高温模具标准化2
模具作业标准
模具作业标准1、凸模1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。
完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。
棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。
1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。
1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。
1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。
1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。
1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62.1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.2、凹模2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
2.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。
2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
PC构件模具标准化和通用化分析
PC构件模具标准化和通用化分析摘要：针对装配式建筑中PC构件生产的模具重复利用率较低、模具配套成本较高等现状，从预制构件标准化、构件模具标准化库与模具零部件标准化、模具组合式通用化配置等方面出发，对PC构件生产中模具设计与制作进行了分析与研究，对降低装配式建筑总体生产成本和提高预制构件生产效率提出了建议。
关键词：装配式建筑；PC构件；模具；标准化；通用化随着装配式建筑产业的大力发展，预制混凝土构件（Precastconcretecomponents，以下简称PC构件）产品种类与型号也在不断增加，但尚未形成完整标准化设计与生产模式，预制构件模具配套成本大幅增加，从而造成预制构件整体造价偏高，阻碍了装配式建筑产业的持续发展[1-2]。
本文通过分析PC构件模具设计现状，对PC构件标准化和模数化进行研究，从PC构件模具主体结构与零部件的标准化和工程中构件模具组合式通用化配置角度进行分析研究，探索降低构件模具配套成本、提高模具设计制作效率和模具重复利用率的有效途径。
1PC构件模具设计现状PC构件模具主要以钢模为主，构件类型主要包括预制剪力墙、填充墙、叠合梁、构造柱、叠合楼板、楼梯等。
模具配套设计主要依据PC构件形状、钢筋布置、预埋件位置和拆装工艺进行，其结构包括面板、支撑结构和工装吊架零部件等，且模具结构应满足承载力、刚度、稳定性和拼拆方便等设计要求。
PC 构件具有种类多样、形状复杂等特点。
不同工程中PC构件的拆分和设计尚无成熟的统一标准，导致模具适用工程单一、周转次数少、损耗严重，不能达到单一模具多次生产的目的，这也是预制构件生产成本居高不下的原因之一[3-4]。
2PC构件标准化研究PC构件模具设计的标准化需建立在PC构件标准化的基础上，整合大量已完工程，分析研究已生产预制构件并总结其规律性，整合开间、进深尺寸践行模数协调原则，综合考虑建筑、结构及其他专业功能要求及相互协调关系，对常用各类预制构件进行分类归纳和统计，并建立标准化预制构件库。
模具组装岗位操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保模具组装作业过程中的安全、高效、高质量完成，根据国家相关安全生产法规和公司生产要求，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司模具组装岗位的全体工作人员，包括新员工、转复岗人员及所有参与模具组装作业的员工。
三、岗位安全作业职责1. 严格遵守国家安全生产法规和公司各项规章制度，确保自身和他人的安全。
2. 掌握模具组装的基本原理、操作技能和安全注意事项。
3. 定期参加岗位安全培训，提高安全意识和操作技能。
4. 发现安全隐患及时报告，并积极参与整改。
四、岗位主要危险有害因素1. 机械伤害：操作模具时，可能发生刀具、夹具等零件掉落、工件滑落等事故。
2. 高温：模具组装过程中，需使用高温设备，如热压机等，操作不当可能引发烫伤。
3. 空气污染：焊接、打磨等操作可能产生有害气体，对人体造成危害。
五、岗位劳动防护用品佩戴要求1. 操作模具组装岗位时，必须佩戴安全帽、工作服、手套、防护眼镜等劳动防护用品。
2. 根据作业环境，佩戴防尘口罩、防毒面具等防毒用品。
3. 遵循公司规定，正确使用、维护劳动防护用品。
六、岗位作业安全要求1. 操作前，仔细检查设备、工具、模具等是否完好，确认无误后方可开始作业。
2. 严格按照操作规程进行模具组装，不得擅自改变操作流程。
3. 作业过程中，注意观察设备运行状态，发现异常立即停止作业，并及时报告。
4. 严禁酒后、疲劳作业，确保作业安全。
5. 遵循“一人一机”原则，不得多人共用一台设备。
七、岗位应急要求1. 熟悉岗位应急预案，了解应急处置流程。
2. 发生安全事故时，立即停止作业，采取必要措施进行自救和互救。
3. 保护现场，配合事故调查，如实提供事故情况。
4. 定期参加应急演练，提高应急处置能力。
八、培训与考核1. 新员工入职后，必须接受岗位安全操作规程培训，经考核合格后方可上岗。
2. 定期对员工进行岗位安全操作规程培训，提高员工安全意识和操作技能。
3. 建立岗位安全操作规程考核制度，对员工进行考核，确保操作规程的贯彻执行。
PERT管材生产模具使用标准化
管材模具使用标准化
编制部门：生产部
编号：
版号：A0
页数：9
受控状态：
编制人：日期：
审核人：日期：
批准人：日期：
一、目的
为了防止车间主操换模具过程中对口芯模，定径套等模具来回更换，现将不同规格，不同原料所使用的口芯模尺寸，定径套尺寸，加工工艺等，进行统一编制，形成模具工艺标准化，杜绝车间主操在生产换模过程中的来回更换，提高产品成品率，节约时间成本。
二、范围
适用于PO车间所有生产线模具使用及控制过程。
三、职责
1、班长主操
按照本标准执行，不得随意更改标准上的内容，有问题及时反馈给上级领导。
2、车间主任
在生产异常问题出现时，按照本标准进行检查，检查内容为口芯模尺寸，定径套碟片尺寸，工艺温度是否与本标准一致。
四、名词定义
模具管理：按照本标准执行，对需要更改数据的模具尺寸，定径套碟片尺寸等修改后做好记录，并且及时更改电子档，对原有档案进行更换。
五、作业说明
1、针对地暖管材建立模具工艺，要求按照工艺卡模式进行记录，原材料，管材颜色等，详细记录所使用的口芯模尺寸，定径套尺寸，主机转速，牵引速度，工艺温度等。
2、对地暖车间所有碟片式定径套进行盘点，记录详细的定径套尺寸，碟片尺寸，并且进行编号，定径套信息与编号信息要保持一致，有更改要及时反馈给上级领导，对电子档进行修改，并且更换原数据表。
3、PE-RT地暖管线模具机台匹配汇总情况表见附件一。
六、相关文件无
七、使用表单无
说明：存档部门指该表单作业完成后，最终的留存部门。
附件一：PE-RT地暖管线模具机台匹配汇总情况表。
模具设计标准
模具设计标准模具设计是制造业中不可或缺的一环，其质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具设计标准的制定和遵循对于提高产品质量和生产效率至关重要。
首先，模具设计标准需要符合国家相关法律法规和标准，包括《模具设计与制造通用技术条件》（GB/T 1173-1995）、《塑料模具设计与制造技术条件》（GB/T 14466-1993）等。
这些标准规定了模具设计的基本要求、尺寸公差、表面质量、材料选用等方面的内容，对于保证模具质量和制造工艺具有重要指导意义。
其次，模具设计标准需要充分考虑产品的使用环境和工艺要求。
比如，在设计塑料模具时，需要考虑产品的结构特点、成型工艺、材料收缩率等因素，以确保模具能够满足产品的成型要求。
在设计金属模具时，需要考虑产品的材料、强度、热处理要求等因素，以确保模具能够承受产品的成型压力和使用寿命要求。
另外，模具设计标准还需要注重模具的易制造性和维修性。
模具的设计应尽量简化结构，减少加工难度，提高加工精度和效率。
同时，模具的易损件应设计成易更换的结构，以便于维修和更换，延长模具的使用寿命。
此外，模具设计标准还应考虑到模具的标准化和通用化。
在设计模具时，应尽量采用标准零部件和标准结构，以便于降低模具的制造成本和维护成本，提高模具的通用性和灵活性。
最后，模具设计标准还需要注重模具的环保性和安全性。
在设计模具时，应尽量减少材料的浪费和对环境的污染，确保模具制造和使用过程符合环保要求。
同时，模具的设计应考虑到操作人员的安全和生产过程中的安全隐患，确保模具的使用安全。
总之，模具设计标准是保证模具质量和生产效率的重要保障，其制定和遵循对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
只有严格遵循模具设计标准，才能够设计出质量可靠、工艺合理、使用安全的模具，为制造业的发展提供坚实的保障。
Moldflow四化标准
Moldfow四化标准
浇口晕的研究 定义：浇口晕指浇口上表面产品出现亮斑通常为云状色变。
产生原因：由于剪切速率较大 熔胶破折导致。
解决方案：1改变浇口进胶尺寸。减少剪切速率 3提高模具温度 工艺方案：模温机来调节温度到目标温度，调整工艺曲线，进胶 位置采用低速 最高速，通常出现在ABS料。 MF标准：剪切速率与剪切应力在材料范围内，模具温度达到模具 目标温度。
产生原因：料流过产品避免不一致的时候导致流动前沿加速与迟滞的产品缺陷 或是两股料流相遇下条件下温度不一致导致色差。
解决方案： 减少产品壁厚差异或过度减少壁厚使的料流过产品壁厚差异地区温 度差在5度之内，2两股料流温度可以调整工艺曲线放哪或改变浇口位置来改善 外观要求：色差对于平板件来 喷漆 或电镀 皮纹等表面处理都很难去掩盖产品 表面缺陷，特是产品熔接线处色差更加严重的影响产品表面质量。 基准化标准：体积温度控制在5度之内，2两股料流相遇区域温度相差不超过3度 就是温差梯度不大于0.98度。 注：有色差地方提前预防来改善浇口位置与流道速率。 9
解决方案： 1 采用层流于湍流流动趋势，避免混合流动趋势。2减少产品流动距离 流动距离过长会导致流动不稳定，改变浇口尺寸与流动长度。 材料方面： 合理调节EPDM的含量来改善。 MF方案： 查看平均速度与流动前沿温度。 5
Moldfow四化标准
顶针印的研究 产生原理；产品填充对顶针的包裹力导致产品顶出力大于产品承受力，导致变形。 发生位置：1浇口附近 2 筋位较多处。 位置解释：浇口附近产生顶针印由于1 浇口附近剪切热过多 2 浇口附近压力较大 3 产品结构转弯较多 4产品末端保压不足 综合4个方面的原因会导致产品缺陷发生 筋位产生顶针印由于1筋位过保压导致包裹力很大，顶出时产品承受力不够导致。 基准化标准： 剪切温度大于20度 压力80MPA 产品末端保压不主 2 筋位过保压。 MF标准：产看体积温度与浇口压力 2查看体积收缩为过保压。 解决方案：浇口处符合上述条件 顶针给为顶块 2筋位过保压 给浇口位置或加一个 浇口使流动更均匀。 注： 浇口附近顶针印符合上述4个条件。 6
弯管模具标准化手册
弯管模具标准化手册弯管模具标准化手册1、弯管模具的定义和作用1.1 弯管模具的定义弯管模具是一种用于制造弯管的专用工具，用于将弹性材料弯曲成所需的形状，常用于管道工程、汽车制造、航空航天等领域。
1.2 弯管模具的作用弯管模具通过施加力和压力来改变弹性材料的形状，实现对管道弯曲过程的控制，从而满足各种工程项目对管道形状的要求。
2、弯管模具的分类和结构2.1 弯管模具的分类根据弯管的材料和工艺要求，弯管模具可以分为金属弯管模具、铝合金弯管模具、塑料弯管模具等。
2.2 弯管模具的结构弯管模具主要由模具座、模具块、定位销、模具夹紧机构等部分组成。
其中，模具座是安装模具块的基础，定位销用于确保模具块的位置准确，模具夹紧机构用于紧固模具块使其不发生移动。
3、弯管模具的设计和制造3.1 弯管模具设计的准备工作弯管模具设计前需要确定管道的材料、尺寸和形状要求，以及模具材料的选择等准备工作。
3.2 弯管模具设计的步骤弯管模具设计的步骤包括模具结构设计、模具材料选择、模具尺寸计算、模具加工工艺确定等。
3.3 弯管模具的制造弯管模具的制造包括材料采购、加工制造、热处理、表面处理等工艺环节，确保模具的质量和可靠性。
4、弯管模具的使用和维护4.1 弯管模具的使用注意事项在使用弯管模具时，需要注意操作规程、安全操作、避免过载等注意事项，以保证模具的正常使用和使用寿命。
4.2 弯管模具的维护为保持弯管模具的良好状态，需要定期清洁模具、润滑模具、定期检查模具的损坏和磨损情况，并及时进行维修和更换。
附件：相关图纸和模具技术参数表。
法律名词及注释：1、弯管模具：根据《模具制造工艺规范》中的定义，指用于将弹性材料弯曲成所需形状的专用工具。
2、模具座：指弯管模具上的承载结构，用于安装模具块，确保模具的稳定性和准确性。
3、定位销：指用于确定弯管模具位置的紧固件，以确保模具块的位置准确。
4、模具夹紧机构：指用于固定弯管模具的紧固装置，以确保模具块不发生移动。
塑胶模具设计标准
塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。
为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。
一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。
在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。
2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。
3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。
4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。
例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。
二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。
在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。
2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。
因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。
例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。
3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。
在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。
4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。
推广模具标准化技术
料、 使用 功 能 以及 制 模 方 法 等 分 为 或 干 小 类 或 品
种。
凹模 及 与其 相 配套 的成形 零 ， 可 制订 凸 、 模 亦 凹
标准 （ 圆凸模 、 凹模 ） 件 ， 织专 业化 生 产 。 如 圆 零 组 （ ）各 类 模 具 的 精 度 要 求 ： 于工 作 部 分 零 ２ 由 件是 根据 产 品零 件 （ 件 ） 形 状 、 寸 精 度 等技 制 的 尺 术要求设计的 ， 以， 所 其工 作 部 分 的零 件 精 度 ， 须 高于 制 件 １ ～２个 以上 精度 等 级 ， 且须 达到 产 品零 件 的形状 和 力学 、 物理 性能 ， 以及使 用性 能 等技 术 经 济 要求 。这样 ， 模具 中的其 它零 、 件也 须 相应 部 地 提 高设 计 和制 造 精 度等 技术 要求 。这 是 制 订标 准模架 精 度和 精 度 等 级 的 主 要 依 据 ， 是 选 用 标 也
２ 模具类别及 其标准 体 系
收 稿 日期 ： ０ ２ ７—０ ２ ０ —０ ８ 作 者 简 介 ：吴 公 明 （９ ７ ）男 ， 授 。 １３ ～ ， 教
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Ｄｉ ｎ ｕｄＴｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ． ０ ２ ｅａ ｄ Ｍｏ ｌ ｃ ｎ ｌｇ ６２ ０
表 １ 模 具 分 类 序 号 模 具 类 型 模 具 品种 成 形 加 工 工 艺 性 质 及使 用 对 象
１
冲压模 具（ 冲模 ）
冲裁模 （ 少废料 冲裁、 无、 整修 、 洁冲裁 、 板材 冲压成形 光
深孔 冲裁精 冲模 等） 弯 曲模 具 ， 深模 具 ， 、 拉 单
摘
要 ： 绍 全 国模 具标 准化 技 术委 员会 制 订 的模 具 标 准 、 国锻 压标 准化 技 术 委 员会 制 订 介 全
注塑模具的标准化与自动化设计
注塑模具的标准化与自动化设计注塑模具是注塑成型工艺中的重要工具，其设计的标准化和自动化程度对注塑成型工艺的质量、效率和经济性都具有重要影响。
本文将探讨注塑模具的标准化与自动化设计。
注塑模具的标准化设计是指在模具设计、制造和使用过程中将一些常规化、标准化的设计和制造规范应用于模具中，以提高模具的通用性、互换性和标准化程度。
注塑模具的标准化设计具有以下几个方面的优势：1. 提高模具的通用性。
标准化设计可以使各类注塑模具的结构和尺寸具有一定的统一规范，从而提高模具的通用性，使其适用于多种产品的生产。
3. 降低模具的设计和制造成本。
标准化设计可以避免重复设计和重复制造，提高设计和制造的效率，降低模具的设计和制造成本。
4. 提高模具的质量和稳定性。
标准化设计可以避免模具设计中的一些错误和缺陷，提高模具的质量和稳定性，减少模具在使用过程中的故障率和维修次数。
标准化设计主要包括模具结构的标准化、尺寸的标准化和配件的标准化。
模具结构的标准化要求设计和制造过程中要遵循一定的结构设计原则和规范，例如合理布置流道、均匀分布冷却水孔、保证模具的坚固性和刚性等。
尺寸的标准化要求设计和制造过程中要遵循一定的尺寸设计原则和规范，例如保证产品的尺寸精度、控制模具的缩水率、控制模具的收缩率等。
配件的标准化要求设计和制造过程中要遵循一定的配件设计原则和规范，例如选择合适的配件材料、保证配件的加工精度、控制配件的装配间隙等。
注塑模具的自动化设计是指在注塑成型过程中应用自动化技术提高模具的操作效率和生产效率。
注塑模具的自动化设计主要包括模具的自动装卸、模具的自动冷却、模具的自动控制等。
模具的自动装卸可以通过机械臂、传送带等自动化设备实现，从而减少人工操作，提高装卸效率。
模具的自动冷却可以通过冷却水管、冷却水盘等自动化设备实现，从而提高冷却效果，缩短冷却时间。
模具的自动控制可以通过PLC、人机界面等自动化设备实现，从而实现对注塑过程的精确控制，提高生产效率。