压缩机及主风机基础施工方案

目录

1、工程概况·····················································1-2

2、编制依据·····················································2-3

3、施工程序····················································3-4

4、施工方法及技术措施··········································4-16

5、施工进度计划················································16-17

6、降低施工成本措施············································17-18

7、施工质量保证措施············································18-24

8、施工安全与环境保护措施······································24-27

9、施工总平面布置及文明施工技术措施 (28)

10、劳动力需用量计划·········································28-29

11、施工机具、计量器具及施工手段用料计划·····················29-30

附件：

a、压缩机及主风机基础施工进度计划

b、MTO装置施工临设总平面布置图

c、主风机顶板支撑高架模板计算书

d、备风机顶板支撑高架模板计算书

c、压缩机顶板支撑高架模板计算书

d、柱模板加固计算书

e、基础大体积混凝土计算书

1、工程概况

1.1、工程简介

工程名称：久泰能源（准格尔）有限公司甲醇深加工项目 180万吨/年甲醇制烯烃（MTO)装置

建设地点：鄂尔多斯准格尔旗大路新区

设计单位：中国石化工程建设有限公司

建设单位：久泰能源（准格尔）有限公司

监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司

勘察单位：河北建设勘察研究院有限公司

施工单位：中国化学工程第三建设有限公司

本方案编制的主要工程内容为：反应-再生单元（38001）主风机和备用风机基础各1台；产品气压缩及碱洗单元（38003）K-301压缩机基础1台；冷分离单元（38004）K-700压缩机基础1台。

1.2、主要技术参数

1.2.1、主风机基础底板平面尺寸9.1m×6.1m，底板厚度1.2m；顶板截面尺寸为8.5m ×5.5m，厚度1m；顶板下采用柱支撑，柱截面尺寸为0.7m×0.7m，净高6.5m；基础底、顶标高分别为:-2.50m、+6.20m。

备用风机基础底板平面尺寸12.6m×6.1m，底板厚度1.4m；顶板截面尺寸为11.7m ×5.5m，厚度1.6m和1.3m两种；顶板下采用柱支撑，柱截面尺寸为0.8m×0.8m，净高6.0m；基础底、顶标高分别为:-2.50m、+6.20m和+6.50m。

产品气压缩及碱洗单元（38003）K-301压缩机基础底板平面尺寸15.2m×7.0m，底板厚度1.5m；顶板截面尺寸为14.3m×6.1m，厚度1.3m；顶板下采用柱支撑，柱截面尺寸为1.0m×1.0m，净高10.515m；基础底、顶标高分别为:-2.50m、+10.8150m。

冷分离单元（38004）K-700压缩机基础底板平面尺寸13.2m×7.0m，底板厚度1.5m；顶板截面尺寸为11.5m×6.1m，厚度1.3m；顶板下采用柱支撑，柱截面尺寸为1.0m×1.0m，净高10.521m；基础底、顶标高分别为:-2.50m、+10.821m。

1.2.3、混凝土强度等级：垫层100mm厚C15混凝土；基础底板、柱、顶板为C30。钢筋保护层承台底部为100mm，承台侧面和顶部为50mm，柱、梁为40mm，顶板为30mm。本工程抗震设防烈度7度，基础为乙类建筑，抗震等级为二级，环境类别二B类。

1.2.6、主要实物工程量

1.3、工程难点及重点

压缩机及主（备）风机基础底板和顶板结构平面尺寸较厚，系大体积混凝土，大体积混凝土施工组织及温控措施是本工程施工的主要控制重点；压缩机及主（备）风机顶板厚，模板支撑的稳定性是本工程的难点，也是管控的重点；基础预埋铁件较多且精确度要求高；压缩机基础顶板上部一次完成混凝土浇筑，柱混凝土浇筑高度为11.521m，混凝土浇筑为工程施工难点。

1.4、材料供货方式

本工程所使用材料由我单位自行采购。

2、编制依据

2.1、施工图纸

2.2 、施工合同

2.3 、工程地质勘察报告

2.4 、工程联系单、设计变更单、图纸会审记录

2.5 、执行的有关标准、规范名称及编号

2.5.1 、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-2001）

2.5.2 、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

2.5.3 、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

2.5.4 、《工程测量规范》（GB50026-2007）

2.5.5 、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）

2.5.6 、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

2.5.7 、《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）

2.5.8 、《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2013）

2.5.9 、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

2.5.10 、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）

2.5.11、《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）

2.5.12、《混凝土外加剂技术规范》（GBJ119-2013）

2.5.13 、《混凝土泵送技术规程》（JGJ/T10-2011）

3、施工程序

3.1、施工程序和施工段的划分

3.1.1 、施工程序

定位放线→土方开挖→压缩机及主风机基础垫层→压缩机及主风机基础底板施工→压缩机及主风机基础柱施工→压缩机及主风机基础顶板施工→回填土

3.2 、关键工序

4、施工方法及技术措施

4.1、土方工程

4.1.1、基础土方开挖之前，应对基础范围内的地下隐蔽物的情况进行调查，避免盲目的开挖造成破坏。

4.1.2、基础土方开挖采用挖掘机进行大面积开挖，因开挖深度较深并结合当地的土质情况，放坡系数按1:0.67，挖出土方外运至业主指定弃土区域。

4.1.3、基础土方开挖过程中，测量及技术人员应现场跟踪检查，对开挖深度进行控制，以及应对在开挖过程中出现的技术问题等进行及时解决处理。基底预留200mm~300mm余土采用人工进行清土。因基础在地下水位以上不采取降水措施。

4.1.4、基础土方开挖至设计标高后，及时清槽，报相关单位进行联合验槽，合格后方可转入下道工序。

4.1.5、土方回填要待基础混凝土验收合格后方可进行。回填前要将其基槽内杂物、积水清除，按要求分层回填，回填土采用机械分层夯实，分层厚度不大于300，夯实系数应达到设计要求即夯实系数大于等于0.94。回填土方由甲方指定的弃土场运至基础内

进行回填。

4.2、桩头破除

在验桩合格之后，进行桩头破除。采用人工破除，破除过程中测量人员跟班控制标高，破除至垫层面标高以上10cm。破除完毕后将桩头上的碎渣及松动部分清理干净。破桩采用空气压缩机及风镐进行破除。破除的桩头利用25T吊车进行吊运至地面，再利用挖机与土方车进行拉运至甲方指定弃土场地。

4.3、垫层施工

4.3.1、基础验槽合格后，放线支模，模板采用50mm×100mm木方，四周用300mm长φ10mm钢筋打入土中进行固定。

4.3.2、垫层混凝土根据设计要求采用100mm厚C15混凝土，浇筑过程中采用铁锹等整平后再采用平板振动器振捣密实表面用木抹搓毛，并及时进行养护。

4.4、模板工程

4.4.1 基础底板模板

1)基础垫层浇筑成型后，当达到一定强度可上人时，可进行定位放线工作，为基础施

工提供前提条件。

2)模板安装前，先弹出基础边线以及设备基础所在轴线位置，为模板支设以及钢筋绑

扎提供条件。

3)基础底板侧模采用15mm厚胶合板，50mm×80mm木方背楞，间距200mm，Φ48×2.8

钢管作为主楞，间距500mm，加固系统采用φ12对拉螺栓与基础内钢筋网片焊接进行对拉加固。上下二层钢筋网片焊接对拉加固，基础两侧相同位置的对拉螺栓选择钢筋时应选用同一根钢筋，提高其强度，中间层采用φ12钢筋与对拉螺栓焊接对拉加固。

4.4.2、柱模板

柱模板采用15厚胶合板，50×80木方背楞间距@150，柱箍用φ48×2.8钢管支撑。柱箍设计：柱截面1000×1000柱子，柱箍采用φ48×2.8双钢管配合M14对拉螺栓,间距450mm，B轴方向M14对拉螺栓设置2道，H轴方向设置2道, 柱箍对拉螺栓端头采用蝴蝶卡背双螺帽紧固,对拉螺栓材质为Q235B（柱支撑系统受力验算详见附件）。支模前，先弹出柱轴线及外边线，木工根据弹线支模。柱钢筋及预埋件等隐蔽验收合格，且根部

清理干净后方可封柱模，严格按设计的模板支撑系统施工，柱在根部设置清扫口，因柱净高10.5m在5.0m位置外侧设置700×500mm门子口预留混凝土浇筑口，待混凝土浇筑到此标高和再封堵。在柱混凝土施工前，将接茬处面层混凝土清理干净且用水浇湿润，然后封闭清扫口，用水泥砂浆将柱模底部抹实防止漏浆。为增加柱模板支撑体系稳定性，柱箍必须同满堂支撑架连接，同时要求柱箍相交点必须增加扣件加固。

4.4.3、基础顶板模板

基础顶板侧模采用15mm厚胶合板，采用50mm×80mm木方背楞，间距150mm，Φ48×2.8钢管作为主楞，间距500mm，加固系统采用φ12对拉螺栓与基础内钢筋网片焊接进行对拉加固。上下二层钢筋网片焊接对拉加固，基础两侧相同位置的对拉螺栓选择钢筋时应选用同一根钢筋，提高其强度，中间层采用φ12钢筋与对拉螺栓焊接对拉加固。

主风机基础顶板模板支撑搭设高度6.5m，采用15mm厚胶合板，采用Φ48×2.8钢管背楞，间距100mm，采用Φ48×2.8钢管搭设满堂支模架，立杆的纵距 b=0.60m，立杆的横距 l=0.60m，立杆的步距 h=1.50m，板底采用三扣件连接。（主风机支撑系统受力验算详见附件）

备用风机基础顶板模板支撑搭设高度6.0m，采用15mm厚胶合板，采用Φ48×2.8钢管背楞，间距80mm，采用Φ48×2.8钢管搭设满堂支模架，立杆的纵距 b=0.45m，立杆的横距 l=0.45m，立杆的步距 h=1.50m，板底采用三扣件连接。（备用风机支撑系统受力验算详见附件）

压缩机基础顶板模板支撑搭设高度6.0m，采用15mm厚胶合板，采用Φ48×2.8钢管背楞，间距100mm，采用Φ48×2.8钢管搭设满堂支模架，立杆的纵距 b=0.50m，立杆的横距 l=0.50m，立杆的步距 h=1.50m，板底采用三扣件连接。（压缩机支撑系统受力验算详见附件）

基础满堂脚手架剪刀撑设置: 满堂脚手架四周外立面满设垂直剪刀撑，纵横向需每隔一排立杆设置垂直剪刀撑，由下向上连续设置。支撑的顶部和底部(扫地杆的设置层)及中间层增设三层水平剪刀撑。

4.4.4、预埋铁件安装

1)螺栓与预留孔洞及套管固定：预留孔洞（螺栓）、预埋套管等安装前，必须要复测定

位轴线及标高控制点，基础周边模板安装加固完毕后，必须要由测量人员用仪器进

行轴线定位及标高控制，轴线及标高控制点一定要投测在牢固的地方，同时技术人员在安装前及安装过程中要进行复测，防止发生轴线及标高偏差较大。

2)螺栓固定：螺栓固定采用定位盘进行固定，按照图纸要求预留的丝长控制好外露标

高，并根据图示的螺栓中心距离机械钻孔。钻孔孔径按照螺栓直径大2mm进行钻孔。

后将螺栓固定在定位盘上再进行基础上定位安装。根据基础上抄测的中心线和标高控制好螺栓位置。定位板与基础内的满堂脚手架连接固定。

3)预留孔洞的固定：预留孔洞按照孔洞尺寸制作成木盒，在模板安装固定后进行加固，

上口利用钢筋焊接固定，下口利用木盒上留设的钢筋支架进行与模板进行支撑固定。

并根据模板上口抄设的标高控制好预留孔的深度。

4)预留套管固定：在满堂脚手架上放置预埋套管，并利用脚手架进行焊接固定套管。

后将模板进行加固固定。完成模板加固后对套管的中心位置标高进行复测。如发生偏差进行微调保证套管的标高和轴线位置。

4.4.5、模板拆除工程

1)根据留置混凝土拆模试块的抗压强度，对柱子模板，应达到混凝土设计强度的25%

或表面及棱角不受损，并经我方技术人员和监理工程师共同确认后方可进行模板拆除，对梁板模板，当跨度小于8m时，应达到混凝土设计强度的75%，当跨度大与8m 时，应达到混凝土设计强度的100%，即安排人员进行模板拆除施工，确保结构构件不被碰损。

2)拆模程序：先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重构件，后拆承重构件。

3)拆模顺序：拆除柱子模板→拆除基础侧模板→拆除底模板

4)拆模后及时进行保养、清除表面污垢、灰渣等杂物，然后将表面清理干净。

5)模板拆除并清理后，分不同规格整齐摆放，并按仓库管理规定进行标识。

6)模板拆除后及时进行预埋件的清理和误差测量工作，并对成品进行保护。

4.4.6 质量标准

1)模板工程安装允许偏差及控制方法：基础模板安装完应表面平整，洁净。在模板安

装完后应进行模板主控和一般项目进行检查。检查合格后请监理工程师和建设单位共同进行验收。合格后方可进行下道工序施工。检查方法和允许偏差见下表。

2)预埋件和预留孔洞的允许偏差

3)现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

4.4.7、成品保护

1)不得用重物冲击安装好的模板及支撑，以保证模板的牢固稳定和不变形。

2)模板支好后应保持模板内清洁，防止掉入木屑、建筑垃圾等杂物。

3)搭设脚手架时，严禁与模板及支架连接在一起。

4)不得在模板平台上集中堆放大量的材料和重物。

5)模板安装时不得随意开洞，穿墙螺栓穿过模板时，应在模板孔处增加垫圈防止混凝

土跑浆。

6)在模板上进行钢筋等焊接工作时，必须用薄钢板隔离。

7)吊装材料时轻起轻放，不得碰坏已成型的混凝土，并防止模板变形。

8)拆下的模板及时清理，分类堆放。

4.4.8、施工注意事项

1)模板支设前必须对模板实行预检，复核各部位尺寸，做到准确无误。安装模板前认

真做好放线工作，安装时依线施工。

2)支模时接缝要严密，防止漏浆，表面平整，无错台现象，保证成型质量。

3)在砼浇筑前，必须对模板系统进行技术复核。

4)避免砼在浇筑时直接冲击模板，柱砼采用分层浇筑的原则，使模板系统受力均匀，

防止一面受集中荷载而变形造成涨模。

5)模板的周转使用必须起钉后清理干净，及时将废弃的螺栓孔及其他孔封堵严密、平

整。

4.5、钢筋工程

4.5.1、钢筋制作

1)钢筋必须有出厂质量合格证，并复试合格后方可使用。同时需挂牌明示,分类、分规

格堆放。

2)钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒

状及片状老锈的钢筋不得使用。

3)现场设钢筋集中加工场，钢筋集中下料加工，现场人工绑扎。

4.5.2、钢筋绑扎

1)根据施工部位，核对图纸与料表，进行钢筋绑扎。

2)钢筋绑扎顺序：底板钢筋绑扎→上层钢筋网片绑扎

3)钢筋搭接、锚固长度、绑扎间距、位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范

规定。

4)钢筋绑扎时，及时垫垫块，基础侧面垫块采用1：1水泥砂浆提前1个月制作，下层

钢筋网片垫块为大理石垫块，垫块数量以保证钢筋保护层厚度及承受上部重量为准。

5)底板及顶板钢筋设置三角Φ25钢筋立杆支撑，纵横向间距1000mm，水平向焊接通长

Φ25钢筋用于支撑上部钢筋。

4.5.3、钢筋连接

1)钢筋连接方式采用直螺纹套筒连接，接头位置应按照规范要求相互错开连接，错接

范围满足要求。

2)滚扎直螺纹套筒连接

a)钢筋滚扎直螺纹套筒连接所采用的套筒规格应与所连接钢筋规格一致，钢筋和

套筒的丝扣应干净、完好无损。

b)套筒在进场时，应提供套筒的质量证明文件及有效的型式检验报告，并经报审

同意后方能用于现场施工。

c)钢筋的下料可采用钢筋切断机或砂轮切割机，不得用气割下料。钢筋下料时，

要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得出现弯曲、不得出现马蹄形，当出现

上述情况时，可将钢筋端头进行打磨，符合要求后方可使用。

d)钢筋的丝扣长度应根据钢筋的规格和相应套筒的规格来确定，套丝机必须用水

溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。

e)接头的连接采用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相

互顶紧，接头拧紧力矩应符合规范要求：HRB400D16钢筋拧紧力矩为118N·m；

HRB400D18钢筋拧紧力矩为145N·m；HRB400D20钢筋拧紧力矩为177N·m；

HRB400D22钢筋拧紧力矩为216N·m；HRB400D25~ HRB400D28钢筋拧紧力矩为

275N·m。

f)经拧紧后的钢筋接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P（P为螺距）。

g)现场施工过程中，应对施工完毕的钢筋接头进行拧紧力矩的抽检，抽检数量为：

梁、柱构件按接头数量的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基

础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收

批的接头应逐个检查并拧紧。

h)钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，

工艺检验应符合下列要求：a、每种规格的钢筋接头试件不应少于3根；b、接

头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；c、3根接头试件的抗拉强度均不应小

于该级别钢筋的抗拉强度标准值，同时尚不应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉

强度。

i)滚扎直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行，同一施工条件下采用同一

批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个作为一个验收批进行检验。

在现场连续检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批数量可扩大至1000个。对每一验收批，应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验，当3个试件拉伸强度均不小于A级接头的强度要求时，该验收批判为合格。如有一个试件的拉伸强度不合格，应加倍取样复验。滚扎直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合格。

3)当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，严格按照钢筋施工规范进行施工。

4)钢筋绑扎扎丝头应朝向砼内部，扎丝数量原则上可交叉间隔绑扎，保证

5)钢筋的位置正确与牢固。

4.6、混凝土工程

4.6.1、本工程混凝土为商品混凝土，商品混凝土厂家必须具有相应资质，混凝土所有质保资料应齐全并符合规范要求，配合比、强度报告等应及时、准确并符合设计及规范要求。混凝土进场后，试验员应抽样做坍落度检测，合格后方可浇筑混凝土。为保证大体积混凝土的混凝土能及时供应，在浇筑前提前预约两家商品混凝土搅拌站。以保证混凝土供应及时。

4.6.2、混凝土浇筑前，模板、钢筋工程必须已经检查合格，评定资料齐全，浇筑砼面标高已抄测，模板内已清理干净并洒水湿润。浇筑现场施工人员已到位，施工机械已准备就绪，混凝土方可进场。混凝土运至现场后由泵车直接送入模板内，浇筑过程中严格控制浇筑高度，每层浇筑高度不超过500mm，并沿模板周边均匀上升浇筑，不得集中下料。混凝土浇筑间歇时间不得超过初凝时间，防止出现冷缝。

4.6.3、混凝土振捣可采用行列式或交错式方法进行振捣，根据实际情况灵活应用。振捣时要快插慢拔，插点应均匀，振捣上一层时应插入下一层不少于50mm,以消除接茬。每一插点振捣时间为20～30s，不得过振，宜严禁漏振。振捣应以混凝土表面不显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。

4.6.4、基础混凝土浇筑过程中应注意模板位置，使混凝土均匀上升，不得触碰挤压模

板。对一些特殊部位，如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管道等，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。对于预埋套管，在混凝土浇筑过程中，应用经纬仪随时观测，发现偏差及时纠正。

4.6.5、混凝土应在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，应在侧模适宜部位留设排水孔，使大量泌水顺利排出。每浇筑一层混凝土都应及时均匀振捣，保证混凝土的密实性。混凝土振捣采用赶浆法，以保证上下层混凝土接茬部位结合良好，防止漏振，确保混凝土密实。在混凝土初凝之前，适当的时间内给与两次振捣，可以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋握裹力。混凝土应连续浇筑，特殊情况下如需间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前一层混凝土凝固以前将下一层混凝土浇筑完毕。

4.6.6 柱浇筑混凝土时，先在柱脚施工缝位置铺一层50～100mm厚同配比水泥砂浆，因柱净高度为10.5m，在

5.0m位置设700×500mm门子洞口，砼下料振捣由门子洞口进行，浇筑到洞口底时用700×500mm木模板堵严，并加柱箍箍紧，再浇筑柱上部混凝土。

4.6.7、木工、钢筋工在浇筑时设专人监护模板、钢筋的变化，如发现变形、移动时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修好。

4.6.8、混凝土浇筑完毕后，瓦工随后严格按标高带线找平。浇筑完毕初凝后加强混凝土早期养护，按为减少混凝土受阳光照射采用覆盖养护，在浇筑完的混凝土表面覆盖一层塑料薄膜、再在上面覆盖棉被进行养护。养护时间不少于14d。并安排专人进行养护。

4.6.9、做好成品保护工作，混凝土强度达到一定强度后方可上人。预留孔洞内清理干净后覆盖严密，防止落物。在混凝土强度未达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

4.6.10、混凝土试块留置：同期浇筑基础至少留置一组同条件养护试块。试块现场成型后进入现场混凝土养护室养护，养护室要严格控制好温度和湿度。混凝土在浇筑过程中，在监理人员的见证下，作好混凝土的试块留置工作。混凝土试块制作：标准养护试块，每工作班浇筑量按每100立方一组留置，不足100立方的留置一组。砼试块拆模后标养试块应及时送标准养护室进行养护，同条件养护试块应放置在靠近相应结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法进行养护，并记录每日平均温度，当平均温度逐日累计达到600℃.d时进行强度试验。