水稳基层、砼路面施工方案
水泥稳定碎石底基层、基层施工
1.水泥稳定碎石基层施工
1.1材料要求
1.1.1水泥使用由业主供应的普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O4
2.5。
1.1.2集料最大粒径不超过31.5mm，压碎值≤26％，其颗粒级配应符合规范的要求，且砂砾石中不应含有黏土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%。
1.2混合料组成设计
1.2.1在对原材料进行过各项标准试验之后，进行水稳层拌和料的配合比试验。水泥掺量控制在6%以内。
1.2.2根据规定的强度标准，通过试验，确定水稳层拌和料最佳含水量和最大干密度等指标，将试验结果上报监理工程师批准后用于施工。
1.2.3混合料配比设计与试验
(1)、混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定。
(2)、试验：
a)用于基层的原材料应进行标准试验，试验项目见《水泥稳定土基层原材料的
试验项目》，试验项目见下表。
水泥稳定土底基层原材料的试验项目
b)混合料按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验及无侧限抗压强度试
验。
c)水泥稳定混合料的设计考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合
料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
d)水泥稳定砂砾垫层为20cm厚4%水泥稳定碎石， 7天无侧限抗压强度大于或
等于2-2.5Mpa，其弯沉值为125.2mm%，压实度大于97%。
1.3试验路段
为了检验水稳层拌和料配合比的合理性，检验机械设备能否满足施工要求以及施工工艺的合理性。
首先要做水泥稳定碎石层试验，试验结合生产进行，位置选择在拌合楼前所对应的1#公路，试验路段全幅100m长进行铺设。试验段经检验合格后，作为基层的一部分，如检验不合格，全部清除，重新进行试验。
由合格试验路段确定的摊铺压实方法、机械组合、松铺系数、碾压遍数、最佳含水量等均作为正式施工的控制依据，所有试验结果，均报监理工程师审批。
1.4试验工艺流程
1.4.1水稳层底基层、基层施工前，首先及时组织足够的劳动力按规范要求对原路面进行整理，保证路面底基层、基层的顺利开工。
1.4.2水泥稳定级配碎石基层的厚度为15cm，依据以往类似同等级公路要求，压实度：98%；平整度：≯10mm；厚度允许偏差：±10mm；宽度：不小于设计宽度。
1.4.3水泥稳定碎石基层施工工艺流程见图1-1。
水泥稳定碎石基层工艺流程图
1.5主要试验工序
1.5.1下承层表面应平整坚实，具有合格的高程、宽度、横坡度、平整度，没有松散材料和软弱地点。
1.5.2施工放样在两侧边缘设指示桩，标出水稳层设计高度。
1.5.3拌和运输水泥稳定碎石混合料采用拌合楼集中拌制，拌和楼距工作面较近，采用自卸汽车运输直接入仓。（但是你们的原设计是采用路拌，路拌的质量不好控制，最好是采用厂拌）
1.5.4摊铺
a、混合料由自卸车直接入仓，人工摊铺整型，在整型过程中，严禁任何车辆通行，并清除粗细集料窝。控制好摊铺厚度。
b、整个道路水泥稳定碎石基层设计厚度15cm，水稳层宽度为8.5米，浇筑路段沿中线一侧先浇筑，另一侧保持通车。
c、用2辆20t自卸车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3～4h，延迟时间不得超过水泥终凝时间。因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。一般情况下，每一流水作业段长度控制在50m～100m。
1.5.5碾压和整形
a混合料摊铺后测其含水量等于或略大于最佳含水量时立即进行碾压，施工按先轻后重、由两侧向中央顺序进行（曲线段由内侧向外侧），采用20t振动碾碾压，密实度达到要求后静压成型，其压实度必须达到98%以上。
b、初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，组织一个经验丰富的3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石集中现象。
c、对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平。
d、整型过程中，严禁任何车辆通过。
e、整型后，立即用振动碾碾压，碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数至少6遍，至表面无明显轮迹，边沿处加强碾压。
f、在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
1.6接缝处理
1.6.1水泥稳定碎石基层，在分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。施工时靠中央一侧用方木或钢模支撑，形成垂直纵缝。对于工作缝的处理，在已压实段的接缝处，挖一条垂直于路中线的横贯全铺宽的槽，要求槽宽约30cm，槽深达到下层顶面，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木另一侧用碎石回填稳定。下次施工时，除去方木及碎石，用混合料回填，然后进行整型、碾压，并刮平接缝处。
1.6.2严禁振动碾在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保护基层表面
不受破坏。
1.6.3在摊铺另一幅前，将方木除去，清扫原路面顶面，继续摊铺混合料，并整型、碾压。
1.7初拟配合比
依据以往类似公路施工经验，初拟配合比详见附件1
1.8养护
碾压完成后立即进行保湿养护，视具体情况采用洒水、覆盖厚草帘等措施。养护期间封闭交通，养护时间不少于7天并且直至上层水泥混凝土施工为止。
2.水泥混凝土路面工程施工
2.1施工要求
2.1.1施工准备工作
施工前的准备工作包括选择商品混凝土供应商，材料准备及质量检查，基层的检验与整修等项工作。如果采用自己搅拌需要征得监理同意，似乎现在不允许自己搅拌。
2.1.2混合料配合比检验与调整
混凝土的材料要求：水泥采用P.O42.5以上标号硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥；沙子采用河沙，中粗砂；碎石采用级配碎石，粒径不大于31.5mm。
混凝土配合比设计应同时满足抗弯强度、工作性、耐久性三项指标。
混凝土施工前对商品混凝土进行检测试验，测定其工作性（包括坍落度），按工作性符合要求的配合比，测定其强度，可以通过压蒸4h快速测定强度，然后推算其28d强度。
2.1.3基层检验与整修
基层检验：基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严
禁用松散粒料填补。
测量放样；测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
2.2混凝土的拌和与运输
混凝土拌和物拟采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌站出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在气温时，宜使用缓凝剂。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
2.3模板
模板采用定型钢模板，每1m设置一处支撑装置。长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
安设模板：基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。
2.4安放钢筋
安放钢筋（包括角隅钢筋）时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，用混凝土拌和物压住，再继续浇筑混凝土。安放时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
2.5混凝土摊铺与振捣
本工程采用三滚轴机组铺筑混凝土，滚轴直径应与混凝土摊铺厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机；
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
铺筑时卸料应均匀，布料应与摊铺速度相适应；设有纵缝、缩缝拉杆的混凝土面层，应在面层施工中及时安设拉杆；三滚轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20~30m，振捣机振实与三滚轴整平工序之间的时间间隔不宜超过15min；在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，最佳滚压变数应经过试铺段确定。
2.6表面整修和防滑处理
混凝土铺装振捣后还应进行机械抹光、精抹、拉毛等工序。
2.6.1粗抹。采用人工配合圆盘抹光机进行混凝土面层抹光；抹光必须使表面致密、平整。
2.6.2精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁