水电厂金属技术监督实施细则
制度管理控制表
Q/WQX
五凌电力有限公司五强溪水电厂发布
目录
1. 范围 (5)
2. 规范性引用/应用文件 (5)
2.1 引用文件 (5)
2.2 应用文件 (5)
3. 名词释义 (5)
4. 职责与分工 (6)
5. 管理内容与要求 (6)
5.1 金属监督对象 (6)
5.2 金属监督基本要求 (6)
5.3 金属监督要求 (7)
5.4 专项监督项目内容 (8)
6. 附录 (12)
附录A1：本制度规定工作一览表 (13)
附录A2：金属监督常规检验项目表 (14)
附录A3:机组部件焊缝检验项目表 (16)
附录A4:焊缝质量等级检测标准 (18)
附录A5：金属试验项目完成情况季度报表 (19)
附录A6：汽、水、油、气管路爆漏事故及金属部件故障季度报表 (20)
附录A7：金属部件重大事故报表 (21)
附表A8：五强溪电厂螺栓检查项目表（机组检修中检查） (22)
附表A9：五强溪电厂螺栓检查项目表（日常检查） (30)
附表A10：螺栓扭力等级表 (34)
前言
本标准由五凌电力有限公司五强溪水电厂标准化领导小组提出。
本标准由五凌电力有限公司五强溪水电厂标准化管理办公室归口。
本标准起草单位：五凌电力有限公司五强溪水电厂。
本标准主要起草人：王建新。
本标准修编人：王建新。
本标准审查人：马鑫、肖丰明。
本标准批准人：胡勇胜。
本标准2011年首次发布，2013年10月第1次修编，2015年10月第2次修编,2016年6月第三次修编。
金属技术监督实施细则
1.范围
本部分规定了五强溪电厂金属技术监督范围；受监督部件日常检验项目、专项监督项目的检查范围与检查方法。
本部分适用于五强溪电厂与金属技术监督范围内有关的各设备以及各工程技术人员。
2.规范性引用/应用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用和应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用和应用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡不注日期的引用和应用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
2.1引用文件
GB/T 15469.1-2008《水轮机、蓄能泵和水泵水轮机空蚀评定第1部分:反击式水轮机的空蚀评定》
GB/T 16938-2008《紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件》
GB/T 3098.1-2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉、螺柱》第8部分
GB 50017-2014《钢结构设计规范》
GB 8923-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》
JB/T6040-2011《工程机械、螺栓拧紧力矩的检验方法》附表A：螺栓扭力等级值
NB-T47013-2015《承压设备无损检测》
JB/T7510-1994《工程机械高强度螺栓主要检查项目及检查方法》
DL/T709-2005 《压力钢管安全检测技术规程》
DL/T835-2003 《水工钢闸门和启闭机安全检测技术规程》
DL/T5358-2006《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》
DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》
DL/T694-2012《高温紧固螺栓超声波检验技术导则》
DL/T1314-2014《水电厂金属技术监督规程》
DL/T647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》
国务院[2009]594号《特种设备安全技术监察条例》
UTGR7001-2004《压力容器定期检验规则》
QB106-2002《X射线探伤标准》
SL 226-1998《水利水电工程金属结构报废标准》
2.2应用文件
五强溪电厂《技术监督管理标准》
3.名词释义
3.1水电厂金属“六件”：紧固件、连接件、结构件、密封件、过流部件、转动部件。
3.2紧固件：主要指发电设备各部位连接螺栓。
3.3连接件：主要指发电设备各部位连接的焊缝、销钉、键、钢丝绳等。
3.4结构件：主要指金属结构件（如闸门）、预埋件（如压力钢管、蜗壳、座环及基础螺杆、
吊钩）等。
3.5密封件：主要是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质如灰尘与水
分等侵入机器设备内部的零部件的材料或零件。
3.6过流部件：主要是指水轮发电机运行过程中有大量水流流过的部件如（蜗壳、座环）等。
3.7转动部件：主要指水轮发电机运行过程中转动的部分如（转轮、主轴）等。
4.职责与分工
4.1金属技术监督专责主要职责
4.1.1对金属技术监督工作具体负责，负责制定、修改、落实金属技术监督细则。
4.1.2传达、贯彻上级有关技术监督的精神以及法律、法规、标准。
4.1.3积极争取上级技术监督管理部门对本单位金属技术监督工作的指导和支持。
4.1.4做好水电厂金属技术监督的各项管理工作，建立、健全本单位的金属技术监督档案和受监督设备的技术台帐。
4.1.5制定本单位金属技术监督工作计划。按时向上级主管部门、电科院报送金属技术监督工作的有关报表、工作总结。在监督工作中发现设备出现重大异常或事故，应及时向电科院报告。
4.1.6制定设备检修或安装中金属技术监督检测项目，报批后负责组织实施。
4.1.7组织专业人员进行金属结构知识培训。
4.1.8负责金属结构中的缺陷分析并编写分析报告。
4.1.9做好专业技术培训，使之适应电厂金属技术监督工作的要求。
4.2机械主点检工程师/机械辅点检工程师/机械技术员主要职责：
4.2.1贯彻执行国家和地方有关金属技术监督方针、政策和法律、法规及相关行业标准。
4.2.2配合金属监督专责具体落实金属技术监督工作计划。
4.2.3发现金属结构缺陷及时汇报，并做好缺陷登记，配合完成分析报告。
4.2.4编制、报送监督报表、检修工作总结、事故分析报告和其他专题报告，报上级审订。
4.2.5负责台账管理并检查台账是否正确、合格。
5.管理内容与要求
5.1金属监督对象：
5.1.1发电机：发电机转子各部件、定子机架、承重机架、承压管道等。
5.1.2水轮机：大轴、水涡轮、顶盖、压力管道、导叶操作机构、泄水锥等。
5.1.3进水口设备：拦污排、拦污栅、进水口闸门、尾水闸门等。
5.1.4气、水、油管道，包括技术供水系统、操作油系统和与压力容器（压油槽、储气罐
等）相连的管道及附件。
5.1.5船闸、泄洪设备：船闸大型金属部件、泄洪闸门及其附件等。
5.1.6特种设备：电梯、起重设备、消防设备、压力容器及其安全附件。
5.2金属监督基本要求：
5.2.1对受监金属部件在安装、检修及改造中的材料、焊接、防腐质量进行监督及检验。5.2.2对受监金属部件在运行过程中的气蚀、磨损、腐蚀、裂纹、变形、渗漏、松动等现象的变化和发展情况，提出相应的技术措施。
5.2.3对受监金属部件的失效进行调查和原因分析，提出处理对策。
5.2.4按照相应的技术标准，采用无损检测技术对设备的缺陷及缺陷的发展进行检测和评判，提出相应的技术措施。
5.2.5对重要金属部件开展安全检测、腐蚀防护和报废评定，为机组的寿命管理和预知性检修提供技术依据。
5.2.6建立金属技术监督档案。
5.3金属监督要求：
5.3.1监督项目内容见附录A1。
5.3.2金属材料的技术监督：
5.3.2.1受监范围内的金属材料及其部件应经质量验收合格，须有合格证或质量证明书，应标明材料牌号、化学成分、力学性能、金相组织、热处理工艺等。数据不全应补检。
5.3.2.2材料入库前应进行入库验收，并按订货技术标准的规定进行复验。验收人员应确认文件与实物的一致性。
5.3.2.3验收合格的材料应按材料牌号、部件标识分类存放，并做好防变形、防损伤、防腐措施。
5.3.2.4应建立材料的发放制度并监督执行，防止错用。
5.3.2.5在使用材料时，应检查其出厂合格证、质量证明书、入库验收等资料。有疑问时，应进行验证。
5.3.2.6进口材料和备品、备件等应在索赔期内按合同规定进行质量验收。除应符合相关国家的标准和合同规定的技术条件外，还应有商检合格证明书。
5.3.2.7代用材料应保证其使用性能指标不低于原设计要求，并应履行下列相关手续：（1）改造、安装中使用代用材料时，应取得原设计单位和金属技术监督专责工程师的认可，并经技术负责人批准；检修中使用代用材料时，应征得金属技术监督专责工程师的同意，并经技术负责人批准。
（2）采用代用材料后，应做好记录，同时应修改相应图纸并在图纸上注明。
（3）应按相应的国内外标准、行业标准的规定对其质量进行检验。
5.3.3水轮机主要部件的技术监督：
5.3.3.1每次C级及以上检修均应对大轴、转轮、泄水锥、导叶及操作机构、蜗壳、顶盖、座环、底环、基础环、尾水管里衬等及其附属结构件进行外观检查,对出现异常的部位或有怀疑的部位应进行无损检测。
5.3.3.2每次B级及以上检修均应对转轮焊缝和应力集中部位进行渗透检测或磁粉检测，转轮焊缝检测数量比例不低于50%，检测部位为转轮出水侧，检验长度为单条焊缝长度的1/4且不小于100mm，必要时进行超声检测或射线检测，无损检测应按JB/T 4730执行，并形成完整的检测记录。在检修周期内，根据缺陷情况，可适当增加检查次数。
5.3.3.3每次B级及以上检修均应对转轮、导叶、蜗壳、座环、尾水管里衬的气蚀和磨损情况进行详细的检测和记录，并采取相应的处理对策。气蚀的测量与评定应按GB/T 15469.1的规定执行。在检修周期内，根据泥沙磨损、气蚀损坏等情况，可适当增加检查次数。
5.3.3.4每次A级检修均应对水轮机大轴进行渗透检测和超声检测；对运行1×105h以上的大轴每次B级及以上检修均应进行渗透检测和超声检测。当大轴出现异常情况时，应进行渗透检测和超声检测，检测部位为轴径变化或磨损部位，无损检测应按JB/T 4730执行。
5.3.3.5转轮等金属部件的裂纹、气蚀、磨损等缺陷的焊接修复应按本标准5.4.2相关条款执行。
5.3.4发电机主要部件的技术监督:
5.3.4.1每次C级及以上检修均应对大轴、转子中心体和支臂、上下机架、推力轴承（包含推力头、镜板）、制动环、引风板、挡风板等及其附属结构件进行外观检查, 对出现异常的部位或有怀疑的部位应进行无损检测、变形测量，并做好记录。
5.3.4.2每次B级及以上检修均应对转子中心体和支臂、推力轴承（包含推力头、镜板）、制动环等部位按JB/T 4730进行渗透检测或磁粉检测，转子中心体和支臂焊缝检测比例不低于10%，并形成完整的检测记录。在检修周期内，根据裂纹情况，可适当增加检查次数。5.3.4.3每次A级检修均应对发电机大轴进行渗透检测和超声检测；对运行1×105h以上的大轴每次B级及以上检修均应进行渗透检测和超声检测。当大轴出现异常情况时，应进行渗透检测和超声检测，检测部位为轴径变化或磨损部位，无损检测应按JB/T 4730执行。
5.3.5闸门、拦污栅、压力钢管的技术监督:
5.3.5.1压力钢管的巡视检查、外观检测、材质检测、无损检测、应力检测、振动检测、腐蚀检测等应按DL/T 709的规定执行。
5.3.5.2水工钢闸门的巡视检查、外观检测、材质检测、无损检测、应力检测、振动检测、腐蚀检测等应按DL/T 835的规定执行。
5.3.5.3定期对拦污栅进行外观检查，检查重点是裂纹、锈蚀、变形等情况，水下部分应创造条件进行检查。应根据缺陷严重程度，进行更换或消缺处理。
5.3.5.4溢流坝闸门和拦污栅应在汛期前、后分别进行外观检查。
5.3.5.5闸门、拦污栅、压力钢管应进行腐蚀防护处理，防腐蚀方案和质量验收应按DL/T 5358的规定执行。
5.3.5.6闸门、拦污栅、压力钢管的报废应按SL 226的规定执行。
5.3.5.7每次B级及以上检修对进水阀门应进行外观检查，必要时对焊接部位和应力集中部位按JB/T 4730进行渗透检测或磁粉检测。
5.3.6气、水、油管道的技术监督:
5.3.
6.1每次C级及以上检修应对技术供水系统、操作油系统和与压力容器（压油槽、储气罐等）相连的管道等及附件进行外观检查，必要时对管壁进行厚度测量或按JB/T 4730对焊缝进行超声检测或射线检测；对临近发电机设备的管道、阀门，重点检查其锈蚀等情况。
5.3.
6.2每次A级检修应对技术供水系统的蜗壳取水管、操作油系统进行外观检查，对焊缝进行超声检测或射线检测，焊缝检测比例不低于5%，且不少于1个。
5.3.
6.3对运行1.5×105h以上的气、水、油管道（操作油管除外）应进行耐压试验，试验压力为最高工作压力的1.15倍，且不大于设计压力；以后每运行8×104h小时进行一次耐压试验。
5.3.
6.4对前次检测发现超标缺陷的部位及经修复处理过的缺陷部位应结合检修进行100%监督检测。
5.4专项监督项目内容如下。
5.4.1螺栓监督内容：
5.4.1.1螺栓分级：依据螺栓的运行环境、受力状况、失效导致的后果等，将螺栓分为Ⅰ（非常重要）、Ⅱ（重要）、Ⅲ（一般）三级，建立完善的螺栓管理台帐。
(1)Ⅰ级：水轮机轴与发电机轴联轴螺栓螺母、水轮机轴与转轮连接螺栓、发电机轴与转子
中心体连接螺钉、顶轴螺栓、顶盖与座环连接螺杆、定子机座紧固螺栓、上机架固定螺栓、下机架固定螺栓、接力器基础螺栓、水导轴承顶盖把合螺栓。
(2)Ⅱ级：转子中心体与推力头联接螺栓、镜板与推力头联接螺栓、接力器缸与前、后缸盖
连接螺杆、接力器活塞锁定螺母、顶盖合缝螺栓、导叶手柄螺杆、导叶端面间隙调整螺栓、伸缩节特殊连接螺钉、底环与座环连接螺栓、底环分瓣连接螺栓、进水口工作闸门油缸前后端盖大螺栓、转子磁轭拉紧螺杆、定子铁芯拉紧螺杆、控制环止推压板紧固螺
栓、调速器主油管处螺栓，压油槽进人门紧固螺钉、尾水管进人门紧固螺钉、蜗壳进人门紧固螺钉。
(3)Ⅲ级：其它螺栓。
5.4.1.2新螺栓质量管理：
(1)新螺栓必须有材质牌号、性能等级、出厂检验报告和质量说明书等文件，严禁使用不明
材料、不明强度，以及未经检验合格的螺栓。
(2)金属监督专责应组织按批次对所有新螺栓抽样进行理化性能试验。试验项目参照
GB/T3098.1-2010标准第8部分：试验方法的适用性要求。
(3)参照DLT439-2006和DLT694-1999标准之规定：≥M32的螺栓需进行无损检测；参照
JB/T4730-2005标准之规定：＞M36的螺栓需进行无损检测。依此规定我厂所有新螺栓使用前应进行100%宏观检测，≥M36螺栓应100%无损检测。
5.4.1.3螺栓安装质量管理：
(1)根据电厂螺栓运行实际情况，≤M24的螺栓安装时使用扭力扳手，螺栓安装扭力等级按
照附表（三）执行。＞M24的螺栓安装要求按照设计图纸要求执行。
(2)需要采取防松措施的螺栓严格按照附录A7、附录A8《五强溪电厂螺栓检查项目表》中所
列方法执行，其中装配锁定片型式为不锈钢双叠自锁垫片。
5.4.1.4在役螺栓检查要求：
(1)螺栓检验方法主要是宏观检查、超声波探伤、渗透探伤、硬度试验、光谱检验、抗拉试
验等。
(2)建立螺栓台帐，台帐应包含螺栓名称、数量、规格、材质、强度等级、检验时间、存在
问题等信息，并依据安装、检验、更换情况，每年进行一次台帐更新，全面掌握机组螺栓分布及其质量状况。
(3)检查分为机组A级、B级、C级检修中检查和日常检查。日常检查除日常巡视检查外,每年
进行一次整体检查，保证每台机组每年进行两次整体检查。并根据检查情况编写总结报告，并存档备案。
(4)Ⅰ级螺栓在机组C级检修时应全部宏观检查，至少按照25%比例抽样超声波检测，B级及
以上检修时应100%超声波检查。
(5)Ⅱ级螺栓在机组B级检修应全部宏观检查，至少按照50%比例抽样超声波检测，A级及以
上检修时应100%超声波检测。
(6)Ⅲ级螺栓在机组B级及以上检修时应全部宏观检查，必要时进行无损检测。
(7)一般情况下，螺栓拆卸后均应进行宏观检查，螺栓、螺母必须无任何损伤、变形、滑牙、
缺牙、锈蚀、螺纹粗糙度变化大、材质不符等现象。如果出现上述现象，应及时更换。
(8)检修检查或日常检查对于螺栓异常的损伤、变形、滑牙、缺牙、锈蚀、螺纹粗糙度变化
大、材质不符等现象的原因，进行分析总结。当怀疑为螺栓的材质缺陷或者设计缺陷，应将同一批次同型号螺栓抽样送电科院进行理化试验。
(9)在役机组更换螺栓时，遵循以下原则：如能查明原设计使用螺栓强度、材料和结构，一
律按原设计要求选用合格产品进行替换，禁止采用低强度螺栓替换高强度螺栓；如不能查明原设计使用螺栓强度、材料和结构，替换前应依据设计要求进行强度核算，选用材质、强度等级恰当的螺栓，不宜盲目的、无限制的提高螺栓性能等级和强度等级。(10)每次检修后，应对所有非隐蔽螺栓进行划线标记处理。同一部件螺栓划线颜色、方向须
一致、整齐，记号笔颜色应与螺栓和设备底色比对明显，便于观察。
(11)8.8级及以上高强度螺栓、螺母使用后拆卸下再次使用一般不超过2次。
5.4.1.5起重设备、泄洪闸门以及船闸重要螺栓监督内容参照机组重要螺栓进行。
5.4.2焊缝监督内容：
5.4.2.1焊缝监督对象：上、下机架支臂焊缝，调速器压力油主管道焊缝，转子中心体与支臂焊缝，转子中心体配重块焊缝，引水压力钢管伸缩节焊缝，压力钢管及蜗壳一、二类焊缝，调速器压力油主管道焊缝，起重设备主梁焊缝，各钢闸门连接焊缝。
5.4.2.2金属监督专责建立相关金属结构的焊缝台账，并按规定将焊缝分为一级、二级、三级。
5.4.2.3从事受监部件焊接工作的焊工，应取得相应的资格证书。对有特殊要求部件的焊接，焊工应做焊前模拟性练习，熟悉该部件材料的焊接特性。对进口部件还应满足合同规定的考核要求。
5.4.2.4建立焊接材料的验收、保管和领用制度。焊材入库前，应检查质量证明书，依据相应的标准、按批号进行抽样复验。焊条使用前应按规定进行烘烤和保温。焊丝使用前应检查确认未受潮、无油、无锈。
5.4.2.5焊接前应检查焊接文件、焊工资格、焊接参数测量仪器、焊材、待焊表面和焊接环境等，符合规定要求方可施焊。焊接文件中应明确焊接工艺参数，当有热处理要求时，还应包括热处理参数，并核查这些参数是否在有关评定的覆盖范围内。
5.4.2.6焊接接头应按规定进行无损检测。无损检测人员须持相应检测项目的有效资格证。
5.4.2.7焊接接头返修，同一部位返修的次数超过两次时应分析原因，改进焊接工艺，并经技术负责人批准后进行返修。返修后的焊接接头应按规定复查。
5.4.2.8对制造焊缝，应核对出厂资料，包括射线底片在内的实物资料，并做好外观检查。有怀疑时，应进行无损检测抽查。
5.4.2.9焊缝外观质量应符合下列规定:
(1)一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不
得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
(2)二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足附录A3的有关规定；
(3)三级焊缝的外观质量应符合附录A3有关规定。
5.4.2.10焊缝内部缺陷的检验应符合下列要求:
(1)一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准（GB-11345）B级检验的Ⅱ
级及Ⅱ级以上；
(2)二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准（GB-11345）
B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；
(3)对于压力容器、压力管道焊缝怀疑存在气泡、焊渣包裹之类的体积类缺陷，在超声波无
法检测的情况下采用射线探伤，其合格等级应满足QB106-2002要求。
(4)全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
5.4.3密封部件监督内容：
5.4.3.1我厂受监范围内的密封部件主要包括：机组油槽各部位密封、油水气系统管路各部位密封、调速器及进水口液压元件各部位密封、压力容器人孔门及机组流道人孔门密封、导叶轴承密封、座环上下密封、主轴检修密封、水工闸门水封等，主要材料为氟橡胶、丁晴橡胶、聚四氟乙烯。
5.4.3.2密封件验收要求：
(1)受监范围内的密封部件应经质量验收合格，须有合格证或质量证明书，应标明材料牌号、
硬度、抗腐蚀等级，数据不全应补检。外观检查产品是否洁净、是否有硫化缺陷、是否有修边/车边缺陷、是否有擦伤缺陷；是否有切割缺陷；是否有冷冻、变形等其它缺陷，有上述任一缺陷禁止使用。
(2)材料入库前应进行入库验收，并按订货技术标准的规定进行复验。验收人员应确认文件
与实物的一致性。
(3)进口材密封件备品、备件等应在索赔期内按合同规定进行质量验收。除应符合相关国家
的标准和合同规定的技术条件外，还应有商检合格证明书。
5.4.3.3密封件保存与领用要求：
(1)验收合格的密封件应按通用与专用、使用部位标识分类存放，并做好防变形、防损伤、
密封措施，条件具备时在5℃状态下冷藏保存。
(2)密封件应避免放在阳光直射、室温较高、潮湿或空气对流的地方，不允许悬挂保存，以
免产生永久变形。
(3)密封件应装入密封袋保存，注明到货时间；保存超过一年的密封件要仔细检查，不符合
使用要求的应予以报废。
(4)应建立密封件备品备件的发放制度并监督执行，防止错用。在使用密封件时，应检查其
出厂合格证、质量证明书、入库验收等资料。有疑问时，应进行验证。
5.4.3.4密封件使用要求：
(1)建立机组重要部位密封件台帐，便于密封件的日常管理工作的落实。
(2)机组C修过程中凡密封件拆卸过，均要仔细检查有无过度压紧导致变形，如有变形应进
行更换。机组B级及以上级别检修，拆卸过的密封件应无条件更换。密封垫安装时不宜过度用力压紧，避免因紧固力过大导致密封件变形影响密封效果。
(3)我厂油系统管道对接密封垫要求使用聚四氟乙烯密封垫，禁止使用橡胶密封垫等其他材
质密封垫。水系统与气系统管路可使用使用橡胶垫密封，但使用年限不应超过2.5年。
(4)全厂受监范围内的密封部件禁止使用金属石墨缠绕垫片。
5.4.4金属结构锈蚀监督内容：
5.4.4.1根据GB8923-1988要求将金属结构锈蚀划分为4个等级：
(1)A级：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
(2)B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
(3)C级：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；
(4)D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
5.4.4.2根据我厂金属结构实际情况建立金结锈蚀台账，关注锈蚀变化趋势，为金属结构除锈防腐提供依据。
5.4.4.3根据金结锈蚀实际情况，制定适宜的除锈措施。严重锈蚀情况禁止采用简单除锈措施；普通锈蚀情况不宜盲目的、无限制的提高除锈等级。
5.4.4.4除锈等级具体说明：
(1)喷射或抛射除锈。喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。对于喷射或抛射除锈过的钢材表面定有四个除锈等级。其文字叙述如下：
a.轻度的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
b.彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面会无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
c.非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面会无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
d.使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
(2)手工和动力工具除锈。用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈。手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清
除。手工和动力工具除锈后，钢材表面应清除去浮灰和碎屑。对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，本标准定有两个除锈等级，其文字叙述如下：
a.彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
b.非常彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。底材显露部分的表面应具有金属光泽。
(3)火焰除锈。火焰除锈前，厚的锈层应铲除，火焰除锈应包括在火焰加热作业后以动力钢丝刷清加热后附着在钢材表面的产物。火焰除锈后的除锈等级文字叙述如下：钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色(不同颜色的暗影)。
6.附录
附录A1: Q/WQX-104133-2016-01本制度规定工作一览表
附录A1: Q/WQX-104133-2016-02金属监督常规检验项目表
附录A2: Q/WQX-104133-2016-03机组部件焊缝检验项目表
附录A3: Q/WQX-104133-2016-04焊缝质量等级检测标准
附录A4：Q/WQX-104133-2016-05金属试验项目完成情况季度报表
附录A5：Q/WQX-104133-2016-06汽、水、油、气管路爆漏事故及金属部件故障季度报表附录A6：Q/WQX-104133-2016-07金属部件重大事故报表
附录A7：Q/WQX-104133-2016-08五强溪电厂螺栓检查项目表（机组检修中检查）
附录A8：Q/WQX-104133-2016-09五强溪电厂螺栓检查项目表（日常检查）
附录A9：Q/WQX-104133-2016-010螺栓扭力等级表
附录A1：本制度规定工作一览表
附录A2：金属监督常规检验项目表编号: Q/WQX-104133-2016-02