ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算
1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8）
2、C物料MRP运算过程：
（1）表头栏目
✧批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则
确定。
✧已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用
库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
✧安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当
库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
✧低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最
底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目
✧MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层
物料的毛需根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
✧由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净
需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：
表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量
第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。
计算时注意结合产品结构树（物料清单）、以及A物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量。
A物料计划产出量和投入量如下表2：
A物料计划产出量和投入量
第三步：C物料需求计算。
MRP
根据各时段上A物料和Y产品的计划投入量，触发了该时段上对C物料的需求。
此时，C物料的底层码等于计算的层次码（LLC=2），C物料的计划产出量和投入量结果下见表3，具体计算过程如下，：
1、推算C物料毛需求。
考虑相关需求和底层码推算计划期全部的毛需求
毛需求量=相关需求量+独立需求
:毛需求量1：20+5*2=30 ；毛需求量2：0 ；: 毛需求量3：20+20*2=60 ；毛需求量4：0 ；毛需求量5：20+10*2=40 ；毛需求量6：0 ；毛需求量7：0 ；
2、计算C物料当期预计可用库存量。
根据已分配量计算初始时刻当前预计库存时刻
当前预计可用库存量=现有库存量-已分配量=40-5=35
3、推算PAB初值。
考虑毛需求推算特定时段的预计库存量
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量
PAB1：35+0-30=5
4、推算C物料净需求。
考虑安全库存推算特定时段的净需求
当PAB初值＞=安全库存，净需求=0
当PAB初值＜=安全库存，净需求=安全库存-PAB初值
PAB1＜10, 净需求1：10-5=5
5、推算计划产出量。
考虑批量推算特定时段的计划产出量
当净需求＞0，计划产出量=N*批量满足：计划产出量＞=净需求＞(N-1)*批量
净需求=5＞0 计划产出量1：1*50=50
6、推算预计可用库存量。
推算特定时段的预计库存量
预计库用库存=计划产出量+PAB初值
预计库用库存1：50+5=55
7、递增一个时段，分别重复进行3-6步骤，循环计算至计划期终止。
第二时段：PAB2：55+0-0=55 ＞10 ；净需求2：0 ；计划产出量2：0；
预计库用库存2：0+55=55
第三时段：PAB3：55+0-60=-5 ＜10 ；净需求3：10-（-5）=15 ＞0；
计划产出量3：1*50=50；预计库用库存3：50+（-5）=45 第四时段：PAB4：45+0-0=45 ＞10 ；净需求4：0 ；计划产出量4：0；
预计库用库存4：0+45=45
第五时段：PAB5：45+0-40=5 ＜10 ；净需求5：10-5=5 ＞0；
计划产出量5：1*50=50；预计库用库存5：50+5=55
第六时段：PAB6：55+0-0=55 ＞10 ；净需求6：0 ；计划产出量6：0；
预计库用库存6：0+55=55
第七时段：PAB7：55+0-0=55 ＞10 ；净需求7：0 ；计划产出量7：0；
预计库用库存7：0+55=55
8、推算计划投入期，根据提前期为2和计划产出量推算计划期全部的计划投入量
计划投入量1：50；计划投入量3：50；
请大家多理解每步计算的含义，为什么要这样计算？而不是死记计算步骤！
（ MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需由上层物料的计划投入量确定的。
某时段下层物料的毛需根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑底层码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止的。
）
）
作业见第4页
作业：
已知产品A的物料清单，物料需求计划中的4个输入—主生产计划、物料清单、独立需求和库存文件如下表a bcd所示。
编制物料A、B、C的物料需求。
d库存文件
当中，计算产品A的计划产出量和计划投入量是属于主生产计划的运算（可参考教材P128-132）。
它是根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量，并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。
主生产计划的推算过程和MRP的推算过程一样。
物料A、B、C的物料需求，具体计算步骤与上题相同（略），结果见下表4：
第一步：A物料需求计算。
计算产品A的计划产出量和计划投入量是属于主生产计划的运算（可参考教材P128-132）。
它是根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安
全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量，并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。
主生产计划的推算过程和MRP的推算过程一样。
第二步：B物料需求计算。
根据各时段上A物料的计划投入量，触发了该时段上对B物料的需求。
此时，B物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），B物料的计划产出量和投入量结果见上表4，具体计算过程与上题相同（略）。
第三步：C物料需求计算。
根据各时段上A物料的计划投入量，触发了该时段上对C物料的相关需求，再加上各时段C物料的独立需求得到毛需求量。
C物料的计划产出量和投入量结果见上表4，具体计算过程与上题相同（略）。
6MRP
27
5.2.3 MRP的输出（续）
• ⑺ 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消 和暂停某些订货等；
• ⑻ 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货 情况统计；
次
8
9
10
10
11
15
－10 －10 －10 －25
10
15
15
15
2
－13
C(2层） 2周
净需要量
计划发出订货量
总需要量
预计到货量
现有数
55
净需要量
计划发出订货量
20
10 15 15 15 15 －5 －5
5
5
26 30
13 13 26 30
－31 －61 26 30
多个需求源下元件需求量的计算
Periods
计算
计划方法
EOQ, ROP
MRP
传统库存管理的局限性
• 盲目性：原材料、零部件等相关物料的库存 管理，与最终产品库存不同，不应当做独立 项目看待。
• 高库存与低服务水平：传统方法使得低库存 与高服务水平不能兼得。
• 最终产品的连续需求与相关物料的块状需求 之间的存在矛盾。
10
5.1.2 MRP能够用在哪里
• 消除生产和库存的盲目 性。
• 消除过量生产和短缺并 存的局面。
12
2
5.2 MRP系统
• 5.2.1 MRP在生产经营系统中的地位和作用 • 5.2.2 MRP的输入 • 5.2.3 MRP的输出 • 5.2.4 MRP的处理过程 • 5.2.5 应用MRP系统需要考虑的问题
MRP的数据处理逻辑—需求计算
MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。
在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。
本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。
一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。
计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。
2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。
净需求是需求计算的核心指标。
3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。
4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。
5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。
二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。
这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。
2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。
具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。
3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。
如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。
ERP系统中MRP概论及重点讲解
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是ERP系统中的一个重要模块，用于管理和优化物料的需求和供应，确保生产和供应链的有效运作。
以下是对MRP的概论及重点讲解。
1.MRP的概论MRP在20世纪60年代末由美国的约瑟夫·奥拉维利（Joseph Orlicky）和欧文·帕克亨斯特（George Plossl）开发，是一种基于物料需求的计划方法。
它通过分析产品的需求、现有库存和交付时间等因素，将需求转化为物料采购和生产计划，以满足客户的需求并最大限度地优化供应链的效率。
2.MRP的流程MRP的流程主要包括以下几个步骤：-基础数据输入：包括物料清单、库存数据和订单需求等，用于建立系统的基础数据。
-净需求计算：根据订单需求和现有库存，计算物料的净需求量。
-采购和生产计划生成：根据净需求量和供应链参数，生成物料的采购和生产计划。
-资源需求计划：根据采购和生产计划，计算所需的人力、设备和资金等资源需求。
-进度跟踪和反馈：跟踪实际生产和采购情况，并将反馈信息反馈给系统，以便进行修正和优化。
3.MRP的特点和优势-准确性：MRP系统通过准确计算物料需求量和生产计划，可以减少库存和缺货问题，提高交付性能和客户满意度。
-效率：MRP系统可以自动化生成采购和生产计划，减少人工干预，提高生产和供应链的效率。
-可视化：MRP系统可以提供可视化的数据和报表，帮助管理者直观地了解物料需求和供应情况，做出决策。
-灵活性：MRP系统可以根据需求变化和调整参数，灵活调整采购和生产计划，适应不同的生产环境和需求变化。
4.MRP的应用重点-需求管理：MRP系统可以帮助管理者了解产品的需求情况，及时调整采购和生产计划，以满足客户需求。
-库存优化：MRP系统可以准确计算物料的净需求量，帮助管理者调整库存水平，减少库存积压和资金占用。
-生产计划：MRP系统可以生成准确的生产计划，优化生产资源的使用，减少生产过程中的浪费和停机时间。
ERP及闭环MRP的数据处理过程
结果，在实际需求发生之前将有大批的存货积压 在仓库，或者由于需求不均衡和其他因素造成库 存短缺。
2022/7/16
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库存消耗之后，应被立即重新填满
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对各种物料的需求是相互独立的
自行车（B）由三部分构成：两个轱辘（W），两个脚蹬 （P），一组车架（F）
6W6P6F=3B
6W6P3F=3B
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物料需求是连续发生的
实际中，对产品零部件的需求是不均匀、不稳定 的，库存消耗是间断的，这主要是由于下道工序 的批量要求造成的。
产能不足 委外加工
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妈妈，晚上几个 同学想来家里吃 饭，你帮忙准备
一下。
孩子的事一 定要办！！
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紧急订货
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不能并单
儿子，你们想吃什么，
菜您看着办吧，但一
爸爸晚上也有客人，你
定要有西红柿炒鸡蛋，
愿意和他们一起吃吗？
洗
切
炒
煮
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安排工艺路线
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安排工作中心
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此鸭毛极难拔，恐 怕不能按时烤制。
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确定瓶颈工序
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ERP系统中MRP概论及重点讲解
生产力低落的七个现象
2.交货期不定 交货期不确定,经常延期出货,也是典型 型的生产力低落的表徵.
生产力低落的七个现象
3.组织资源闲置 如果公司内部有机器设备,办公设备,或人员 闲置或有太多没有出路的资金,或太多原料, 制成品等存货都代表组织所拥有的资源有闲 置现象.
生产力低落的七个现象
4.过分重视关系 有些企业过分重视对外关系,也就是公共关 系,有些企业过分重视对内关系,不考虑能 力,即内举不避亲,或只要忠心耿耿就能位 居要职.
生产力低落的七个现象
5.推责任给员工 有些企业管理人员,认为生产力纯粹是生产 工人的事,因而造成生产力低落.以往在谈 生产力如何提高都编重於直接人工,而忽略 了直接人员只占制造业总成本的一小部分, 这并不是说不必关心直接人工的生产力,而 是我们必须从更大的范畴来正视生产力.
生产力低落的七个现象
6.员工不了解生产力的意义。 7.管理阶层不了解生产力低落的代价有多
制造经济
1.他们有一个制造经济,他们不以为 ,他们 使它发育状大.
2.万事以人为本,他们认为经营工厂,教育训 练是最基本而且须继续不断的.
3.竞争在公司外面,日本人体认到必须以团 队精神来应付竞争.
4.竞争在国外. 5.管理是项长期课题.
制造经济
综此,我们明确的可以归纳为三点: 1.他们知道必须制造始能生存,也只有如 此,才可以透过服务延展生存空间. 2.他们以专精,长期的方式管理他们的制 造事业. 3.他们知道生产力的真正关键在於人,人 们以团队精神配合清晰的同一竞争标 的而共同工作,且在他们心里牢记着的 公司的目标.
生产力低落的七个现象
员工的疑惧： 事情很快的做完，会不会上司又交待一大堆 工作下来，在固定的薪给基础下，上级要求 的日常工作量会不会因生产力提高而提高？ 会不会因工作量不足而被遣散？
MRP-ERP基本概念及实施
生产经营计划
基础数据
仓库 项目主文件 管理
制造闭环管理
主生产计划
销售管理
客户订单管理
物料清单
物料需求计划MPS、MRP计划.ppt
标准工艺
采购订单管理
车间作业管理
标准成本
应付帐
作业成本
应收帐
财务管理
总帐
MRPⅡ信息流程图
企业不同计划方式的差别
阶段
生产方式
设计
采购
加工
装配
按订单设计
ETO
按订单加工
物料需求计划（MRP）概念
开环MRP：根据各个物料的从属关系解决四个
方面问题。何时生产什麽产品（根据MPS）？ 要用什麽（根据物料清单）？已有什麽（根据 库存）？还缺什麽？何时订货（MRP运算结 果）？ 闭环MRP：为了使计划可行、落实加入了两个 方面功能。能力平衡（关键资源的平衡和工作 中心能力平衡）；计划执行的控制（反馈执行 计划的信息），形成一个闭环，即完整的计划 与控制系统。
MTO
按订单装配
ATO
予测
按予测生产
MTS
企业资源计划(ERP)模型
ERP Model by Gartner Group
高层经理
ERP
面向跨国公司 决策支持系统
中层管理人员 MRPII 面向制造资源
管理报告系统 业物处理系统
办公自动化
监督人员
管理人员
MRP
面向库存控制
企业资源计划(ERP)功能 组成
和软件公司确定若干问题 实施
实施前准备
项目实施组织及分工： 项目组、相关部门及人员落实组织落实.ppt 提出初步计划 确定实施步骤、方法 先行决定影响实施的若干主要问题：如BOM 分工、更改控制、工艺流程、仓库、计划程 序、成本计算等 业务流程匹配准备： 现有业务流程及各种表格、单据 数据准备：公用基础数据如物料主文件、物 料清单、工艺流程等基础数据.ppt
金蝶K3-MRP运算操作流程
文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号：2014.1版编制审核批准报：总经理发：生产部1 目的：规范MRP 运算工作程序，保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。
2 适用范围：本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。
3 权责：4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning)，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM ），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
通过MRP ，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。
4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。
对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。
2）、第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。
它决定着每种物料何时开工、何时完工。
期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划（预案）》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划（MRP 运算）计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。
MRP
MRP中的基本数量概念
在MRP运算中，经常用到的基本数量概念 包括描述库存信息的数量概念和描述需求 信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、 计划收到量、已分配量、安全库存量、可 用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、 毛需求量、净需求量、计划产出量和计划 投入量等。
判断正误
1、MRP系统就是针对独立性需求的特点开发的生产计划 与库存控制的计算机软件系统。（ ） 2、在MRP计划的逻辑运算中，当净需要量Nj（t）的计算 结果为负数时，则Nj（t）取为零。（ ） 3、在基本MRP系统的组成中，没有设置反馈功能。（ ） 4、MRPⅡ系统实现了物料流和资金流及其管理的集成统 一。（ ） 5、ERP系统除原有的MRPⅡ系统的功能（制造、供销、 财务）外，还集成了企业的其他管理功能（如质量管理、 设备维修管理、仓库管理、运输管理、项目管理、金融投 资管理等），极大地扩展了管理信息系统集成的范围。（
计算题
设某厂生产A产品。每件A产品由一件T组成。T又 分别由2件U、3件V组成；每件U分别由1件W，2 件X组成；每件V分别由2件W、3件Y组成。即所 有配件的数量都从属于A的数量。这些配件均由 外厂生产，需向外厂订购。设从订购到交货期限 （以周为单位）T为1周，U为2周，V为1周，W为 3周，X为1周，Y为1周。该厂目前无配件存货， 需在第7周获得100件T才能保证A产品如期完成。 试问各种配件的需求计划应如何安排才合理？
MRP的运行方式
再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原 来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式 MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期 是1周。 净改变式MRP表示只会根据指定条件而变 化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局 部运算更新原来MRP的部分数据。净改变 式MRP是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立刻运行。
mrp运算操作流程
mrp运算操作流程English Answer：MRP (Material Requirements Planning) is a production planning and inventory control system used to manage the manufacturing process. It helps manufacturers determine the materials and components needed to produce a finished product, and the timing of those needs. MRP systems are typically used in conjunction with ERP (Enterprise Resource Planning) systems, which provide a broader view of the entire manufacturing process.The MRP process typically involves the following steps:1. Develop a master production schedule (MPS). The MPS is a detailed plan of the production quantities and timing for each finished product.2. Create a bill of materials (BOM). The BOM is a list of all the materials and components required to produceeach finished product.3. Calculate gross requirements. Gross requirements are the total amount of each material or component needed to produce the MPS.4. Calculate net requirements. Net requirements are the gross requirements minus any existing inventory or on-order inventory.5. Schedule receipts. Receipts are scheduled to ensure that materials and components are available when needed.6. Monitor and adjust. The MRP process is monitored and adjusted on a regular basis to ensure that it is meeting the needs of the production process.MRP systems can be complex, but they can provide a number of benefits, including:Improved inventory management.Reduced lead times.Increased productivity.Improved customer service.Chinese Answer：物料需求计划（MRP）是一种生产计划和库存控制系统，用于管理制造过程。
MRP
MRPMRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。
制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。
MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。
物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。
物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。