槽形零件数控铣削加工及编程实例
1
课题八槽形零件数控铳削加工及编程实例
_'教学要求：
1'
合理编写槽形零件的加工工艺
2
、 掌握槽形零件的铳削方法
3
、 能独立分析加工及编程中出现的问题
二、教学内容：
图8-1所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mr） i， 槽宽
6mm槽深2mm
试编写该槽形零件加工程序。
图
8-1
2
①工艺和操作清单。该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。其工
艺安排为钻孔T扩孔T攻螺纹T铳槽”工艺和操作清单见表8-1。
表8-1槽形零件的工艺清单
材料 铝 零件号 001 程序号
0030
、亠
4
进给速 刀具
王轴转
操作序号 内容 速 度
号数 类型
直径
/lTIlTl
∕r.min -1 ∕r.min -1
1
中心钻
1500 80 1 4mn钻头 4
扩钻
5mn
钻头
5
2 2000 100 2
3 攻螺纹 200 200 3
M6
攻螺纹
6
4 铢斜槽 2300 100、 4 6mn铳刀 6
180
②程序清单及说明。该工件在数控铳钻床 ZJK7532A-2上进
行加工。程序见表8-2。
表8-2槽形零件的加工程序
程序 说明
3
N10G21
设定单位为
mm
N20 G40 G49 G80 HOO
取消刀补和循环加工
N30 G28 XO YO Z50
回参考点
N40 MOO
开始①5 mn钻孔
N50 MO3 S15OO
N6O G9OG43HO1GOOXO Y
20.0
Z1O.O
快速进到R点，建立长度补偿
N7O G81 G99 XO Y 20.0 Z-
7.0
R2.O F8O
G81循环钻孔，孔深7mm
返
回R点
N8O G99 X17.32 Y 10.0
N9O G99 Y-1O.O
NlOO G99 XO Y-2O.O
NllOG99 X-17.32 Y-10.0
N12O G98 Y 10.0
N13O G8O MO5
取消循环钻孔指令、主轴停
N14O G28 XO YO Z5O
回参考点
N15O G49 MOO
开始扩孔
4
N160 M03 S2000
N170 G90 G43 H02 GOO XO
Y 20.0 Z10.0
N180G83G99X0 Y 20.0 Z-12.0
R2.0 Q7.0 FlOO
G83
循环扩孔
N190 G99X17.32 Y 10.0
N200 G99 Y-10.0
N210 G99 XO Y-20.0
N220 G99 X-17.32 Y-10.0
N230 G98 Y 10.0
N240 G80 M05
取消循环扩孔指令、主轴停
N250 G28 XO YO Z50
N260 G49 MOO
开始攻螺纹
N270 M03 S200
N280 G90 G43 H03 GOO XO
Y 20.0 Z10.0
N290 G84 G99 XO Y 20.0 Z-8.0
G84
循环攻螺纹
5
R7 F200
N300 G99X17.32 Y 10.0
N305 G99 Y-10
N310 G99 XO Y-20.0
N320 G99 X-17.32 Y-10.0
N330 G98 Y 10.0
N340 G80 M05
取消螺纹循环指令、主轴停
N350 G28 XO Yo Z50
N360 G49 MOO
铳槽程序
N370 M03 S2300
N380 G90 G43 GOO X-30.0
Y 10.0 Z10.0 H04
N390 Z2.0
N400 GOl ZO F180
N410X0 Y40.0 Z-2.0
N420 X30.0 Y10.0 ZO
N430 GOO Z2.0
6
N440 X-30.0 Y-30.0
N450 GOl Z-2.0 FlOO
N460 X30.0
N470 GOOZlO.0 M05
N480 G28 XO YO Z50
N490 M30
周向槽形数控铣削刀路设计与探索
ｍ㈣ Ｉ 翱咖Ｉ 期惜脚 ｚ ｝ 摊 艚 ¨
删 髓
＃ 黼 主伽制 ｒ 轴Ｉ主切 ； ！ １
～
麟
一间数 据文 件 Ｎ Ｉ Ｃ 中是 以还 未 换 算 的 Ｘ Ｚ 坐标 Ｙ
来存储数据 的 ， 同样性质 的刀路 由 Ｍｌ或 Ｌｔ 模块 ｉ ｌ ａｈ ｅ
加工 的例子。对于等槽深 的槽形构造 ， 以直接展成 可 如图 ３ 所示的２ Ｄ槽形边界 ， 编制出 ２ Ｄ岛屿挖槽 的刀
路程 序 ， 转换成 附加 四轴 （ 再 回转 轴 ） 加工 的刀 路程 序 后利 用 四轴数控 铣 削进行 加工 。 若 附 加第 四轴是 绕 轴 回转 的 ／ ， 从 ２ ４轴 则 Ｄ刀 路转换 到 回转 四轴 刀 路 只 需 要 将 所 有 ｌ轴 坐 标 向对 ，
式 中Ｄ为对应切削深度上的基 圆直径 ， 换算后得到的 四轴 刀路如 图 ４所 示 。
毒 一
图 ３ ２ 展开挖槽 刀路 Ｄ
ｘ
图 ４ 四轴刀路
利 用 ＭａｔｒＡ 的 Ｍｉ 模块 自动 编程 时 ， ｓ ＣＭ ｅ ｌ ｌ 可按 图
３ 绘制 ２ Ｄ槽形及岛屿轮廓 ， ２ 在 Ｄ刀路定义时勾选旋 转轴设定 ， 图５ 按 所示设定旋转轴取代 ｌ轴即可获得 ，
（） ａ
（） ｂ
图 ８ 基于车 削中心的 ３ 边廊铣槽 刀路 Ｄ
４ 结语
图 ６ 分流梭 曲面槽 及四轴 刀路
对于具有 ２ Ｄ性质 的周向槽形铣削 ， 利用 Ｍ ｓ ｒ ａｅ ｔ． Ｃ Ｍ 的 Ｍｌ Ａ ｉ 模块或 Ｌｔ ｌ ａ ｈ模块 ， ｅ 都可 由旋转轴取代 的 设定 获得 适 合 四轴 数 控铣 及 车 削 中心 的 Ｎ Ｃ程 序 。其
Ｚ ＨＡＮ Ｈｕ ｘ ，Ｗ ＡＮＧ Ｊ ｎ，Ｏ ａｉ ｕ ＵＹＡＮ Ｄｅ ｉｎ Ｇ ｘａ ｇ
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
键槽零件的铣削加工
9. 2机床夹具
• (5)连接元件。 • 连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。图9. 3中夹具体3的
底面为安装基面，保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销s 的轴线平行于钻床工作台。因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具 上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。 • (6)其他装置或元件。 • 根据加工需要，有些夹具分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、 顶出器和平衡块等。这些元件或装置也需要专门设计。
③刀具相对夹具占有正确位置。 • 显然，工件的定位是其中极为重要的一个环节。 • 1.六点定位原则
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9. 2机床夹具
• 一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，这种位置的不确定
• 9.1.2操作过程
• 1.工件的装夹 • 从图9. 1上的标注不难看出，轴上键槽两侧面的表面粗糙度值较小
(Ra = 3. 2μm )，都有极高的宽度尺寸精度要求和对称度要求。因此， 在装夹工件时，不但要保证工件在加工中稳定可靠，还要保证工件的 轴线位置不变，保证键槽的中心平面通过其轴线。轴类工件常用的装 夹方法有用平口钳装夹、用V形垫铁装夹和用分度头定中心装夹等， 由于本零件长度较短，且为单件加工，所以用平口钳装夹较好。
• 用夹具装夹工件的优点包括以下几点。 • (1)能稳定地保证工件的加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对于
刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一 批工件的加工精度趋于一致。
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9. 2机床夹具
• (2)能提高劳动生产率。使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要 划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率;工件在夹具中 装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率; 可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一 步提高劳动生产率。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床编程实例数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。
本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
以上是数控铣床编程的几个实例，无论是直线挖槽、圆弧加工还是螺纹加工，都需要工程师们熟练掌握各种指令的使用方法。
同时，编程过程中还需要注意工件的尺寸、铣刀的选择、切削参数等因素，以保证最终加工效果的质量和精度。
总之，在实际应用中，我们需要不断探索、总结、改进编程技巧和工艺流程，以提高加工效率和精度，促进工业制造的发展与进步。
空间圆柱凸轮槽的数控加工及编程实例
需采 用 多 个 走 刀加 工 ， 可 先 中 间 开槽 ， 然 后 的 位 置 要 求 ， 防止铣 刀在铣 削的过程 中由
侧面的法截面线必 须严格平行 ； （ ２ ） 圆柱 凸 再 分 别 加 工 两 侧 面 ， 如 果在 编 写 程 序时 ， 不 于 凸 轮 轮 槽 的 一侧 是 逆 铣 加 工 ； 另一 侧 是
具规格 ／ ａ ｒ ｍ 西１ ０ 中１ ２ 西１ ３
士轴转速 进 给速 度 背吃 厂 Ｊ 量 备注
ｒ ／ｍ ｌ ｎ ｍ ｍ ／ｍ ｍ ／ ｍ ｍ
６ ０ ０ ６ ０ ０ ｌ Ｏ ０ ｏ
６ ０ ６ ０ ８ ０
３ ． ５ ７ ． ５ ７ ． ５
鳊程 过 程 中举 一 反 三 。
荚 键词 ： 数控 壕程 圆柱凸轮槽 加工 工艺 中 图分 类 号 ； Ｔ Ｇ ６ ５ ９ 文献 标 识 码 ： Ａ
文章编 号 ： １ ６ ７ ２ —３ ７ ９ １ （ ２ ｏ １ ３ ） ０ ９ （ ａ ） 一 ０ ０ １ １ － ０ ２
４５。
积小 、 结 构 紧凑 、 刚性好、 转 动 扭 矩 大 等 优
点。 但 圆 柱 凸轮 机 构 属 于 空 间 凸轮 机 构 ， 数
手 工 编 程 过程 如 下 所 述 。
开 曲线 图 形轨 迹 ， 不 考 虑 刀具 半 径补 偿 。
（ ２ ） 对 于 槽 宽 尺 寸 较 大 的 圆柱 凸轮 槽 ，
轮槽在 工作段必须等 宽 。 这 是 保 证 滚 子 在 使 用 刀具 半 径 补 偿 ， 那 么加 工 槽 腔 两 个 侧 顺 铣 加 工 ， 这 样 使 刀具 受 到 的 切 削 力 不等 ， 圆柱 凸轮 槽 中平 稳 运 动 的 必 要 条 件 。
数控铣削加工工艺分析
针方向铣削，图6-3所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。深度进给有
两种方法：一种是在XOZ平面(或YOZ平面)来回铣削逐渐进刀到既定深度；另 一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
④孔2-φ6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。
⑤孔 φ18 和6-φ10 ，表面粗糙度为 Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔- 锪 孔”方案。
⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
数控技术
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表6-2 平面槽形凸轮数控加工工序卡片
产品名称或代号
单位名称 工序号 ××× 工步号 1 2 6 4 5 6 7 8 9 10 11 编制 工步内容 A面定位钻φ 5中心孔 (2处) 钻φ 19.6孔 钻φ 11.6孔 铰φ 20孔 铰φ 12孔 φ 20孔倒角1.5×45° 一面两孔定位，粗铣凸 轮槽内轮廓 粗铣凸轮槽外轮廓 × × × ××× 程序编号 ××× 夹具名称 螺旋压板 卡 子 ××× 车 间 使用设备 XK5025／4 主轴转速 r· min-1 ／ 进给速度／ mm· min1 背吃刀量 /mm
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
2）选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为 Ra3.2，可选择“粗铣精铣”方案。
主要内容
(2)孔加工方法的选择
数控车削加工编程举例ppt
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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
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坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)
数控铣削编程
数控铣削编程7.1 数控铣削(加工中心)编程概述加工中心(Machining Center)是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床（加工中心）的加工特点加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能实现三轴或者三轴以上的联动操纵，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削与螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件与孔系的加工。
加工工艺范围如图所示。
图1 铣削加工图2 钻削加工图3 螺纹加工图4 镗削加工加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象要紧是形状复杂、、工序较多、精度要求高，通常机床难以加工或者需使用多种类型的通用机床、刀具与夹具，经多次装夹与调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床（加工中心）的编程特点1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或者增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛使用CAM自动编程。
三、数控铣床（加工中心）的选择加工中心分立式、卧式与复合；三轴或者多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台，要紧适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或者立体零件、与模具的内、外型腔等，应用范围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机操纵的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心要紧是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或者主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床（加工中心）刀具加工中心对刀具的基本要求是：✓良好的切削性能能承受高速切削与强力切削同时性能稳固；✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度与刀具与装卡装置的位置精度；✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具要紧有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。
数控铣削加工编程(PPT 36页)
三. 数控加工编程基础
3.4 数控铣程序格式 (FANUC Series oi-MD)
1.数控编程定义:根据被加工零件的图纸和技术要求、工艺要求 等切削加工的必要 信息，按数控系统所规定的指令和格式编制成加工程序文件。
＊合理拟定刀具的走刀路线。
刀具切入和切出方式
三. 数控加工编程基础
3.2 数控程序编制的方法
数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。 （1）手工编程 手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。
分析
数
编
程
零件
图样
学
写
序
校
艺方
案
理
序
验
修改
（2）计算机自动编程 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由
钻、扩、铰、锪和镗孔加工。
2.1.2 数控铣床加工的特点
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制 尺寸的零件，如模具、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂 曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程度高。 6、生产效率高。 7、属于断续切削方式，对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和 耐磨性。
二.数控铣床概述
2.3典型数控系统简介 2.3.2 SIEMENS公司的主要数控系统 1．SINUMERIK 802S/C 2．SINUMERIK802D 3．SINUMERIK 810D 4．SINUMERIK 840D
二.数控铣床概述
2.3 典型数控系统简介 2.3.3 FAGOR公司的数控系统 1．CNC8070 2．8055系列数控系统 3．8040/8055-i标准系列 4．8040/8055-i/8055TCO/MCO系列 5．8040/8055-i/8055TC/MC系列 6．8025/8035系列
数控铣削案例：数控铣削加工平版凸轮
困难外， 其余相对容易加工。
（） ２ 加工刀具分析 为保证零件加工轨迹 的连续性 ，
在零件 凸轮 曲线槽 和外形轨迹 的数 控铣削加工 中 ，先使
用 ￣６ ｍ普通圆柱铣刀进行粗铣加工，再使用 ￣０ ｍ １ｍ ２ｍ
普通圆锥 铣刀进 行精 铣 加工 。如 此 配备 刀具 的 好处 在
２ 数控铣削加工工艺 ．
如图 ２ 所示 。
Ｏ１ （ ０ ；０．０；１ ．０ ０．０ ０ ５０ ）
（］（一１５ ０ １４ ２ ； ２ ０ １ １ ２ ．０； １ ．０ ０．０）
—
斜槽 １ 一１０ ０ ； １ ．４ 斜槽 ２ 一１ ５ ０ ；２ ．６； （ ２ ． １５ ２ ０ （ １ ． １０ ７ ） ０
（ ）数控铣削加工工序 １ 案例将零件曲面圆弧的中
于： 粗精加工可 以共用相同的加工程序进行铣削加工， 利用刀具半径尺寸的变化，预留出铣削的加工余量。
（）零件装夹方式分析 由于零件 的装 夹结构不理 ３ 想 ，限制 了铣刀在加工 中的运行 ，难于在 零件 的一 次装
心作为工件坐标系的原点。数控铣削加工分粗加工和精 加工二 次 切 削 进行 零 件 内形、外 形 加 工：先 使用
为 ００ ｍ 槽 宽尺 寸公差为 ００３ ｍ，零件凸轮的表 ． ｍ ， ３ ． ｒ ３ａ 面粗糙 度值 Ｒ ： ．ｈ ；除零件凸轮轮廓列 表曲线加工 ３２ｔ ｍ
内容是 ：毛坯气割下料一 调质处理一铣 （ 或刨 ）削零 件 底平面 ，见平即可一样 板划线 （ 进刀引孔 位 ）一 （ 曲 在 线槽两端处 ）钻削加工 进刀引孔 ２ ≠６ ｍ 平面磨 床 一 １ｍ 一 磨削零件上下平面见光即可一数控铣削加工。
斜槽 ３ （一１０ ０ １７ ２ 斜槽 ４ １ ．０；２ ．６ （一１５．０ １ ３ ２ ； ０ ０ ；３ ．８ ） 斜槽 ５ （一１０ ０ ；３ ．０ 斜槽 ６ 一９ ．０ １４ ４ ； ０ ．０ １８ ７ （ ５ ０ ；４ ．８ ） 斜槽 ７ （一９ ．０ １９ ６ 斜槽 ８ 一８ ．０ １４ ３ ） ０ ０ ；４ ．０； （ ５０ ；５ ．８； 斜槽 ９ （一８ ．０ １８ ６ 斜槽 ｌ （一 ５ ０ ；６ ．０； ０ Ｏ ；５ ．０； ０ ７ ．０ １２ ６ ） 斜槽 １ （ ０ ０ ；６ ．０ 斜槽 ｌ （ ６ ．０ １９ ８ ） １ 一７ ．０ １８ １ ２ 一 ５ Ｏ ；６ ．８； 斜槽 ｌ （ ０ ０ ；７ ．８ 斜槽 ｌ （ ５ ０ １２ ３ ） ３ 一６ ．０ １ １２ ４ 一５ ．０；７ ．０； 斜槽 １ （ ０ ０ ；７ ．４ ５ 一５ ．０ １３ ５