IPQC作业流程表单
IPQC作业流程
检验标准
1. 客户规范 2.公司规范 3.IPC-6012（信赖度性能检验） 4.IPC-600（PCB之允收规范）
不合格品管制程序
1.制程中不合格品应由品管人员依该站检验 标准,成品检验标准或客户规范加以鉴定确认, 对不合格品超管制目标部分依<矫正措施管 理程序>执行,并记录于IPQC抽检记录表.
2.可重工者由生产人员重工,不可重工者由 MRB判定报废.
3.不合格品分别隔离放置于生产线相关制程 所划分之报废区重工区处.
4.当批抽检剔退时,IPQC填写剔退卡后放 置于当批之批量管制袋中并通知制程,制 程将该批板依区域放置后进行全检,如为 固定问题剔退时,IPQC需对前一批进行 加抽确认,OK则停止向前抽检,NG时由 制程全检,IPQC则继续往前一批,抽至OK 为止,对于全检OK板及NG处理板,分别 通知IPQC复检,IPQC复检OK后将剔退卡 收回并在批量单上签名,通知制程OK.
不合格品管制流程图
检验
NG
标示/隔离
处理
记录
录
NG
不良
项目
后继
NG
续确
认下
一项
NG
接收首件 核对资料
外观检验 核对原稿
厚度量测
阻值量测 及附着性
结束
填写检验报告
重新制作首件
通知生产
OK
判定
通知责任单位并 相关人员确认
NG 剔退并注明 剔退原因
抽检作业流程
开始
生产中抽 检
外观检验
批抽检
判定
OK
工单签核续流
IPQC工作流程
发行章核准:会签工程部: 资材部:品保部: 业务部: 审核: 厂务部: 管理部: 制定: 资讯部: 其它部:修订记录NO 修订内容版次制/修订人制/修订日期1 新制定A/01.目的：防止批量性质量事故发生，确保制程产品品质。
2.适用范围：适用于公司所有生产线上的IPQC检验。
3.职责和权限：品质部IPQC负责首件确认和生产线的品质巡查。
4.程序：4.1 首件确认：每个生产订单开始生产时，IPQC负责对产出的首件产品进行检验确认；4.1.1 IPQC依据生产计划，在生产订单开始生产前，至少提前两小时准备好相应产品资料（生产订单、BOM、工程变更通知单、美工资料、联络单、客户要求）；4.1.2生产前IPQC需对生产线所领物料进行核对，如发现有不符合之处应既时通知生产线纠正；沈阳同臻精密电子科技有限公司文件名称IPQC工作流程制定日期2011/12/01 页次3/5修订日期文件编号WI-PG-092制定部门品管部版次A/04.1.3生产前PE提供首件样机供IPQC确认，确认合格后方可生产；4.1.4 IPQC确认后，分别交IPQC组长、QC组长、跟线PE、QA、业务员签字确认（若是试产新机，须交研发确认），记录于《首件确认表》；4.1.5 首件确认必须在生产线做出首件产品后半小时之内完成；4.1.6 首件确认合格方可进行批量生产；首件确认不合格由IPQC立即通知相关责任部门整改，由IPQC负责跟进，改善后再由IPQC负责确认。
4.2 生产线巡查：4.2.1 量产后IPQC依据产品资料和检查表对生产线进行巡查（内容包括生产工艺、物料、员工操作、品质状况、仪器工具状况等），如有不符合项应立即通知线长或跟线PE纠正，结果记录于《IPQC巡检记录表》；4.2.2 IPQC对生产线物料的更换要及时跟进检查，各工位人员变动时要及时跟踪其作业品质；4.2.3 IPQC随时了解各QC位和修理位品质状况，并对一些有代表性的问题进行追踪或向生产线线长、跟线PE反映，分析原因并记录于《IPQC巡检日报表》；4.2.4 品质有异常时，IPQC应及时报告上级主管和车间主任或厂长处理，并填写《品异常联络书》发至责任部门整改，由IPQC负责跟进和改善后的验证。
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
IPQC作业程序(最新)
1.目的确保本公司在生产制造过程中的品质控制1.1制程稽核: 对制程中产生的各种问题及时反馈和改进1.2抽样检验: 以两小时产量为一批量进行抽检2.范围适用于本公司所有生产过程中的品质控制作业.3.参考资料<<停线条例>>（XT-QRA-3021）<<扣留作业办法>>（XT-QRA-3035）<<制程MRB控制程序>>（XT-ENG-1004）<<成品检验规范>>（XT-QRA-3023）<<PCBA检验规范>>（XT-QRA-3070）<<粘附力测试规范>>（XT-QRA-3073）<<耐磨测试规范>>（ XT-QRA-3074）4. 述语和定义In-process Quality Control(IPQC):制程品质控制Material Review Board(MRB):材料评审委员会Customer Request List(CRL)：客户需求表Bill of Material(BOM)：材料清单Engineering Change Order (ECO)：工程变更通知Working Instruction(WI)：作业指导书；Manual process（MP）：手工插件 .TAMPO:移印.Laser：镭射5.作业程序说明：5.1 首件检验5.1.1实施办法(成型IPQC)：5.1.1.1 首件检验的时机：A：成型更换成型机台、模具、模具镶件、材质B: 模具机台损坏维修后C: 量产过程中因各种因素导致机台停机超过4H时5.1.1.2 首件实施的过程:当首件检验的时机发生时，技术员调机确认产品合格后，取2PCS产品作首件样品，并填写《成型产品首件检验报告》（XT-QRA-1003-13），送IPQC检验。
IPQC依照检验报告上面所填写的成品料号，查找与成品料号相对应的工程承认样品、限度样品、《检查基准书》(XT-QRA-1003-17)等参考资料，依据上述资料所定义的外观和尺寸重点检验项目对调试后的产品进行确认并进行组装检验。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Proces s Qualit y Contro l）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in proces s qualit y contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
IPQC巡检作业规范(含表格)
IPQC巡检作业规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.目的通过现场系统的巡查，对制程/产品的质量进行监控，确认当前制程以及相关环节的适宜性和有效性，并对发现问题进改善，从而保证整个生产过程外于受控状态。
2.范围所有生产车间从物料领用到成品包装的生产过程3.定义1.IPQC(In process Quality Check):制成质量巡回检查，即在产品制造过程中，采用定时的按项目轮流巡回方式定时检查各制程因素的符合性，并记录壮态，加以控制。
3.1.严重缺点（CR-CRITICAL）:违反相关法律、法规和会或可能危及使用者人身安全之缺点;3.2.主要缺点（MA-MAJOR）:影响正常使用或对以后正常使用有隐患性(会使产品性能下降,用户使用造成困扰)及严重外观不良之缺点;3.3.次要缺点（MI-MINOR）:不会造成使用上性能下降,多指轻微的外观类缺陷;4.职责4.1IPQC：4.1.1对生产制程中各工序进行定点、定时、定量的抽样检查4.1.2记录并跟进巡查问题的改善进度和效果4.1.3监督生产现场的制程/产品的符合性，5S、5MIE等因素处于稳定状态4.1.4制程产品的品质监控、预警、反馈，并跟进改善结果4.2生产部：配合巡检问题点改善措施的有效实施，以及自主检查4.3技术部：配合巡检问题点的技术分析与改善5.参考文件依据SOP、SIP、QC工程图、技术图面、产品规格书、BOM表、工程样品、首件、通用外观标准、客户要求、法律法规等作判定的标准6.流程6.1QC设置因素：6.1.1生产自动化程度：生产自动化程度越低，QC监控的力度越多6.1.2现场管理制度：生产现场管理流程/制度越欠缺，QC监控的因素越多6.1.3作业人员技能素质：作业人员的技能素质水平越低，QC监控的频率越高6.1.4制程变异因素：制程/设计/材料质量越差，QC监控的频率越高6.1.5客户/法规要求：客户/行业/法规要求越严格，QC监控的标准越高6.2风险检查：巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具风险检查1.检查生产现场有无料，用错物料和漏件等风险2.检查员工有无扔摔/拍打产品现象3.检查材料/产品是否正确存放以免损坏或混料4.抽查功能测试位必须在测试架完全断电后才能放产品2H/次目视5.针对没测试不稳定的产品须作不良品处理6.检查新进/培训员工的作业方法/质量7.检查生产（或清尾）有无跳/漏流程作业而未经QC检查的现象8.检查物料堆放高度是否有不安全现象9.检查各工位的作业动作是否对产品造成意外风险6.3.2物料/辅料核对巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具物料/辅料核对1.检查各工位使用物料/辅料的规格，P/N、厂商、版本、用量、位置、加工工尺寸等与SOP是否相符2.检查零件本体/包装丝印标识是否清淅，正确3.检查静电敏感组件是否放置于防静电容器中4.检查特殊物料（湿敏/锡膏/胶/PCB/酒精等）贮存/使用条件，时间有无失效5.检查在线物料是否清楚地标识其状态6.检查物料的进出是否遵循“先进先出”的原则2H/次目视6.4作业人员巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具作业人员 1.检查作业人员是否有技能考核合格的上岗证2H/次目视2.检查作业人员上岗证的考核项目是否包含当前的作业工位3.检查作业人员的技巧与熟练度是否胜任工作要求4.检查新进/培训人员是否有得到相应的现场指导和监督5.检查新进/培训人员作业质量是否满足标准要求6.检查作业中的品质是否可以追溯和管制7.检查作业人员是否理解SOP内容，并严格按SOP操作8.检查员工必须戴好厂牌上班，新员工/外借员工必须带好培训证9.观察员工作业有无落实自检和互检动作6.5文件/参数/方法执行检查（不适用）巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具风险检查1.检查拉线每个工位都须有SOP2.检查SOP、QC工程图，生产订单等文件/版本与产品的一致性3.检查与确认的邮件、ECN等产品/工艺变更的执行情况4.检查测试/烧录工位的程序的程序参数，版本、时间、名称与SOP的一致性5.检查制程参数，条件设定是否符合符合SOP2H/次目视标准6.检查非正常参数/条件下试验生产的产品有无标示，区分，记录和追溯7.检查SOP是否为受控的最新版本本，内容简介能否满足品质/作业要求8.检查临时SOP是否超过有效期，过期文件有无及时收回9.检查组作业区人员动作/顺序/步骤是否与SOP要求致10.检查作业人员作业方法有没疏漏，是否与SOP一致6.7工具/夹具/测试架/仪器/设备检查巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具工具/夹具/测试架/仪器/设备1.检查型号，规格，参数，版本，是否与SOP要求符合2.生产/加工首件样品是否符合产品规格要求3.生产设备是否有操作作业指导书4.是否有进行编号管制和标识5.是否按规定的时间实施检查保养或点检并保留记录6.测试仪器是否在校正有效期限内7.仪器/测试架在每天使前是否用OK/NG样品检查其检测功能有效性8.新测试架/夹具上线使用前是否经过技术部2H/次目视验证合格6.7生产环境检查巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具生产环境1.检查温度仪的数值和记录是否在规定的范围内2.检查温度仪的校正周期是否在有效时间内3.检查照明条件是否达到作业标准要求，是否会影响员工视觉判定4.检查有无产生噪声干扰，影响作业人员的生理和产品测试结果5.检查有没产生电磁辐射干扰，影响作业人员的生理和测试结果6.检查电源电压是否稳定，影响产品的测试结果2H/次目视6.8产品/状态的标识，区分，追溯检查巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具标识，区分1.修理检查坏产品数量，有没混料的隐患，2.维修后产品是否符合工艺作业标准3.产线不良品是否有明显的标识，区分和隔离4.对返工的产品是否严格按照重工方案、流程要求执行2H/次目视5.维修OK产品有没明显标识/标记，有无具的追踪和管制6.维修OK后必须重新从第一测试工位投入进行重检7.检查异常情況下（停电，停气等）生产的可疑品是否当不良品处理8.检查不同状态的产品有无明确的标识/区分9.检查产品标识/SN/贴纸/位置是否符合SOP要求10.检查特殊产品的功能/外观不良品均须在追踪卡上作记录11.维修OK产品是否SOP要求覆盖/清除原有保存的参数/程序12.维修OK产品经QC检验合格后有无去除不良箭头标签13.清尾机是否按流程要求进行区分，标示和挂《特殊流程卡》6.9品质检查巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具品质1.抽查不良品有无往前追溯，调查，隔离前段时间的可疑品2.抽查无QC检查的工位的产品质量3.检查QC工位的质量检查时图表控制线与文件是否相符4.抽查QC检验PASS的产品是否存在漏检/缺陷5.检查QA载体的异常有无改善，措施有无执行到位6.检查QC非全检工位的抽样比例是否符合SOP要求7.抽查各工位的产品是否存在错、漏、反等不良8.抽查各工位有无及时执行首件检查，如贴纸，包装工位等9.检查产品/包装箱的贴纸打印内容是否符合SOP要求2H/次目视6.105S检查巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具5S检查1.检查物料摆放整齐2.检查状态标识清楚明确，内容是完整与准确3.检查实物与标准相符，有无混料现象4.工作台上不能有堆滩，如有堆滩要放在物料箱内摆放整齐，做好产品防护和标识清楚5.检查各类物料，半成品，成品，是否按规定区域进行摆放6.检查产线第一工位前须有生产机种及工序段的明显标识牌7.生产在线不允许放口杯/雨具或其它与生产无关的用品8.检查车间内有无随意丢弃垃圾，纸屑等废弃物9.检查工作台面/仪器/测试架/物料箱/运输带/地面等要保持干净10.检查上班时不允许东张西望，打磕睡，聊天及大声喧哗11.检查物料车/物料箱摆放整齐规范，不得超黄线2H/次目视12.检查生产线不允许放置与现场生产产品无关的物料/工具/测试架等13.检查零件盒盛装不超过八分满，物料箱盛装不超过箱面14.检查直接与产品接触的托盘/铝盘是否清洁，有无杂物等15.检查外来（非生产）人员的着装是否遵守车间管理制度要求6.11垃圾分类.（不适用）巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具垃圾分类1.检查垃圾桶上的类别标签是否完好，标识明显2.检查垃圾有无错放、混装的现象，如把危险废物错放到用盛装生活垃圾的垃圾箱里3.检查贮存固体废物的容器能否扬散、防流失、防渗漏（如波峰焊产生的锡渣）等2H/次目视6.12数据/表单/记录巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具数据/表单/记录1.检查报表/流程卡/记录的内容与SOP要求相符2H/次目视2.检查报表/流程卡/记录的版本/编号是否正确3.检查各工位的报表/流程卡/记录的及时性、完整性4.检查生产状态报表/流程卡/记录的及时性、真实性、完整性5.检查生产状态的数据与QC报表一致性6.检查产线CheckList执行的及时性，真实性，完整性7.检查测试结果是否按SOP要求一对一记录测试SN，数值6.13SPC巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具SPC 1.检查时图表超出控制线有无发出异常报警和采取纠正措施2.检查是否有批量性不良，并且知会给相关的部门3.检查特殊工位/产品的异常是否反馈通报4.检查连续2小时超停产线或停产3小时超警告线有无及时开《异常问题反馈表》2H/次目视6.14化学品管理巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具化学品1.检查盛装化学品容器有无明显标志.2.检查检查化学品是否按其性能分区、分类存放在规定位置3.检查检查有无将盛装危险废物的容器转做他用4.检查化学危险废品是否根据化学危险品特性按规定的方法处理4H/次目视6.15绿色制程巡查（不适用）巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具ROHS 1.巡查ROHS的物料/工具/产品/测试架有无ROHS标识2.检查ROHS产品的工艺参数是否符合规定位置3.检查材料环保标识是否符合ROHS产品要求4.检查ROHS与非ROHS的材料/工具/测试架/产品等有无混用5.检查ROHS产品生产的员工有无培训和考核合格4H/次目视6.16防静电系数：（不适用）巡查项目巡查内容巡查频率方法/工具ESD 1.每班次检测车间所有作业员的静电环并作测试记录2.及时通知静电环测试异常，并往前追溯，调查前班次的可疑品，反馈技术部评估分析风险3.检查各工位的工作台静电接地是否接触良好4.检查测架/设备/仪器是否静电接地5.检查非作业人员是否在做好静电防护的情况下拿取产品6.检查车间内的人员是否按要求着装。
IPQC作业指导书及流程
文件編号：DG-QA-0041.目的指导IPQC 制程检验流程。
2.适用范围适用于公司所有生产工艺各工序制程的检验。
3.职责3.1 品质部：制定检验作业指导书，及时完成制程首件/巡检和入库的检验并标识，统计检验结果并将检验结果发出给到相关部门知悉，组织，对不良物料进行评审, 向相关生产部门发出纠正预防措施及回复异常报告。
3.2 计划采购部：PMC依据业务订单信息安排《生产工单》。
3.3 仓储物流部：检验合格的物料进行入库，确认物料标签信息和入库单信息是否一致，确保数量的准确性，同时将不合格物料，统一安排报废处理。
3.4 计划采购部：参与不合格品的评估，联系供应商对制程或组装不良来料进行处理，推动供应商按要求交付合格物料。
3.5 技术服务部：参与不合格品的评估，以及针对不良品处理方案的提出，对不良进行分析真因。
3.6 生产部：参与不合格品的评估，以及针对不良品投产的特别跟进和处理，针对不良进行改善预防处理。
4.检验数量确定4.1首件检查：依据《图纸》、《SIP》以及样板对产品进行外观、结构、尺寸、功能进行检验，检查数量依据《SIP》上规定的数量。
检验结果及时准确的记录在《制程检验》报告内，首件样品签好名和《制程检验》报告放置在机台相应的位置上或产线相应的位置上， SMT首件检验需要完成《SMT 对料记录表》，对上料进行检验。
4.2 巡检检查：依据《图纸》《SIP》以及样板对量产产品进行外观、结构、尺寸、功能进行巡检，检查数量依据《SIP》上规定的数量及时准确的记录在《制程检验》。
4.3. 产品入库抽检：依据《抽样计划作业指导书》执行。
文件編号：DG-QA-0045.检验作业流程5.1 IPQC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.2 抛光QC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.3 IPQC首件完成时间规定文件編号：DG-QA-004 6.判定结果6.1若检查结果在允收范围内，则判整批合格。
IPQC检验产品作业流程
IPQC 检验产品作业流程
1.外观检查：
1.1 依据：SIP、样品、外观检验标准书、限度样品、相关之通用标准 1.2 检查程序：
1.2.1 A面 B面 C面
A面（正面）： 模印、凸起、变形、刮伤、压伤等
B面（侧面）： 按顺序每侧边抣须检验（可顺（逆）时针方向） C面（内侧面）： 内侧面擦伤、毛刺、压印、变形等
1.2.2 牙孔检测：
牙规、PIN规、扭力测试及相关推拉力测试
1.2.3 比对样品：
比对样品顺序依 1.2.1 顺序作业
2.尺寸检查：
2.1 依据：图面、SIP、限度样品、会议记录
2.2 检测顺序：
2.2.1：
3D、2.5D 送样检测
卡尺、高度规检测（折边、卡钩、平面度等）
拿样并验证 3D、2.5D 量测数据是否符合标准
3.实组：
3.1 装配到位
3.2 检验顺序：
3.2.1 孔位、间隙、卡钩等是否对正，间隙范围多少，卡钩是否到位 3.2.2 过程可依据 1.2.1 作业
3.2.3 拆取产品，归还组件到样品柜
4.签核首件：
4.1 将首件OKT签核，并将姓名，日期一并签核
4.2 送还首件给制造，悬挂于线检包装台旁
4.3 确认无误后方可回自已岗位作其它工作。
IPQC作业程序(含表格)
IPQC作业程序（ISO9001-2015）1.0目的此文件指导IPQC对制程检验、产品功能、外观是否符合规定要求，确保制程中品质处于受控状态。
2.0范围此文件适用于所有在生产、组装的半成品、成品检验。
3.0职责3.1 生产部负责:现场改善及入库。
3.2 制程IPQC负责产品的检验工作执行。
4.0作业程序4.1首件检查：IPQC依据《生产任务单》、《标准检验作业工艺流程指导书》《工艺文件》、《生产图纸》对所生产产品进行首件检验.(1) 首件检验按照《生产任务单》《标准检验作业工艺流程指导书》《工艺文件》或样板的要求进行检验判定，合格则可正常生产,如检验不合格则要求生产部门立即进行改善，直至合格后方可继续生产.首件结果需记录于首件确认单上并要求技术员或领班确认。
IPQC将确认好的首件交FQC进行保存至产品出货。
(2) 生产部量产前的产品首件经IPQC确认合格后,生产部可直接进行量产生产作业并按《生产作业指导书》执行生产.4.2巡检作业：(1) IPQC要对各生产加工工序产品品质状况进行巡回检查,并将检验结果进行记录，每隔两小时对所生产的物料全面巡检一遍并及时填写《IPQC检验报表》；(2) IPQC在巡检过程中如发现产品品质有异常或出现紧急重大品质异常时,IPQC应立即开出《纠正与预防措施处理报告》给生产部进行分析改善;生产部对IPQC开出《纠正与预防措施处理报告》进行分析并提出的改善措施,经验证其品质异常的改善方案有效,则生产部可继续生产;如生产部对IPQC开出《纠正与预防措施处理报告》分析无效,则将此异常直接开出停线报告申请单给品管经理批准停线处理。
（3）IPQC在巡件过程中要特别关注物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位及特殊制程（焊线、过锡、涤纶电容漏插等）工位，如发有现异常需即时组装现场管理人员提出要求改善。
（4）巡查时各操作工人是否按《作业指导书>>的要求进行标准操作。
如发现员工未按作业指导书标准操作需即时向拉长反映，要求指导培训员工立即改善。
IPQC制程检验作业办法
IPQC 制程检验作业办法一、流程图责任部门 IPQC 制程检验流程图首件封样卡自主检验记录表巡检记录表模具维修单纠正预防对策计划表返工/返修单 特采申请单 制程异常备忘录 报废单 标 签二．目的：落实品质意识在现场作业人员于制程过程中，实施检验或试验以查证制程之合格性。
三．范围：凡本公司产品之各制程。
四、职责：生产部门：负责自制品自检、送检、重工、维修及入库。
品保部门：负责自制品检验及记录、标示。
五、内容：1、首件、自主、巡回检验：1）品保部门IPQC人员在以下时段需做首件检验。
（1）每台机停机后再次开机需做首件检验。
（2）更换模具或治具时需做首件检验。
（3）机器故障调整后需做首件检验。
（4）设计规格变更时需做首件检验。
（5）人员或材料更换时需做首件检验。
2）生产部门作业人员应随时注意生产产品品质状况，并按照规定做好检验。
3）品保部门IPQC人员应到现场做巡回检验并做好记录。
4）品保部门检验管制程序，应按照规范和作业指导书之要求订制（QC工程图）。
5）生产部门相关人员在制程中，发现不合格又无法矫正时，应及时停机报告主管，并通知品保部门，而品保部门应按照相关程序处理。
6）品保部门IPQC人员按照实际检验情况记录不合格品，并对制程式不良品作统计分析把结果回馈于相关部门，作纠正预防对策之依据。
7）不合格品处理与标示：(1)、经判定为不合格品时，应在该批半成品的标识卡上加盖<不合格章>,并加以区分,随后将不合格批移至重工区或报废区(2)、发生不合格品时，品保部门IPQC人员应填写《模具维修单》，并按照相关程序处理，并通知相关部门处理。
六．使用表单：1、首件封样卡2、模具维修单3、特采申请单4、IPQC检查表5、返工\返修单6、报废单7、制程异常备忘录模具零部件及试模产品检验作业办法一、流程图责任部门 流程图 使用表单供 方供方交货单 仓管人员 采购物资验证记录 材料报检单品 保 部材料传工卡品 保 部 送检申请单试 制 部生产部、工程部 试模记录单模具合格证工装验证检测报告品 保 部 初物检验记录工程、研发、试制、品保、生产部二、目的：确保模具零部件及试模产品达到质量要求，提高制模过程中的工作效率。