开题报告

开题报告是指开题者对科研课题的一种文字说明材料。这是一种新的应用写作文体，这种文字体裁是随着现代科学研究活动计划性的增强和科研选题程序化管理的需要应运而生的。开题报告一般为表格式，它把要报告的每一项内容转换成相应的栏目，既便于开题报告按目填写，避免遗漏；又便于评审者一目了然，把握要点。以下是的工业工程专业开题报告，欢迎阅读！

一、选题依据及意义

本毕业设计课题是----办公楼设计，所选结构的结构选型为钢筋混凝土框架结构，建筑面积约为4023m2，建筑主体为5层钢筋混凝土规则框架。

毕业前的最后一次大型课程设计，此次设计的意义重大，也许也是最后一次在老师的指导下学习，土木工程专业决定了我们将来要从事的工作：就是运用我们所学的专业知识来指导将来的民用及工业建筑物的设计，施工，管理等各个环节。毕业设计的实质目的就是让我们深入了解了工程建设设计与施工的过程，对一般框架类型的房屋有更深刻的认识，以自己的课题出发，学会应用知识于现代建筑的具体实践之中，从设计之中来提升自己的能力，获取间接经验。为提高自己的专业水平，体现毕业设计的重要作用，通过综合运用所学的理论知识和技能，解决多层钢筋混凝土厂房的建筑设计，结构和施工组织设计方面的实际问题，为今后独立从事土建设计和施工打下基础。本人东南大学结构工程专业研究生毕业，现在设计院从事设计工作，长期代做土木工程专业毕业设计，按照任务书的要求，按照老师的要求通过率百分百，xx~xx我们团队取得了很好的成绩，覆盖大部分省市的院校。（框架结构、框剪结构、剪力墙结构、砌体结构、钢结构为主）主要包括建筑设计（建筑图）、结构设计（结构施工图、手算计算书、PKPM模型等）、施工组织设计，另外长期代做本科生课程设计（楼盖、厂房等），质量保证、价格面议，联系QQ1085287324包过，辅导答辩，提供答辩主要资料。（老字号）（山寨小号同行勿模仿）（请自重）（非诚勿扰）（某些山寨同行通过制作网站、网店来进行糊弄学生的行为我们不予以揭穿）

压铸工艺实验报告(3篇)

第1篇

一、实验目的

1. 了解压铸工艺的基本原理和操作流程。

2. 掌握压铸工艺参数对铸件质量的影响。

3. 提高对压铸工艺缺陷的分析和解决能力。

二、实验设备与材料

1. 实验设备：压铸机、压铸模具、加热炉、冷却水系统、实验台等。

2. 实验材料：铝合金、锌合金等。

三、实验原理

压铸工艺是一种将熔融金属在高压下快速充填型腔，并在冷却固化后获得所需形状和尺寸的金属零件的加工方法。实验主要研究压铸工艺参数对铸件质量的影响，包括压力、速度、温度、时间等。

四、实验步骤

1. 准备工作：根据实验要求，选择合适的压铸模具和材料，并对模具进行清洗和预热。

2. 加热：将熔融金属加热至适宜的温度，确保金属流动性好，便于充填型腔。

3. 充填：启动压铸机，将熔融金属在高压下快速充填型腔。

4. 冷却：在金属凝固过程中，通过冷却水系统对模具进行冷却，保证铸件尺寸精度。

5. 开模取件：待金属凝固后，打开模具取出铸件。

6. 检查与分析：对铸件进行外观检查，分析铸件缺陷产生的原因，并提出改进措施。

五、实验结果与分析

1. 铸件外观质量：实验过程中，铸件外观质量良好，无明显的缩孔、气孔、裂纹等缺陷。 2. 铸件尺寸精度：实验中，铸件尺寸精度较高，与模具设计尺寸基本一致。

3. 铸件内部质量：实验中，铸件内部质量良好，无明显的缩松、夹渣等缺陷。

六、实验结论

1. 压铸工艺参数对铸件质量有显著影响。在实验过程中，通过优化压力、速度、温度、时间等参数，可提高铸件质量。

2. 压铸模具的设计对铸件质量有重要影响。合理设计模具结构，有利于提高铸件尺寸精度和内部质量。

3. 在压铸过程中，应注意控制熔融金属的温度和流动性，以保证铸件质量。

七、实验改进措施

1. 优化压铸工艺参数：通过实验，进一步优化压力、速度、温度、时间等参数，以提高铸件质量。

2. 优化模具设计：针对铸件缺陷，对模具结构进行改进，以提高铸件尺寸精度和内部质量。

XX—开题报告

开题报告

题目名称

锁扣半固态压铸模及压铸工艺参数设计

题目来源

题目类型

导师姓名

XXX

学生姓名

班级学号

0905010128

专业

材料成型及控制工程

课题背景和意义：

压铸技术起源于印刷工业的铅字铸造技术。19世纪初，世界印刷工业蓬勃发展，活字（单字母的铅字）的需求量日益增多，于是铸字机应运而生，1849年，Sturgiss 制造了第一台用压铸法把铅铸成活字的压铸机，这台压铸机压铸机标志着压铸的黄金时代的到来。

我国的压铸行业真正发展始于20世纪80年代改革开放初期，当时摩托车、家电等行业开始兴起，带动了压铸行业的发展。随着科学技术的发展和换代产品的更新和创新，需要多种多样、形状复杂、精度要求较高的金属结构件。在加工这些结构件时，在加工这些结构件时，在初级阶段往往采用金属铸造成型或精密铸造成型的方法。这些方法的逐渐一般还必须进行机械加工，才能达到结构件的技术要求和组装要求，而且外观粗糙，浪费了大量的人力和原材料，达不到理想的经济效果。而压铸工艺具有以下优点：1.铸件的尺寸精度高，表面质量好；2.可以生产出形状复杂、轮廓清晰、深腔薄壁的压铸件；3.压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度;4.才俩奥利用率高；5.生产效率高，以实现机械化和自动化生产；6.经济效益好。由于金属压铸成型有不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的时代，必须得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的来说，其生产的综合成本却得到大幅度降低。

泵体类铝合金压铸件常出现表面质量差和模具寿命短等问题。针对由于模具开裂引起铸件粗糙度超差，“粥样”花纹、“细小麻点”等铸件表面质量问题，若采取合理安排内浇道、增加倒角、调整自动喷涂机及更换脱模剂等解决措施，结果可以使铸造表面达到了密封面的粗糙度要求，免除了机加工，并且延长了模具使用寿命，降低了产品的生产成本。

国内、外研究现状：

近几十年来，为了能生产出高强度、高密闭性、可焊接、可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，在国外，除了真空压铸以外，有发展了挤压铸造和半固态压铸等闲的技术，并加以概括的称之为“高密实压铸法”，于是与之配套的新的压铸机机种也随即诞生。

南昌大学本科生毕业设计(论文)开题报告(范例)

百度文库

- 让每个人平等地提升自我

本科生毕业设计（论文）开题报告

题目：压铸工艺与模具设计

学院：机电工程学院系机械工程系

专业：材料成型及控制工程

班级：材成041班

学号： 61

姓名：

指导教师：

填表日期：

百度文库 - 让每个人平等地提升自我

2 一、选题的依据及意义

本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢内饰件厂的全资子公司，江西江铃有色金属压铸厂。该公司成立于2002年5月。工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。

产品图如下所示：

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为～秒。

压力铸造特点如下：

一、优点：

（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达～,有时达,互换性好。