弯管加工工艺技术
冷弯管加工施工方案
冷弯管加工施工方案一、工艺准备1.根据工程需要和设计要求，确定所需的冷弯管的规格、尺寸和数量。
2.配置相关的冷弯设备和工具，包括冷弯机、角度尺、切割机、焊接机等。
3.检查冷弯设备和工具的状态，确保其正常工作和安全使用。
二、冷弯管加工1.根据设计要求，制定冷弯管加工方案，包括冷弯弧度的计算和确定、管材的长度和尺寸等。
2.验收冷弯管材的质量，包括外观质量、尺寸偏差等，确保其符合设计和标准要求。
3.进行冷弯管的加工，根据设备的不同，可以采用手动冷弯、机械冷弯或液压冷弯等方式。
4.在冷弯管加工过程中，要保持弧度的一致和形状的稳定，防止出现扭曲或变形。
三、加工验收1.加工完成后，对冷弯管进行验收，检查其外观质量、尺寸偏差等。
2.根据设计要求，进行冷弯管的角度和弯曲半径测量，确保其与设计要求相符。
3.验收合格的冷弯管，进行标识和分类，方便后续的安装和使用。
四、加工安装1.根据施工图纸和设计要求，确定冷弯管的安装位置和方式。
2.清理安装位置，保证其干净、平整，并进行相应的防腐处理。
3.进行冷弯管的安装和连接，包括焊接、螺纹连接、法兰连接等，确保其连接牢固和密封可靠。
4.在安装过程中，注意保护冷弯管的外观和内部涂层，避免刮伤或损坏。
五、施工验收1.完成冷弯管的安装后，进行施工验收，检查冷弯管的外观质量和连接情况。
2.检查冷弯管的安装位置和角度是否与设计要求相符，确保其符合相关标准和规范。
3.进行冷弯管的压力测试和泄漏检查，确保其安全可靠和符合使用要求。
4.针对存在的问题和不足，及时进行整改和调整，确保施工质量和安全。
综上所述，冷弯管加工施工方案是一个复杂而细致的工作，需要有合理的工艺准备、严格的加工操作和全面的验收评定。
只有通过科学规范的施工，才能确保冷弯管的质量和使用效果。
冷弯管加工施工方案
冷弯管加工施工方案首先，冷弯管加工的前期准备非常重要。
在进行冷弯管加工前，需要进行管道的设计和规划。
确定管道的弯曲角度和半径。
同时，还需要计算管道的长度和角度的精确度，以确保加工的准确性。
另外，还需要准备好冷弯设备和工具，如弯管机、切割机、焊接机等。
其次，进行冷弯管加工。
在进行冷弯管加工时，首先需要将待加工的冷弯管件放入弯管机中。
然后，根据设计要求和参数，调整弯管机的工作参数，如弯曲角度、管道的半径和弯曲速度等。
在冷弯管加工过程中，需要注意以下几点：1.管道的加热和冷却。
在冷弯管加工过程中，需要对管道进行加热，提高管道的可塑性。
加热可采用火焰加热或电热加热。
加热后，还需要对管道进行冷却，使其保持所需的形状和角度。
2.弯曲角度的控制。
在冷弯管加工过程中，需要严格按照设计要求进行弯曲。
通过调整弯管机的工作参数和角度控制装置，确保管道的加工精度。
3.弯曲半径的控制。
在冷弯管加工过程中，需要注意管道的弯曲半径。
过小的弯曲半径会造成管道变形和加工质量下降，过大的弯曲半径则会增加加工难度。
因此，需要根据具体的工程要求和管道材料的性质，合理控制弯曲半径。
最后，冷弯管加工的质量检验和保养也是非常重要的。
在加工结束后，需要对冷弯管进行质量检验，检查管道的弯曲度、角度和尺寸是否符合设计要求。
同时，还需要对冷弯设备和工具进行保养，如清洁设备、加注润滑剂、定期检查设备的工作状态等，以确保设备的正常使用和延长设备的使用寿命。
综上所述，冷弯管加工施工方案是一个复杂的过程，需要进行前期准备、精确加工和质量检验。
通过合理控制工艺参数和保养设备，可以获得满意的加工效果和管道质量。
希望以上内容对您有所帮助。
液压推弯管机工艺技术要求
液压推弯管机工艺技术要求液压推弯管机是一种常用于管道加工和制造行业的设备，其主要功能是对金属管材进行弯曲加工，使其按照设计要求形成所需的曲线形状。
为了确保液压推弯管机的工艺技术能够符合要求，以下是一些常见的技术要求。
1. 选择合适的液压油：液压推弯管机使用的液压油应符合相关标准，具有良好的抗磨、防腐、低温和高温性能。
定期检查液压油的质量，并根据需要进行更换。
2. 确定合适的工艺参数：在进行推弯管加工前，需要根据具体情况确定合适的工艺参数，如推弯力、推弯速度、弯曲半径等。
这些参数的选择应根据弯曲材料的性质和要求、管子的直径和壁厚等因素进行调整。
3. 清洁和防锈：在推弯管之前，需要确保管子表面清洁，并采取防锈措施，以防止管子表面生锈和腐蚀。
可以使用酸洗或机械打磨等方法清除管子表面的氧化层和杂质，并在推弯之后进行防锈处理。
4. 控制推弯角度：推弯管的角度应符合设计要求。
为了确保推弯角度的精度，可以使用角度测量仪器进行检测，并根据需要进行微调。
推弯角度的控制也与液压推弯机的精度和稳定性密切相关。
5. 均匀施力：在推弯管过程中，施加的力应均匀分布在管子的曲线上，避免过大或过小的力集中在某一部分管子上，以防止管子变形或裂纹等不良情况的发生。
可以通过对夹具的设计和调整、选择合适数量和位置的滚子等方法来实现均匀施力。
6. 定期维护和保养：液压推弯管机需要定期进行维护和保养，保证设备的正常运行和工艺参数的稳定性。
常见的维护工作包括润滑油的更换、紧固螺栓的检查和调整、机器清洁和除尘等。
总之，液压推弯管机的工艺技术要求包括选择合适的液压油、确定工艺参数、清洁和防锈、控制推弯角度、均匀施力以及定期维护和保养等。
遵守这些技术要求能够保证液压推弯管机的加工质量和生产效率，提高工作效率。
同时，也可以延长设备的使用寿命，降低维修和更换成本。
铜管弯管生产工艺流程
铜管弯管生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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高频弯管的生产工艺
高频弯管的生产工艺高频弯管是一种常见的管材加工产品，广泛应用于石油、化工、电力、航空等行业。
它具有弯曲半径小、壁厚一致、弯曲角度精确等特点，因此在一些特殊场合下，高频弯管的生产工艺显得尤为重要。
高频弯管的生产工艺主要包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。
首先，选用合适的管材作为原料，一般常用的材料有不锈钢、碳钢和合金钢等。
材料的选择要根据具体的使用环境和要求进行，以确保高频弯管的物理性能和化学性能满足使用要求。
在加热环节中，采用高频感应加热技术，将管材加热至一定温度，以提高其可塑性和弯曲性。
高频加热具有加热速度快、加热均匀等特点，可以有效地控制管材的温度，避免出现过热或过冷的情况，从而保证高频弯管的弯曲质量。
弯曲环节是高频弯管生产工艺的核心环节，主要通过将加热后的管材放置在弯管机中进行弯曲。
弯管机通常由弯管模具、弯管机床和控制系统组成。
弯管模具是根据所需的弯曲半径和角度制作的，通过控制机床的运动，使管材在模具的作用下弯曲成所需的形状。
冷却环节是为了使弯曲后的高频弯管迅速冷却固化，保持其形状和强度。
一般常用的冷却方式有自然冷却和水冷却两种。
自然冷却是将弯曲后的管材放置在自然环境下进行冷却，速度较慢，适用于一些对冷却速度要求不高的情况。
水冷却是将弯曲后的管材浸入水中进行冷却，速度快且效果好，适用于一些对冷却速度要求较高的情况。
需要对冷却后的高频弯管进行整理和检验。
整理包括切割、修整和打磨等步骤，以保证高频弯管的外观光滑、无毛刺和无裂纹。
检验主要是对高频弯管的尺寸、形状和物理性能进行检测，确保其符合设计要求。
高频弯管的生产工艺对产品的质量和性能有着重要影响。
合理的工艺流程和精细的操作可以提高高频弯管的弯曲质量和生产效率，降低不合格品率。
因此，在实际生产中，应严格按照工艺要求进行操作，并加强对工艺参数、设备状态和产品质量的监控，以确保高频弯管的质量和可靠性。
高频弯管的生产工艺包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。
燃气工程中弯管加工
燃气工程中弯管加工燃气工程中，管道系统通常采用直管、弯管和管接头等组成。
而弯管作为管道系统中的重要组成部分，其加工工艺和质量直接影响整个管道系统的稳定性和安全性。
本文将介绍燃气工程中弯管加工的相关知识。
一、弯管加工方法1.冷弯法冷弯法是一种常用的弯管加工方法，它采用手工或机器设备将直管按照一定半径和角度弯曲。
具体步骤如下：(1) 准备工作：冷弯法要求管道开口端的内径大小保持不变，所以在加工过程中需要使用弯管模具和束管器来控制管道的变形。
同时还需要对管道进行挑选，保证管道具有一定的韧性和软度，对于一些脆化或过硬的管道不适合采用该方法加工。
(2) 弯管操作：首先需要将弯管机的滑块和弯鼓等部位进行调整，调整好后将直管放置于弯鼓上，并通过调整弯鼓和滑块的位置来控制弯曲半径和角度。
在加工过程中需要注意管道变形情况，以保证管道口径和内径大小不变。
(3) 检查管道质量：完成加工后需要检查管道质量，检查一下弯管的形状、管道口径和内径大小是否符合要求，并进行修整和调整。
(4) 清理管道表面：对于弯管加工后的管道表面可能存在一些氧化或污垢，需要对其进行清理和处理，以保证管道良好的状态。
2.热弯法热弯法同样是一种常见的弯管加工方法，它采用高温加热的方式来使管道发生变形，具体步骤如下：(1) 准备工作：热弯加工需要先将直管截成一定长度，并在其中一段管道上进行弯曲。
同时需要一个短管作为弯管模具，将它放置在低温炉中预热至一定温度。
(2) 加热管道：将需要加工的管道放置在烤炉中进行加热，待管道表面达到一定温度后取出，放置在弯管模具上进行弯曲。
弯曲过程中需要注意温度和弯曲的角度和半径。
(3) 冷却处理：对于热弯加工后的管道需要进行冷却处理，在恰当的温度下加工过程结束后，需要将管道放置在自然环境下进行冷却。
冷却处理过程中需要避免强力冷却，以避免管道变形或裂开。
二、弯管加工质量控制弯管加工的质量控制是燃气工程关键的一环，主要涉及如下方面：1.加工尺寸要求：弯管加工尺寸要求包括弯曲半径、弯曲角度、管径和内径大小等。
弯管制造典型工艺-1
目录弯管制造工艺流程示意图 (2)1.范围 (3)2.引用标准 (3)3.术语和定义 (3)4. 弯管制造工艺流程 (3)5. 弯管制造工艺要求 (3)6.通球表 (18)弯管制造工艺流程示意图注：1.D w≥133mm的钢管需做钢印移植；2.合金材料需做光谱检验。
1.范围本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。
本典型工艺适用于图1。
1~3个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面弯管仍可参照本工艺。
图12.引用标准JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》19963.术语和定义H：停止点W：见证点4.弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》5.工艺要求5.1材料验收5.1.1 制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。
5.1.2制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。
用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW 且额定出水温度小于120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。
5.2 确定下料尺寸L5.2.1图1（c ）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L 按下列公式计算：公式一：()10232132211ααα++∆-⨯+++++++=l B L L L L L L L L b a中中 单位：mm 。
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关注：DN —公称直径；Tm —设计壁厚。
3.2采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
3.3奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求或用于压力管道工程的，一般需要做固溶热处3.4弯管质量应符合下列规定:3.4.1不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）3.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.4.3不宜有皱纹。
3.4.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表 3.4.4的规定。
3.4.5输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%;其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。
4、卷管加工4.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
4.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3的规定周长偏差及圆度偏差（mm）表4.34.4.1对接纵缝不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
442离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
443其他部位不得大于1mm。
4.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
4.6焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm 时，宜在管内进行封底焊。
4.7在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
4.8卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
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1 / 1 3弯管 3.1弯管宜采纳壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。
弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。
3.4采纳热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。 1 / 1
3.5采纳高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采纳机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等因此100mm或壁厚 大于或等因此13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行.
3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时， 1 / 1
其偏差不得超过5mm。其他类不的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.10高压管子弯曲可采纳冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采纳冷弯，冷弯后般不进行热处理。
3.11当采纳热弯时，将引起机械性能变化，因此 311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加 热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。 1 / 1
3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.312CrMo，15CrMo，CrMo管子热弯时，其热弯温度以800℃--900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低十750℃。12CrM~15CrMo管子热弯后，须通过850℃--900℃正火处理，在5℃以上的空气中冷却。Cr5Mo管子热弯时严禁浇水，热弯后需经850℃--875℃退火处理。
3.11.4奥群体不锈钢管子热弯时其热弯温度以900℃--1000℃为宜，加热温度不应超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。热弯后须整体进彳亍固溶淬火处理(1050℃一1100℃水淬)。并取同批管子试样两件，做晶间腐蚀倾同试验。如有小合格的，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应予报废。
3.11.5高压管热弯时，不得用煤或焦炭何做燃料，应用木炭做燃料，加热温度一般可用热电偶在管内测量。
3.11.6高压管在弯曲或热处理后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，同意打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90％。 1 / 1
3.12高压弯管在加工过程中要认真进行质量检查，各道工序之间应有交接手续。弯管工序全部完毕后．要扩时填写“高压管子加工讲明书”。对因加工报废的管子应立即涂色标示，单独存放。
3.13铅管弯曲采纳热弯时，管内不用装砂，为了减小弯头的椭圆度和防止弯头腹部发生凹陷，可将弯头腹部两侧的管壁，在弯曲前稍加拍打，使弯曲部分的管子断面成椭圆形。热煨弯头在弯管平台上进行，用焊炬分段进行加热，加热一段弯制一段。每段加热长度约为80毫米，加热宽度约为管子外圆周长的五分之三、加热温度为100—150℃n每弯曲一段应用样板检查所弯曲的角度。弯好后最终检查，不平坦处可用木板拍打平坦。管径径100毫米以上硬铅管，一般采纳焊接弯头。
3.14直径较小的软铅管，也能够采纳冷弯，弯曲前做一弯管模，将铅管紧贴弯管模，一边拍打，一边进行弯曲。铅管弯曲处展开长度可按下式进行计算：
L=Л R a/180 L-弯曲处展开长度 R-弯曲半径 a-弯曲角度 1 / 1
3．15弯管质量应符合有关规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层缺陷。不宣有皱纹。
3.16 Ф≤10m。的硬聚氯乙烯管热弯时可不灌砂，直接在电炉或煤炉上加热，但不能直接接触火焰，应缓缓转动加热。加热温度是否适当能够手触动型料表面看有无皱皮出现，当以手指揿压有指纹出现时即为所需的温度。加热的长度为弯头的展开长度。当弯成所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。
3.17弯管操作可放在平板上进，使弯成的弯头不产生扭曲现象。 3.18 m 50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时，应在弯曲部分灌蛆80~C的热砂，并要打实。加热时，应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c，历时175分钟)。加热过穆中，管段应经常转动，使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象。
3.19当加热到一定状态时．可用于揿压管壁检视其是否呈现柔软状态，当温度符合要求后，立即管段移放到平扳上。将管段紧贴靠模进行弯制，同时用湿布擦拭使其冷却。待全部冷却厝就可清除管段内的砂子。 1 / 1
3.20弯管应检查其椭圆度，以不超过管径的3--4％为合格，外表面应无皱折及凸起，
4，管道防腐 4.1管道防腐表面必须完全除锈并干燥。禁止一面除锈一面涂漆幸免灰尘沾污。涂漆时必须待第一遍干后．方可涂第二遍。涂料应有制造厂的质量证明书。m 2有色金属管，不锈钢管，镀锌钢管，镀锌铁皮和铝皮爱护层，不 宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
4.3管道安装时，不易涂漆的部位应该先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、汕、水等污物。净料的种类、颜色、层数和标记应符合设计文件的规定。
4.4涂漆施工宜在15-3O℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。管道防腐应符合国家现行标准《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5． 管道脱脂工艺 1 / 1
5.1管道脱脂前，应先将管子表面的铁锈、污垢等除净。表面应干燥，然后用脱脂剂脱脂。．如有明显油迹或严峻锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫，喷砂，清除油迹铁锈。
5.2管道可采纳有机溶剂(二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)，浓硝酸或碱液进行脱脂。脱脂用的有机浓剂，应依照其含油量按有机溶剂的使用规定进行选用。
5.3将脱脂剂放入特制脱脂槽，脱Jj旨时将管子管件等放入槽内，时刻为15—20分钟，并可用尼龙刷清洗，使油脂除尽.
5．4灌充脱脂时，可将脱脂剂灌入管道并转动管子，时刻为15--20分钟。使管腔油脂除尽。管子外表可．用揩布蘸脱脂剂揩抹。
5.5阀门脱脂应在研磨试压合格后，拆成散件浸入脱脂剂内时刻为11.5小时，使油脂除尽然后装配。
5．6使用四氯化碳或酒精脱脂时，当油脂除尽后l，可让其自然挥发干燥。当用二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后要用成份不低于94％的无油氮气吹干内腔。使用四氯化碳，二氯乙烷作脱脂剂时， 1 / 1
脱脂后，不得用水冲洗。使用浓硝酸或碱液脱脂后，应进行中和，并用洁净水冲洗。
5．7已脱脂的管道，部件，应妥善封堵开口部份和保管，防止再被油。脂污染。
5．8脱脂工作应在通风良好的场所进行，有机溶剂不得与酸、碱、盐类等接触。不同脱脂剂应分不用溶器盛放。严禁使用各类脱脂剂混合在一起。
5.9进行脱脂工作的操作人员，应穿专用的防护服装，并应依照不同 脱脂剂对人体的危害佩带护目镜，防毒面具等防护用具。
6。管道绝热保温 6．1管道绝热保温工程应按设计要求施工，一般按绝热层，防潮层，爱护层的顺序施工。绝热保温施工应在管道试压及油漆合格后进行,其绝热保温的要紧材料应有制造厂合格证明书。 1 / 1
6.2绝热保温层施工，除伴热管道外，一般单根进行。非水平管道的绝缘工程施工应自下而上进行，并按设计规定的位置，大小和数最设置膨胀缝，应填塞导热系数相近的软质材料G。
6．3热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一-一般应小于热保温5mm，冷 保温2mm。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采纳螺旋形捆手。绝热层用毡、席材料时应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间，毡席的环缝的纵缝接头间不得有窒隙，捆扎的镀锌铁．丝或箍带间距为150-200mn
6．4阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。阀门的绝热层应不阻碍填料更换。
6.5冷保温管道或地沟内的保温管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥绝热层上。油毡防潮层应搭接，搭接宽度为3 O一5 Omm。缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结密封。每300。捆扎镀锌铁丝或箍带一道。用玻璃布防潮层其搭接宽度为3 O--50mm，应粘贴于