焊装质量控制的方法
焊接质量控制点
焊接质量控制点焊接是制造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的性能和安全性。
为了确保焊接质量，需要严格控制焊接过程中的关键点。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点。
一、焊接材料选择1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接连接的强度和稳定性。
1.2 确保焊接材料质量：检查焊接材料的质量，包括焊丝、焊条等，避免使用劣质材料影响焊接质量。
1.3 保持焊接材料的干燥：焊接材料在焊接过程中需要保持干燥，避免水分等杂质对焊接质量的影响。
二、焊接设备调试2.1 校准焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确性。
2.2 调试焊接设备：根据焊接对象的要求，调试焊接设备的参数，包括焊接电流、电压等，确保焊接过程稳定。
2.3 检查焊接设备的安全性：在进行焊接前，需要检查焊接设备的安全性能，确保焊接过程的安全。
三、焊接工艺控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，确定合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序等。
3.2 控制焊接速度：在焊接过程中，需要控制焊接速度，避免过快或过慢导致焊接质量问题。
3.3 控制焊接温度：根据焊接材料的要求，控制焊接温度，确保焊接过程中材料的熔化和固化均匀。
四、焊接质量检测4.1 可视检测：在焊接完成后，进行可视检测，检查焊缝的外观是否平整、无气孔、裂纹等缺陷。
4.2 渗透检测：对焊接部位进行渗透检测，检查焊缝的密封性和质量。
4.3 强度检测：进行焊接接头的强度检测，确保焊接连接的强度符合要求。
五、焊接记录和追溯5.1 记录焊接参数：在焊接过程中，需要记录焊接参数，包括焊接材料、设备参数等，以备日后追溯。
5.2 焊接质量报告：对焊接质量进行评估，并生成焊接质量报告，记录焊接过程中的问题和改进措施。
5.3 追溯焊接质量：根据焊接记录和报告，进行焊接质量的追溯，及时发现和解决问题，提高焊接质量。
总结：焊接质量控制是确保产品质量和安全的重要环节，需要从焊接材料选择、设备调试、工艺控制、质量检测和记录追溯等方面进行全面管理，以确保焊接质量符合要求，提升产品的竞争力和信誉度。
焊装车身车间质量管理制度
一、总则为提高焊装车身车间的产品质量，确保产品安全、可靠，加强生产过程的质量控制，特制定本制度。
二、质量目标1. 确保产品符合国家标准和客户要求；2. 提高产品一次合格率，降低返工率；3. 加强员工质量意识，提高整体质量水平。
三、组织机构及职责1. 质量管理部负责制定、修订、监督实施本制度；2. 焊装车身车间主任负责组织车间内质量管理工作，确保本制度有效执行；3. 焊装车身车间质量员负责具体实施质量检查、监督、分析及处理质量问题；4. 焊装车身车间各班组负责人负责组织本班组的质量管理工作，确保产品质量。
四、质量管理制度1. 原材料验收制度（1）对进厂的原材料进行严格验收，确保原材料质量符合要求；（2）对不合格原材料进行标识、隔离，并报相关部门处理。
2. 生产过程控制制度（1）严格执行焊接工艺，确保焊接质量；（2）对关键工序进行监控，确保工序质量；（3）对生产过程中发现的质量问题，立即停机整改，确保产品质量。
3. 质量检查制度（1）质量员对生产过程中的产品进行巡回检查，及时发现并处理质量问题；（2）对成品进行抽样检查，确保产品质量；（3）对不合格产品进行标识、隔离，并报相关部门处理。
4. 不合格品处理制度（1）对不合格品进行标识、隔离，并查明原因；（2）对不合格品进行返工、返修或报废处理；（3）对不合格品处理情况进行记录，分析原因，制定预防措施。
5. 质量分析制度（1）定期召开质量分析会议，分析质量状况，找出问题根源；（2）对质量问题进行整改，制定预防措施，确保产品质量；（3）对整改效果进行跟踪，确保整改措施落实到位。
五、奖惩制度1. 对在质量工作中表现突出的员工给予奖励；2. 对质量工作中存在严重问题的员工进行处罚；3. 对违反质量制度的行为，按相关规定进行处理。
六、附则1. 本制度由焊装车身车间主任负责解释；2. 本制度自发布之日起实施。
焊装质量实施方案
焊装质量实施方案为了保证焊装质量，提高焊接效率，我们制定了以下焊装质量实施方案：一、加强焊接工艺控制。
1. 确定焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等参数，根据焊接材料的特性和焊接件的要求进行合理的设置。
2. 严格执行焊接工艺规程，确保焊接过程中的各项操作符合标准要求，避免出现焊接质量问题。
3. 对焊接工艺进行定期评估和改进，及时跟踪焊接工艺的变化，保证焊接质量的稳定性和一致性。
二、加强焊接人员培训。
1. 对焊接人员进行专业的培训，包括焊接技术、焊接工艺规程、焊接设备操作等方面的培训，提高焊接人员的技术水平和操作能力。
2. 加强焊接人员的安全意识培训，确保焊接过程中的安全生产。
3. 对焊接人员进行定期考核和评估，及时发现和纠正焊接人员的操作不规范和技术不足之处。
三、严格材料检验和管理。
1. 对焊接材料进行严格的检验和管理，确保焊接材料的质量符合要求。
2. 对焊接材料进行合理的储存和保管，防止焊接材料受潮、受污染等情况。
3. 对焊接材料的使用进行严格的记录和追溯，确保焊接材料的使用过程可追溯。
四、加强焊接设备维护和管理。
1. 对焊接设备进行定期的维护和保养，确保焊接设备的正常运行和稳定性。
2. 对焊接设备进行定期的检测和校准，确保焊接设备的精度和可靠性。
3. 对焊接设备的使用进行严格的管理，防止焊接设备的误操作和损坏。
五、建立完善的焊接质量管理体系。
1. 建立焊接质量管理的标准和流程，明确焊接质量管理的责任和权限。
2. 建立焊接质量管理的档案和记录，对焊接过程进行全程监控和记录。
3. 建立焊接质量管理的反馈机制，及时处理焊接质量问题和改进措施。
通过以上实施方案的执行，我们将能够有效地提高焊装质量，确保焊接工艺的稳定性和一致性，提高焊接效率，降低焊接成本，为企业的发展和产品质量提供有力的保障。
焊接质量控制点
焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常用的连接金属材料的方法，广泛应用于创造业。
然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的强度和耐久性。
因此，在焊接过程中，必须严格控制焊接质量，以确保焊接件的性能和质量。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点，包括焊接材料、焊接设备、焊接操作、焊接工艺和焊接检测。
一、焊接材料1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接件的材料和使用环境，选择合适的焊接材料。
焊接材料应具有良好的焊接性能和与焊接件相似的力学性能。
1.2 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量直接影响焊接接头的强度和耐腐蚀性。
焊接材料应符合相关标准，并经过严格的质量检测和认证。
1.3 确保焊接材料的储存和保护：焊接材料应储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中，以避免材料的氧化和污染。
二、焊接设备2.1 选购合适的焊接设备：根据焊接工艺和焊接件的要求，选择合适的焊接设备。
焊接设备应具备稳定的焊接电流和电压输出，以及良好的温度控制能力。
2.2 定期维护和保养焊接设备：焊接设备应定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和焊接质量的稳定性。
2.3 使用标准焊接设备配件：使用标准的焊接设备配件，如焊接枪、焊接电缆和电极等，以确保焊接质量的一致性和可靠性。
三、焊接操作3.1 控制焊接参数：根据焊接材料和焊接件的要求，合理选择焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
控制焊接参数可以避免焊接过热或者过冷，确保焊接接头的强度和质量。
3.2 保持焊接环境的清洁：焊接操作区域应保持干净、整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
3.3 严格执行焊接操作规程：按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊接质量的一致性和可靠性。
焊接操作人员应经过专业培训，并持有相关的焊接操作证书。
四、焊接工艺4.1 选择合适的焊接工艺：根据焊接件的材料和要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
不同的焊接工艺适合于不同的焊接材料和焊接件。
4.2 优化焊接工艺参数：根据焊接件的要求，优化焊接工艺参数，如焊接速度、焊接角度等。
焊装质量控制的方法
焊装质量控制的方法在制造业中，质量控制是确保产品或组件质量的关键环节。
对于焊装过程来说，质量控制尤为重要，因为它直接影响到产品的结构强度和外观质量。
本文将探讨焊装质量控制的方法。
一、焊接人员的培训和资格认证焊接人员的技能和经验是影响焊装质量的关键因素。
因此，对焊接人员进行专业的培训和资格认证是至关重要的。
焊接人员不仅需要具备基本的焊接技能，还需要理解焊接原理、材料特性、焊接缺陷和质量控制等方面的知识。
通过定期的培训和资格认证，可以确保焊接人员在操作过程中遵循最佳实践，提高焊装质量。
二、焊接设备的维护和校准焊接设备是执行焊接操作的关键工具，因此，确保设备的良好状态是保证焊装质量的基础。
应定期对焊接设备进行维护和校准，包括检查设备的运行状态、电极的磨损情况、电源的稳定性等。
还应定期对焊接设备进行性能测试，以确保其性能符合生产要求。
三、材料的质量控制材料的质量直接影响到焊装的质量。
因此，对材料进行严格的质量控制是必要的。
应从材料的采购、存储、使用等各个环节进行严格把关，确保材料的质量符合生产要求。
还应定期对材料进行质量检查，包括材料的化学成分、物理性能等。
四、工艺过程的控制焊装过程是一个复杂的工艺流程，任何一个环节的失误都可能导致质量问题的出现。
因此，对工艺过程进行严格的控制是必要的。
应制定详细的工艺流程和操作规程，并在生产过程中严格执行。
还应定期对工艺流程进行检查和优化，以提高生产效率和产品质量。
五、质量检查和验收质量检查和验收是保证焊装质量的最后一道防线。
应制定严格的质量检查和验收标准，并对每一批产品进行抽样检查。
对于关键部件或结构，应进行100%的检查。
还应定期对产品质量进行统计和分析，以便及时发现并解决问题。
六、持续改进持续改进是提高产品质量的重要手段。
通过对生产过程和质量检查结果的分析，可以发现潜在的问题和改进点。
应制定相应的改进计划并付诸实施，以提高产品的质量和生产效率。
焊装质量控制需要从人员、设备、材料、工艺过程、质量检查和持续改进等多个方面进行综合管理和控制。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
白车身焊装强度的质量控制
白车身焊装质量控制汽车白车身的焊装质量控制受焊装后尺寸精度、焊装强度及外观质量等多种因素影响.为了强化白车身的焊装质量控制，从技术和管理两个方面加强努力，将现有生产存在的问题进行分类不断完善，从而提高产品质量，以有效提高车辆生产的“质投比”。
白车身的焊装质量控制主要体现在4个方面：焊装后尺寸精度、焊装强度、外观质量以及减震抗噪密封性。
用户对质量的要求,决定了生产厂商对质量.用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量的重视程度和投入程度.因尺寸精度影响后序零件的装配，不仅是用户的要求，生产厂商也必须给予足够的重视；减振抗噪密封性会影响用户的驾驶或乘座的舒适度,对此生产厂商也会重视；外观质量影响车身的美观，甚至直接影响生产企业的销售状况，生产厂商更会对其引起重视。
然而，用户在购买车辆时唯独对焊装强度无法评判,总不能把新车撞一撞来试验其结实程度。
由于用户在购买汽车时对车身强度的意识比较淡化，导致了生产厂商对焊装强度这个指标重视不够。
为了强化白车身的焊装质量控制，长安汽车公司目前正从技术和管理两个方面加强努力。
技术方面一、技术管控1.白车身精度的管控众所周知，在汽车制造行业中，白车身的制造工艺是重中之重，其中白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。
白车身焊接精度关系着整车装配的匹配性、整车的安全性，所以有效的控制、提高白车身的焊接精度,是整车质量的重要保证，也是产品能否具有市场竞争力的重要基础之一。
车间车身精度的管控从工装夹具的管控开始，夹具的管控从日常点检抓起，而且车间对夹具进行分类并定期进行精度检测。
车间的装配工艺也是一项重要内容，编制了操作者进行生产时使用的作业指导书指导操作。
对于白车身的监控车间每日开展开口检具检测,定期对车间部件开展PCF检测,以便及时发现生产过程中的尺寸问题。
2.车身强度的管控车身强度关系到汽车的安全性能,目前焊装车间主要采用破坏性和非破坏性两种方式对车身进行严格控制。
非破坏实验主要有撕裂实验和撬检。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施车身焊接是制造客车的关键工艺之一，焊接质量的好坏直接影响到车身的强度、刚度和安全性能。
为了确保车身焊接的质量，需要采取一系列的控制措施。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
要选择合适的焊接工艺。
客车车身一般采用电弧焊接，常见的有手工电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
首先要确定焊接工艺的适用性和效果，选择适合的焊接材料和焊接电流，确保焊接接头的质量。
要控制焊接参数。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度和焊接时间等。
不同的焊接接头要根据材料的厚度和接头的形状来确定合适的焊接参数。
要根据焊接规范和工艺要求，确保焊接参数的准确性和一致性。
要保证焊接材料的质量。
焊接材料是保证焊接质量的重要因素之一。
要选择合适的焊条和焊丝，确保其质量符合标准要求。
要储存和保管焊接材料，避免受潮和受污染，保证其使用效果和焊接质量。
要重视焊接设备的维护和保养。
焊接设备的正常运行对焊接质量的稳定性和可靠性有很大影响。
要定期检查焊接设备，确保其正常工作。
要对焊接设备进行维护和保养，保持其良好的状态。
要加强员工的培训和技术指导。
焊接工艺的控制离不开员工的技术水平和操作能力。
要对焊接人员进行培训，提高其焊接技术和操作技能。
并加强技术指导，定期检查和评估员工的焊接质量，及时纠正不良操作和不合格品。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施包括选择合适的焊接工艺、控制焊接参数、保证焊接材料的质量、维护焊接设备和加强员工培训等方面。
通过这些措施的综合应用，能够有效提高客车车身焊接的质量和安全性能。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着客车产业的不断发展，车身的生产技术和工艺不断提升，焊接工艺也逐步成为客车生产的重要组成部分之一。
客车的车身焊接质量直接影响到车辆的安全性和使用寿命，因此需要一系列的控制措施来确保焊接工艺和焊装质量的达到标准。
一、客车车身焊接工艺的选择合理的焊接工艺是保证焊接质量的基础。
针对不同车身部位、材料以及设计要求，客车生产厂家需要选择适当的焊接工艺，包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊、激光焊等多种形式的焊接工艺。
同时，还需要考虑其他因素，如零部件的材料和结构、焊接成本、焊接设备的性能和质量等。
二、焊接设备的选用和维护高质量的焊接设备是焊接工艺的基础。
客车生产厂家需要选择高质量的焊接设备，并根据不同部位和要求选择不同的焊接设备。
例如，在一些需要高精度的部位，需要使用激光焊接设备。
另外，还需要对设备进行定期的维护和保养，确保其正常运转和稳定性。
三、焊接材料的选择正确的焊接材料也是保证焊接质量的重要因素。
客车生产厂家需要根据焊接部位的材料和性能要求选择合适的焊接材料，并进行严格的质量控制。
例如，在高强度车身焊接中，需要选择与基材相匹配的高强度焊接材料，并进行相应的试验和检测，保证其材料性能和焊接质量。
四、焊接过程中的控制措施在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，避免产生缺陷和质量问题。
同时还需要进行定期的焊接试验和检测，避免焊接缺陷和问题的产生。
除此之外，还需要实行全面的质量控制措施，如样板制作、工艺标准化、成品检测等，确保焊接质量符合国家和企业要求。
总之，客车车身的焊接工艺和焊装质量控制需要在各个环节进行严格管理和控制，确保焊接质量达到高水平。
针对不同的部位和要求，应选择合适的焊接工艺、设备和材料，并进行严格的焊接参数控制和质量检测。
而且，客车生产厂家还需要建立完善的质量管理制度和体系，确保焊接质量保证，为用户提供高质量的产品和服务。
焊接工程质量控制点及控制措施
焊接工程质量控制点及控制措施引言焊接工程质量控制对于保证结构件的完整性、安全性和使用寿命具有重要意义。
本文从七个方面深入探讨了焊接工程的质量控制点及相应的控制措施，旨在为焊接工程实践提供指导和参考。
正文一、焊接人员资质认证：焊接人员应具备相应的资质认证，确保其技能和知识符合行业标准。
培训与考核：定期对焊接人员进行技能培训和考核，确保其技术水平持续符合要求。
操作熟练度：保证焊接人员熟悉各种焊接工艺，具备处理复杂焊接问题的能力。
二、焊接设备设备选择：根据焊接需求选择合适的焊接设备，确保设备性能稳定、技术先进。
设备维护：建立焊接设备维护制度，定期检查、保养设备，确保设备正常运行。
设备校准：对焊接设备的各项参数进行定期校准，确保焊接质量的稳定性。
三、焊接材料材料质量：严格控制焊接材料的质量，确保材料性能符合设计要求。
材料存储：合理规划材料存储环境，防止材料受潮、锈蚀等影响质量的因素。
材料检验：对进场的焊接材料进行严格检验，防止不合格材料流入焊接工序。
四、焊接工艺工艺评定：对不同的焊接工艺进行评定，确保其满足工程需求。
工艺参数：严格控制焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等，确保参数在合理范围内。
工艺执行：加强焊接过程中的工艺监督，确保工艺得到准确执行。
五、焊接环境环境要求：明确焊接环境的要求，如温度、湿度、风速等，确保环境条件有利于焊接质量的稳定。
环境监测：在焊接过程中对环境进行实时监测，及时调整不利条件。
环境管理：建立焊接环境管理制度，对不符合要求的环境条件进行整改。
六、焊缝检验检验标准：明确焊缝的检验标准，如外观质量、无损检测等，确保焊缝质量得到全面评价。
检验方法：根据焊缝类型和检验标准选择合适的检验方法，提高检验的准确性和可靠性。
检验频次：合理安排焊缝的检验频次，既不过度检验造成资源浪费，也不漏检导致质量风险。
七、质量记录记录内容：明确质量记录的内容和格式，确保记录的信息完整、准确。
记录管理：建立质量记录管理制度，规定记录的保存、查阅等管理要求。
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1. 白车身检查使用工具
软油石
2. 白车身检查频率与人员 检查频率: 全检 作业人员: 2名
钣金油刷
3. 白车身检查内容 检查车身有无凸凹点、变形、飞溅等不良点； 检查VIN码、焊接缺陷、漏装、涂胶不良； 检查四门两盖翼子板段差间隙；
4. 白车身检查步骤
发动机罩
左/右翼子板
左/右侧围上 部
焊装质量控制的方法
2020年6月2日星期二
培训内容
一. 焊接缺陷 二.焊接强度检查方法 三.各分总成测定 四.扭矩的验证 五.全破坏介绍 六.白车身检查
前地板 发动机舱
后地板
地板总成
右侧围
顶盖
左侧围
车身总成
右前门
右后门
行李箱盖
发动机盖
左前门
左后门 四门两盖安装调整
右翼子板
右前后门
行李箱盖
发动机盖 左翼子板 左前后门 四门两盖加工区
1.使用的工具
定扭力扭力扳手
数显式扭力扳手
2.测定频率 1次/20台
指针式扭力扳手
3.测定方法
定扭力扭力扳手 当扭力扳手发出“卡塔”声后是表示已达到设定要求
的扭矩值，要立即停止施加扭力。
指针式扭力扳手 数显式扭力扳手 按清零键或设定指示器指针向零，保持扳手水平和垂
直，然后缓慢旋转加扭力，直到扳手显示值或指针指向 符合工艺要求的扭力值时，立即停止施加扭力。
顶棚
行李箱盖
门、盖与翼子 板涂油检查
左/右侧围下裙
左/右侧围内 部
不良点记录， 标示
四门扎上扎带
进入返修区
5. 检查注意事项 通过自己的实际操作，总结如下：
A 涂钣金油时要注意涂的方向，最好直接往回拉，尽 量减少多次涂擦，那样不易看清钣金的不良点。
B 一定要按照检查步骤进行检查，否则容易漏检项目
C 钣金油能够减少涂的次数就尽量减少涂的次数，每 次涂前请取适量，刚好涂起来不会造成在车身上流痕；
4.扭力扳手测定时注意事项 要注意轻拿轻放，避免震动影响准确度； 使用时禁止超负荷施加扭力，要专岗专用； 不可做为松开螺栓的工具； 只可拉，不能推； 在要达到扭矩值时应缓慢而匀速。
五 全破坏介绍
1. 使用工具 2. 频率、人员与时间 3. 操作步骤 4. 判断标准及注意事项
1. 使用工具
D 防止车身板件割伤手；
E 严禁身上携带硬质金属物品
0.0001%=100%
1台不良品对公司来说也许 只是0.0001%，但对消费者来 说，不良率就是100%。
ห้องสมุดไป่ตู้
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板边缘焊点
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板下面的焊点
名称： 扳手（辅助工具） 作用：拧紧或松开风铲接头
名称： 弹簧（风铲零件） 作用：风铲冲击力下降时使用
名称： 气管（辅助工具） 作用： 连接风铲与气源
名称： 零件笼（辅助工具） 作用：收集拆解后的白车身零件
一 焊点的缺陷
焊点缺陷介绍 ⑴ 点焊（电阻焊）：虚焊、漏点、偏位、穿孔、裂纹、毛 刺、半点、变形等
⑵ CO2气体保护焊缺陷图：假焊、气孔、咬边、长度不足 、漏焊、焊穿、裂纹等
⑶ 凸焊：焊错孔、螺母偏位、虚焊、螺母孔内飞溅、螺纹 不良等。
⑴ 点焊（电阻焊）缺陷
序号
项目
标准
1
穿孔
焊点中心无烧穿孔
图片
位、气孔等焊接不良现象，所以在全破坏时必须将板件与板 件完全铲开，让整个焊核完全突出，以便测量和判断。 焊核大小=
焊核大小确认用
以下是正确操作后和不正确操作后之间的对比（标准为 OK，非标准为NG）
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净,焊核未露出
风铲的使用技巧在拆解的过程中起到关键的作用，它会 直接影响到全破坏的工作效率。 所以在使用的过程中，要注意以下两点：
1.半破坏的定义
非破坏性检验是指 焊接接头检验后不会对 焊接接头的功能产生破 坏的焊接检查方法。
2.检查使用的工具
凿劈
铁锤
四门两盖使用
橡胶锤
3.确认频率 1次/20台 地板总成螺栓需全部检查
4.操作方法
半破坏检查操作方法：
A 操作者将被检查的部件放至检查岗位
B 目视检查：检查焊接和工件是否异常。 ⑴ 清点焊点个数 ⑵ 检查焊点位置是否均布 ⑶ 检查是否存在不可接受的焊点
手工剥离后不能出现白点，
熔核直径要不小于
4×
（t为薄板厚度）
15
虚焊
半破坏时焊接处板件接合良 好
目视 目视或直尺测量
目视 游标卡尺测量
目视
⑵ CO2气体保护焊缺陷
序号
项目
标准
1
气泡
直径大于2MM
图片 无
检测方法 目视
2
咬边
深度H>0.5mm,或者两侧深 度超过设计要求15%
3
长度不足 超过或少于设计标准10%
2. 频率、人员与时间 全破坏的频率 : 1个月/2000台(满足其中一个条件) 全破坏的人员: 6人(破坏)+1人(记录,确认) 全破坏的时间: 20H
3. 全破坏的步骤
白车身
顶蓬
后隔板
行李箱后板
左侧围
前地板骨架
车头总成
后地板
仪表台
右侧围
各分总成拆解
拆解后零件
4. 操作注意事项及判断标准 白车身拆解后，需要检查是否存在虚焊、焊核过小、偏
C 凿子中心线离焊点中心线15mm处插入至与焊点下边缘平 齐的位置，以检查焊点是否松动。
D 若发现异常焊点,记下焊点号,并按照公司焊接质量控制 流程图对不良进行处理.
E 拔出凿子，用0.5-1镑的铁锤还原零件 螺母、螺栓检查操作方法：
5.操作中注意事项
在进行半破坏时，要注意铁锤的力度，不可因力度过大而 造成板件的破损变形；
目视
目视
目视或直尺测量
浅
目视或游标卡尺测 量
6
粘铜现象 焊点表面无严重粘铜现象
目视
7
扭曲变形
焊接后母材扭曲变形不超过 焊接面25度
25度
A
A
A-
按工艺文件要求不能缺少焊
A
点
8
少焊
如果发现一处位置焊点间距比旁边的焊 点大，请确认是否漏焊。
目视 目视
焊点间距满足工艺要求，最
9
焊点间距 小间距与最大间距都不得超
超过设计长度
目视和钢板尺测量
少于设计长度
目视和钢板尺测量
4
漏焊
实际焊接处少于规定焊接数 量
无
目视
5
焊穿
焊接完好
目视
6
裂纹
无裂纹
目视
⑶ 凸焊的缺陷
螺母偏焊 螺栓叠焊
螺母虚焊 螺纹滑牙
二.焊接强度检查方法
1. 半破坏的定义 2. 检查使用的工具 3. 检查的频率 4. 操作方法 5. 操作中注意事项
段差测定使用
间隙与边线测定使用
2.测定的频率
SOP前,首尾各要测定1台; SOP后,前5000台2台/天,品质稳定后,一台/天
3.板件的常见缺陷
序号
项目
标准
1
麻点
面上超过5处
2
开裂、暗裂
R角光滑 平整
图片 无
检测方法 目视
目视+手电筒
3
凸凹点
面平整
4
划痕
使用800-1000砂纸打磨,能 磨除则OK
参照板件测定表进行测定
如下图：（实际说明）
段差测定
压紧块 辅助测定块
间隙测定
5.测定时注意事项
测定前一定要确认板件是否已经完全固定在检具上且固定 的方法正确。
测定中测量工具一定要与测量面保持90度垂直。
板件有割伤手的危险
四 扭矩的验证方法
1. 使用的工具 2. 测定的频率 3.测定的方法 4.测定时注意事项
过规定间距的30%
目视或直尺测量
10
锯齿状压痕 焊后压痕深度、挤出高度均 （马蹄点） 不超过板厚的30%
目视或游标卡尺测 量
11
焊点重合
焊点之间不能干涉或重合（ 重复焊接）
12
焊点位置
按工艺文件要求，焊点位置 偏差必须在10mm范围内
无
13
焊点形状 焊点形状为圆形或近似圆形
无
14
手工剥离后 的熔核直径
5
毛刺
棘手
6
尺寸不良
形状符合公差要求
目视+手触摸 目视
目视+手触摸 检具或三坐标测定
4.测定方法
目视检查 A 确认有无焊接缺陷 B 确认有无板件外观不良
测定者将需测定的板件放至检具上 A 将板件挂上定位销； (一般是两个:一个菱形,一个圆形） B 确认板件放置是否良好，有无干涉； （确认辅助测定的铁块是否干涉） C 紧固板件的压紧块。
D 三层板的强度点，两两层板之间的焊核均要检查；
E 应避免在外观件上的点为检查点，以免引起钣金不良 ；
F 选取的焊点要有较强的可操作性和可恢复性。
三 四门两盖几何尺寸的测定
1. 测定使用的工具及设备 2. 测定的频率 3.板件的常见缺陷 4.测定的方法 5.测定时注意事项
1.测定使用的工具及设备
A. 对于拆较厚的板件,应该把风铲修磨的锋利一点,因为 较厚的板件间隙比较小,所以锋利的风铲容易达到效果(如下 图所示)
风铲太锋利,将板件铲破了
B. 对于拆较薄的板件,应该把风铲修磨的钝一些,因为较 薄的板件刚性没有厚板强,所以钝一点的风铲不容易铲烂薄的 板件.(如下图所示)
五 白车身检查
1. 检查使用工具 2. 检查频率、人员 3. 检查方法 4. 检查步骤 5. 注意事项