流量法在安全壳隔离阀密封性试验中的应用
泄漏检测中的流量法及其适用性分析
【Ｊ 朱正德 关ｆ制造过 程中密封性指标 的 监控． ２ 组合机 床与 自动化
大
加 Ｔ 技 术 ｌ． ０ ２（１ Ｊ ２０ ］ ）．
图 ７ 脱 附 试 验 专 用 检 测 装 置 的工 作原 理
［］ 朱正德． ３ 谈用 于燃 油系统的泄漏检测 装置． 上海计量洲 试［． ０ ４ Ｊ ２０ Ｊ
是体积 流量法 的检漏Ｔ作原 理示意 图 ，这种方 法 流量 为 １ ／ ｉ 的压力降或直接测得 的流量值作 ｒｎ时 Ｌａ 本 质上还是利 用 了差 压式Ｔ 作原理 ，即以差压式 为评 定指标 。当试验 结果达 到标准要求 时 ，设性
测试 手 段 。 ４ 燃 油 系统 的 泄 漏 检 测 示例
碳罐 大气 口进人 罐 内，产生 冲刷作 用 ，将碳罐 中 的汽油分 子扫到进 气歧管 中燃烧 ，恢 复碳罐 内活
性炭 的活力 ，这个过 程称碳 罐 的脱 附过程 。按 国 动机 、碳 罐等零部 件组 成。在低污染 排放 小汽车 家标准 进行脱 附试验 ，其 目的就是为 了确认 轿车
稳定 后 断开气 源 ，要求 ５ｒ ｎ内压力 降低不 大于 ｉ ａ
图４ 大 泄 漏 质 量 流量 法检 测 过 程
０ ９ｋ ａ（ ． Ｐ 密封 性 ） ４ ；通气性 试验 的前 半部 分操作
与密 封性完 全相 同 ，但 在压力 源断开后 ，随 即撤 精度要 求则不是很 高 ，只具有 监测甚 至是监控 性 去碳罐封堵 ，此时燃油系统的压力应在 Ｏ ２ｒ ｎ ． ｉ ５～ ａ 质 的 作 用 ，此 时 就 更 适 宜 采 取 体 积 流 量 法 。 图 ５ 内降到 ０ ８ｋ ａ以下 ，脱 附试 验则可 以用相 当于 ． Ｐ ９
轿车 的燃油 系统主要 由油箱 、油管 、阀 、发
安全阀密封试验
安全阀密封试验安全阀是一种用于保护设备和系统的重要安全装置，它能在压力超过设定值时自动打开，释放压力，以防止设备或系统因压力过高而发生事故。
为了确保安全阀的正常工作，密封试验是必不可少的环节。
安全阀的密封试验主要是检测安全阀在关闭状态下的密封性能。
密封试验的目的是验证安全阀的密封性能是否符合要求，以确保在实际工作中能够可靠地保持密封，防止压力泄漏或介质泄漏导致事故发生。
密封试验通常采用水压试验的方法进行。
首先，将安全阀安装在试验台上，并连接好进出口管道。
然后，将试验台的水箱注满水，并通过控制阀控制水流的进出，使水流经过安全阀。
在试验过程中，需要逐渐增加水箱的水位，以增加安全阀的压力。
当安全阀的压力达到设定值时，应能够保持密封，不出现任何泄漏。
密封试验中，需要注意以下几个方面。
首先，要确保试验台的水箱和管道系统没有任何漏水情况。
如果发现漏水，应及时修复。
其次，要注意控制阀的开度和水流速度，以避免对安全阀造成冲击或损坏。
同时，要注意观察安全阀的压力表和压力释放口，确保压力释放正常，不超过设定值。
密封试验的结果应记录在试验报告中。
报告中应包括安全阀的型号、规格、试验日期、试验人员等基本信息，以及试验过程中的压力变化曲线、泄漏情况等数据。
根据试验结果，可以评估安全阀的密封性能是否达到要求，并作出相应的判定。
值得注意的是，密封试验只是安全阀试验的一部分，还应包括其他试验内容，如启闭试验、排放试验等。
这些试验的目的是全面检测安全阀的各项性能，并确保其在实际工作中能够可靠地发挥作用。
在实际工程中，安全阀密封试验是一个重要的环节，它能够验证安全阀的密封性能，保证其在工作中可靠使用。
通过严格的密封试验，可以确保安全阀在压力超过设定值时能够及时打开，释放压力，保护设备和系统的安全。
因此，对于安全阀的选择和安装，密封试验是必不可少的一项工作。
只有通过密封试验，才能确保安全阀的质量和性能达到要求，为设备和系统的安全运行提供可靠的保障。
阀门密封及性能等各种试验方法
阀门密封及功能等各种试验方法之杨若古兰创作1.阀门在总装完成后必须进行功能试验，以检查产品是否符合设计请求和是否达到国家所规定的质量尺度.阀门的材料、毛坯、热处理、机加工和拆卸的缺陷普通都能在试验过程中流露出来.惯例试验有壳体强度试验、密封试验、低压密封试验、动作试验等，而且根据须要，顺次序逐项试验合格后进行下一项试验.2.强度试验:阀门可看成是受压容器，故需满足承受介质压力而不渗漏的请求，故阀体、阀盖等零件的毛坯不该存在影响强度的裂纹、疏松气孔、夹渣等缺陷.阀门制作厂除对毛坯进行表面及内在质量的严酷检验外，还应逐台进行强度试验，以包管阀门的使用功能.强度试验普通是在总装后进行.毛坯质量不波动或补焊后必须热处理的零件，为防止和减少因试验分歧格而形成的各种浪费，可在零件粗加工后进行两头强度试验（常称为毛泵）.经两头强度试验的零件总装后，如用户未提出请求，阀门可不再进行强度试验.苏阀为了包管质量，在两头强度试验后，阀门都全部最初再进行强度试验.试验通常在常温下进行，为确保使用平安，试验压力P普通为公称压力PN的1.25~1.5倍.试验时阀门处于开启形态，一端封闭，从另一端注入介质并施加压力.检查壳体（体、盖）外露概况，请求在规定的试验持续时间（普通不小于10分钟）内无渗漏，才可认为该阀门强度试验合格.为包管试验的可靠性，强度试验应在阀门涂漆前进行，以水为介质时应将内腔的空气排净.渗漏的阀门，如技术条件答应补焊的可按技术规范进行补焊，但补焊后必须从头进行强度试验，并适当耽误试验持续时间.3.密封试验:除节流阀外，不管是切断用阀还是调节用阀，均应具有必定的关闭密封性，故阀门出厂前需逐台进行密封试验，带上密封的阀门还要进行上密封试验.试验通常是在常温下以公称压力PN进行的，苏阀普通是在1.1倍PN压力下进行的.以水为试验介质时，易使阀门发生锈蚀，通常要根据技术请求控制水质，并在试验后将残水吹干或烘干.闸阀和球阀因为有两个密封副，故需进行双向密封试验.试验时，先将阀门开启，把通道一端封堵住，压力从另一端引入，待压力升高到规定值时将阀门关闭，然后将封堵端的压力逐步卸去，并进行检查.另一端也反复上述试验.闸阀的另一种试验方法是在体腔内坚持试验压力，从通道两端同时检查阀门的双密封性.试验止回阀时，压力应从出口端引入，在入口端进行检查. 密封试验时，阀门的关闭力矩应按公称压力与公称通径决定.手动阀门通常只答应用正常体力关闭，而不得借助于其他辅助器械，当手轮直径≥320mm时答应用两人关闭.有驱动安装的阀门，应在使用驱动安装的情况下试验.如技术请求上规定有关闭力矩请求时，需用测力扳手测关闭力矩. 密封试验应在阀门总装后的强度试验后进行，因为不但要检验阀门的关闭密封性，还应检验填料及中法兰垫片的密封性.上密封试验通常在强度试验时一并进行.试验时并阀杆升高到限地位，使阀杆与阀盖密封面紧密接触，将填料压盖松开后检查其密封性.用于气体介质的阀门或图纸技术规范书请求作低压气密封试验的阀门，必须按试验尺度规范进行，试验介质为氮气或干燥清洁的空气.试验压力为0.6MPa.4. 功能试验:试验介质同壳体强度试验和密封试验，在壳体强度试验和密封试验合格后进行.手动阀门动作功能试验：阀门处于开启形态，阀腔内充压到试验压力，用规定的力矩关闭阀门，在阀瓣的一侧减压，以在开启阀门最晦气和方向建立压差，然后以规定的力矩开启阀门，如此进行至多三次以上完好的带载轮回动作，以检查阀门开和关的操纵是否正常、动作是否灵活、开和关的地位唆使是否精确等；止回阀动作功能试验，在规定的压差下作阀门开启试验，试验次数很多于3次；电动和气动阀门动作功能试验，按阀门技术规格书的规定进行，阀门技术规格书无明确规定时，应以额定履行机构操纵阀门完成三次完好的带载轮回动作，在全部试验中，阀门必须运转平稳、灵活，阀门开、关必须到位，地位唆使必须精确.5.真空密封试验:真空密封试验（或称真空检漏）是一种灵敏度很高的密封试验方法.宇航及原子能工业用阀及密封性请求极高的阀门普通均进行真空密封试验.真空试验通常在阀门强度、密封试验合格后进行.为包管试验的精确性，被测阀门应具有很高的清洁度和加工精细的密封面.而且阀体、阀盖普通均应采取锻件.真空密封试验通常的方法是氦质谱检漏：将被测阀门用真空泵抽至规定的真空度后，在阀门被测部位外施加氦气（有氦罩法或喷氦法）.如有漏隙，氦气便进入阀门的被测部，零碎中的氦质谱检漏仪就可显示出来，据此可计算漏率.6.微泄露试验:近年来随着人们环保认识的加强，世界上的各种机构对阀门的密封提出了更为严酷的请求，特别是对使用介质为强腐蚀性、强辐射性、剧毒时.阀门的微泄露（fugitive emission）请求就是其中的一种.阀门的微泄露检测( FE TEST)主如果检查阀门中法兰和填料函处的微量泄露程度，属于阀门壳体密封试验的一种.阀门微泄露检测的基来源根基理是：在阀门处于半开半闭形态时向阀门内部通以规定压力的氦气，用已调节好漏率的带吸气探针的氦质谱检漏仪对中腔和填料函部位进行检测，看该部位是否满足用户所规定的漏率.阀门微泄露请求是当今阀门发展的一种方向，这类微泄露请求是很符合核电阀门的请求的.。
密封性检测技术与应用
密封性检测技术与应用发表时间：2009-11-12T13:10:23.903Z 来源：《赤子》第14期供稿作者：敬德胜[导读] 泡沫法简单、便宜，但随后需清洗产品并干燥，时间长，容易产生错误判断敬德胜（哈飞汽车集团东安汽车动力股份有限公司，黑龙江哈尔滨 150000）摘要：阐述了密封性检测技术的各种方式及测量原理，以及目前在发动机制造领域的应用情况，并对各种检测方式的选择进行了对比分析。
关键词：密封检测、泄漏率；应用密封性作为一项与产品密切相关的技术指标，近年来日益受到众多行业的关注，具体表现为企业对于制造过程中渗漏试验手段的重视。
本文旨在从用户角度出发，对发动机密封检测技术的应用及一些相关问题，做了有针对性的描述与分析，以便于在今后的工作中，举一反三，总结经验，为解决类似的问题提供一些参考性的内容。
1 密封检测技术的类型及方式1.1 检测对象的类型内燃机制造过程中涉及到的密封性检测不计其数，在众多的零部件和总成中，若按检测部位特征划分，有如下几种类型：（1）测试腔体的密封性。
这种情况所占比例最大，很多简单的小零件直至整台发动机总成、变速器总成，实施的渗漏检测都属于这种性质。
（2）评价两运动零件的配合质量。
最典型、用的最多的就是进、排气门与缸盖气门座之间的配合密封性检测。
1.2密封检测的方法密封性检测的方法有：气水检测法（湿式检测法）、气密性检测法（干式检测法）、泡沫法、特殊气体检测法。
（1）气水检测法：又叫水箱法或湿式检测法。
它是把产品的开口堵住，给产品内部充入一定压力的压缩空气，并把产品全部浸入水中，如果产品有泄漏，水中就会有气泡产生。
（2）气密性检测法：又叫干式检测法。
将产品的开口堵住，给产品内部充入一定压力的压缩空气，用测试仪测量产品内部的压力或流量，如果产品泄漏，压力就降低或流量就增大。
（3）泡沫法：将产品内部充入一定压力的压缩空气，同时在产品容易泄漏的部位涂上泡沫。
如果产品有泄漏，产品上的泡沫就会越来越多。
阀门装配调试技术中的常用测试与检验方法
阀门装配调试技术中的常用测试与检验方法阀门是工业生产中常用的控制元件，用于调节流体的流量、压力和方向。
在阀门的装配调试过程中，测试与检验方法是至关重要的环节，能够确保阀门的正常运行和安全性。
本文将介绍阀门装配调试技术中的常用测试与检验方法。
一、气密性测试气密性测试是阀门装配调试的重要环节之一，它能够检测阀门的密封性能。
常用的气密性测试方法有泄漏测试和密封性能测试。
1.泄漏测试泄漏测试主要用于检测阀门是否存在泄漏现象。
测试时，将阀门关闭，并施加一定的压力或真空，然后通过检测泄漏点的气体流量或真空度来判断阀门的气密性。
常用的泄漏测试方法有气密性检测仪、浸泡法和涂抹法等。
2.密封性能测试密封性能测试主要用于检测阀门的密封性能。
测试时，将阀门关闭，并施加一定的压力或真空，然后通过检测泄漏点的气体流量或真空度来判断阀门的密封性能。
常用的密封性能测试方法有气密性检测仪、浸泡法和涂抹法等。
二、流量测试流量测试是阀门装配调试的重要环节之一，它能够检测阀门的流量调节性能。
常用的流量测试方法有流量计测试和流量特性测试。
1.流量计测试流量计测试主要用于检测阀门的流量调节性能。
测试时，将阀门打开，并通过流量计测量阀门的流量。
通过比较实际流量与理论流量的差异来评估阀门的流量调节性能。
2.流量特性测试流量特性测试主要用于检测阀门的流量调节特性。
测试时，将阀门打开，并通过流量计测量不同开度下的流量。
通过绘制流量-开度曲线来评估阀门的流量调节特性。
三、压力测试压力测试是阀门装配调试的重要环节之一，它能够检测阀门的耐压性能。
常用的压力测试方法有耐压试验和压力泄漏测试。
1.耐压试验耐压试验主要用于检测阀门的耐压性能。
测试时，将阀门关闭，并施加一定的压力或真空，然后持续一定时间，通过观察阀门是否发生泄漏来评估阀门的耐压性能。
2.压力泄漏测试压力泄漏测试主要用于检测阀门的压力泄漏性能。
测试时，将阀门关闭，并施加一定的压力或真空，然后通过检测泄漏点的气体流量或真空度来判断阀门的压力泄漏性能。
安全阀型式试验
安全阀型式试验一、引言安全阀是一种用于保护设备和系统的重要安全装置，主要用于控制和调节系统中的压力，确保设备和系统的安全运行。
在安全阀的设计和制造过程中，对其进行型式试验是必不可少的环节。
本文将介绍安全阀型式试验的目的、流程以及常见的测试项目。
二、目的安全阀型式试验的主要目的是验证安全阀的设计和制造是否符合相关标准和规范的要求，以确保其在实际应用中能够可靠地工作。
通过型式试验，可以评估安全阀的性能参数，如启闭压力、流量特性、密封性能等，从而为其合理选型和使用提供依据。
三、试验流程安全阀型式试验通常包括以下几个步骤：1. 外观检查：检查安全阀的外观是否完好，有无损坏或变形等情况。
2. 尺寸检验：测量和检查安全阀的各个关键尺寸是否符合设计要求。
3. 密封性试验：在试验压力下，检测安全阀的密封性能，确保其在关闭状态下能够有效防止介质泄漏。
4. 启闭压力试验：通过逐渐增加压力，测试安全阀的启闭压力范围，确保其能够在设计压力范围内正常启闭。
5. 流量特性试验：根据标准流量系列，测试安全阀在不同压力下的流量特性曲线，评估其调节和控制性能。
6. 耐压试验：在试验压力下，保持安全阀处于开启状态，检测其是否能够长时间稳定工作，以评估其耐压性能。
7. 耐热试验：将安全阀置于高温环境中，测试其在高温条件下的工作性能和稳定性。
8. 耐冲击试验：通过给安全阀施加冲击载荷，测试其对外界冲击的抵抗能力，以评估其结构强度和可靠性。
9. 其他试验：根据实际需要，可以进行其他类型的试验，如振动试验、耐腐蚀试验等。
四、测试项目安全阀型式试验的具体测试项目根据不同的标准和规范可能会有所差异，下面列举一些常见的测试项目：1. 启闭压力范围：测试安全阀的最小启闭压力和最大启闭压力，以确保其能够在设计压力范围内正常工作。
2. 流量特性：测试安全阀在不同压力下的流量特性曲线，评估其调节和控制性能。
3. 密封性能：检测安全阀在关闭状态下的密封性能，确保其能够有效防止介质泄漏。
《大流量快响应安全阀设计理论与动态试验方法》范文
《大流量快响应安全阀设计理论与动态试验方法》篇一一、引言随着工业自动化和智能化程度的不断提高，大流量快响应安全阀在各种流体控制系统中扮演着至关重要的角色。
本文旨在探讨大流量快响应安全阀的设计理论及其实验方法，以实现更高效、安全、可靠的流体控制。
二、大流量快响应安全阀设计理论1. 结构设计大流量快响应安全阀的结构设计是实现快速响应和高效能的关键。
结构上需采用流线型设计，减少流体在阀门内的滞留时间，同时需优化内部零件布局，使流体流动更为顺畅。
此外，还应考虑阀门在高温、高压等恶劣环境下的耐久性和可靠性。
2. 材料选择选择合适的材料对于大流量快响应安全阀的性能至关重要。
材料应具备优良的耐腐蚀性、耐高温性以及足够的强度和硬度。
常用的材料包括不锈钢、合金等。
3. 驱动方式驱动方式是影响安全阀响应速度的重要因素。
常见的驱动方式包括弹簧驱动、气动驱动和电动驱动等。
根据实际需求，选择合适的驱动方式以实现快速响应和精确控制。
4. 控制系统控制系统是安全阀的核心部分，负责监测和控制流体压力。
控制系统应具备高灵敏度、高精度和高可靠性，能够实时监测流体压力并迅速作出反应，以保护系统免受超压等危险。
三、动态试验方法1. 试验设备与流程动态试验需要使用专业的试验设备，包括流体供应系统、压力传感器、数据采集系统等。
试验流程包括准备试验设备、安装安全阀、设置试验参数、进行试验并记录数据等步骤。
2. 试验参数设置试验参数的设置对于评估安全阀的性能至关重要。
应设置适当的流量、压力、温度等参数，以模拟实际工作条件下的流体控制需求。
3. 试验过程与数据分析在试验过程中，应实时监测流体压力、流量等参数，并记录相关数据。
通过分析数据，可以评估安全阀的响应速度、稳定性、可靠性等性能指标。
同时，还需对安全阀的耐久性和寿命进行评估。
四、实验结果与讨论通过动态试验，我们可以得到大流量快响应安全阀的各项性能指标。
根据实验结果，我们可以对设计理论进行验证和优化。
“华龙一号”安全壳试验典型问题分析与总结
“华龙一号”安全壳试验典型问题分析与总结摘要:“华龙一号”反应堆厂房采用双层安全壳结构，外壳能抵御外部飞射物撞击，内壳能包容放射性物质外泄，同时拥有更大的自由容积和更高的抗震等级，新增的事故缓解设施对安全壳的安全性能有很大提升。
“华龙一号”首堆工程安全壳试验周期较单层安全壳有大幅增加，试验过程中发现了部分问题，通过有效的管理提升和技术改进可以在今后工作中避免同类问题重复发生，对同类项目的实施有较好的借鉴意义。
本文从双层安全壳试验中发现的典型问题出发，深入分析问题产生的原因，并结合实际工作经验给予一些优化建议。
关键字：华龙一号；双层安全壳；安全壳试验；典型问题；优化1.概述华龙一号反应堆厂房采用双层安全壳结构型式，内层安全壳作为防止放射性物质泄漏的第三道屏障，采用混凝土包容钢内衬，并通过钢束施加预应力，确保事故工况下具备足够的强度[1]。
内层安全壳整体性试验主要包含C类试验（安全壳隔离阀密封性试验）、B类试验（设备闸门、人员闸门、燃料转运通道、电气贯穿件等密封性试验）和A类试验（安全壳整体泄漏率试验、安全壳结构试验）。
1.安全壳试验典型问题分析2.1 C类试验中发生的问题与解析1) 问题描述：某核电机组安全注入系统（RSI）C类试验[2]恢复过程中，工作负责人及工作组成员持工作票在R522房间执行RCS222VP止回阀顶死装置拆除工作。
拆除顶死装置过程中，工作人员左手扶住顶块，右手缓慢旋松顶死装置螺母，松掉大约2个螺距后，观察2分钟未发现RCS222VP阀后有水和气排出，随后继续缓慢完全旋松螺母，将顶死装置支架向上取出阀腔，同步将挡板往阀瓣方向移动，阀瓣瞬间被压力冲开，顶死装置顶块在气水混合物的压力冲击下坠入管道内部。
2) 原因分析：1、C类试验负责人与配合人员讨论试验边界作为隔离阀采用顶死方案时，因华龙一号机组RSI041VP阀门结构为旋起式止回阀，无法使用原M310机组升降式止回阀顶死方式，因此试验边界扩大到RSI041VP下游止回阀RCS222VP，未能识别边界扩大到RCS222VP带来的顶死装置靠近主管道有坠落风险。
《大流量快响应安全阀设计理论与动态试验方法》
《大流量快响应安全阀设计理论与动态试验方法》篇一一、引言随着工业自动化和智能化水平的不断提高，安全阀在保障设备及系统安全运行中的重要性愈发凸显。
尤其是在高流量和快速响应需求的场景中，大流量快响应安全阀的可靠性和安全性尤为关键。
本文将针对大流量快响应安全阀的设计理论进行详细探讨，并通过动态试验方法对其性能进行验证。
二、大流量快响应安全阀设计理论1. 设计原则大流量快响应安全阀的设计原则主要包括以下几点：（1）高可靠性：安全阀必须具有极高的可靠性，确保在异常情况下能够迅速动作，有效控制系统的压力和温度。
（2）大流量能力：满足系统高流量排放需求，快速引导系统恢复至正常状态。
（3）快速响应：要求安全阀能够快速地感应压力变化并做出响应。
（4）安全性：在设计过程中充分考虑系统的安全性，防止泄漏、过热等异常情况对设备和人员造成损害。
2. 结构设计与材料选择大流量快响应安全阀的结构设计和材料选择是确保其性能的关键因素。
在结构上，通常采用弹簧式或活塞式结构，以便快速感应压力变化并迅速作出反应。
在材料选择上，需考虑材料的耐腐蚀性、高温性能以及机械强度等因素，以确保安全阀在各种复杂工况下均能保持稳定的性能。
3. 动力学模型与控制策略为确保大流量快响应安全阀的稳定性和可靠性，需建立动力学模型和控制策略。
动力学模型主要用于分析安全阀在各种工况下的工作状态和性能，以便对设计进行优化。
控制策略则决定了安全阀的响应速度和排放能力，通过合理的控制策略可以进一步提高安全阀的性能和稳定性。
三、动态试验方法为验证大流量快响应安全阀的性能和可靠性，需要进行动态试验。
下面介绍几种常见的动态试验方法：1. 耐压试验：通过逐步增加压力的方式测试安全阀的耐压性能和密封性能，确保其能够在正常工作压力范围内稳定工作。
2. 流量特性试验：通过模拟实际工况下的压力变化，测试安全阀的排放能力和响应速度，以评估其大流量和快响应性能。
3. 循环试验：在一定的压力范围内进行多次循环试验，以验证安全阀的稳定性和可靠性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
验的重要意 义，并详细 阐述 了流量补 充法和 流量收集法
的试验原理、方法和验 收标 准，最后 结合 某核 电厂安全
法。流量法采用气态或液态流量计与充压阀门连接，通 过流量计可直接读取泄漏率数据，也可通过试验阀门后
侧较低位的流量 收集直接获得数据。压力损失法采用压
壳隔 离阀密封性试验 的实例 ，论 述 了流量 法在实际工作
中的应用。
【 关键词】流量法
安全壳 隔 离阀 密封
试验
力表 与充压阀门连接 ，在压力稳定后 ，通过压力和时间 数据 的变化 计算 得到泄漏率。 由于流量法简单直接 ，在
一
前言
实际操 作中应用较多。
反应 堆安 全 壳是 为防止 核 反应堆 在运 行或 发生 事 故时 放射性 物 质外逸 的密 闭容 器 ，也 称 反应堆 保护 外 壳。核 电站反应堆发生事故时会大量释放 放射性物 质 ， 安全壳作为最后一道核安全屏障 ， 能 防止 放射 性物质扩 散污染周 围环境 。同时 ，也常兼作反应堆厂房 的围护结 构 ，保护反应堆设备 系统免受外界 的不利影 响。安全壳 作为核 电站的安全 屏障 ，必须能够承受Ｌ Ｏ Ｃ Ａ 事故时安
力
通
用
祝
一 Ｖ 叫 Ｋ Ｉ ｖ 。 安 今 壳 内 出 ６ ｋ
‘
（ ２ ）水介 质试 验
Ｑ≤０ ． １ Ｘ １ ０ ｍ ／ ｈ 。
每毫 米阀 门公称 直径 的泄 漏率
在０ ． ４ ２ ＭＰ ａ 的试验 压力下 ，贯穿件的试验 准则为 ：
每 毫 米贯 穿 件 等效 直 径 的泄 漏 率 Ｑ≤６ ９ ０ Ｘ １ ０ ｍ ／ ｈ （ １ ｍ 表示在０ ℃和１ 个大 气压下的１ ｍ ／ ｌ １ ）。
（ ３ ）第 ３ 种情 况 不 由 自动信 号或 安全 壳隔 离信
（ １ ）方法Ａ 流量补 充法 ，如图１ 所示 。
号控制的 阀门构成 的双 道隔离。该情 况也包括在电站运
行期 间常关的安全壳隔离 阀。分 别计算位 于安 全壳内、
外阀门的总泄漏率。取两Байду номын сангаас数值中较小者作为贯穿件的
总泄漏率 。
三、验收准则
根据 《 核 电厂 安全 壳 密 封 性 试验 ＮＢ ／ Ｔ ２ ０ ０ １ ８ ｍ
２ ０ １ ０ ￣ ，在０ ． ４ ２ ＭＰ ａ 的试验压 力下 ，安全壳贯穿件 隔离
阀的实测总泄漏率 不超 过安全壳总允许泄漏率 的５ ０ ％，
即１ ６ ｍ ／ ｈ 的５ ０ ％，８ ｍ ／ ｈ 。即在０ ． ４ ２ ＭＰ ａ 的试验压力下 ，
二、试验原理和方法
１ ． 隔离阀密封性试验原理和方法
隔 离阀密 封性 试验 对象 为安全 壳 内外两 侧 隔离阀 以及位 于隔离阀和安全壳之间的支路阀门 ，流量法分为
流量补充法和流量收集法，都采用局部加压方式，施加
压力 的方 向应 与隔离 阀在执 行安 全功 能时 受压方 向相
同。流量补充法是气源通过局部检漏仪 向隔离 阀和边界
具体 检测 方法 如下 ：一般 情况 下 ，对每 个隔 离阀
施加等于安全 壳设计压 力 （ Ｐ ＝ Ｏ ． ４ ２ ＭＰ ａ ）的压差 ，用
７ ０
期
下列方法 之一 来确定其泄漏率 。
构成的双道 隔离 ， 分 别计算 位于安全壳内、外的阀门总 泄漏率 。取两个数值 中较大者作 为贯穿件 的总 泄漏率 。 （ ２ ）第 ２ 种 情 况 由不 同 的 阀 门构 成 的 双 道 隔 离 。贯穿件安全壳 外隔离通过一个可 由安全壳隔离信号 控制的隔离 阀实现 ，贯 穿件 安全壳内隔离通过一个止 回 阀和／ 或 一个手 动阀 隔离 。在 这种情 况下 ，贯穿件 的总 泄漏率为位于安全 壳内阀门的总泄漏率。
变的情况下 ，局部检漏仪通过 向管道 内补充的气体流量 与压力的关系计算 出隔离 阀的泄漏率 ，并在显示屏 中直 接给 出结果 ，单位为ｍ ／ ｈ 。流 量收集法试验介质一般为 水 ，试验方法相同 ，采用液态检漏仪加压 ，可以在试验 阀 门下游较 低 点通过 容器 收集 方法确 定该 阀门 的泄漏
一
。 施加 恒 定
藏
四、试验实例
某核 电厂 某机 组共 ８ ２ 个贯 穿件需 要进 行安全 壳 内
外两侧 的 隔离 阀密封 性试 验 ，通 过流 量法 对其进 行试
率。
指设备 闸门、人员闸门、燃 料转运通道和 电气贯穿件的 密封性试 验 ；ｃ 类试 验是指安全 壳所有的机械 贯穿件试
验，即安全壳贯穿件内外侧隔离阀的密封性试验。一般
来说 ， Ｃ 类局部密封性试 验在每次 换料冷停堆 时进行 ，
仅有个别十分可靠的机械贯穿件密封性试验每５ 个换料
周期或 ｌ ０ 个换料周期进行一次 。 在 安全 壳 隔离 阀密封 性试 验方法 中 ，分 为直接 测
对不 同的介质试验 ，阀门泄漏率设计值Ｑ 如下 。
（ １ ）气介 质 试验 每毫 米 阀 门 公称 直径 的 泄漏
率Ｑ ≤１ ５ ． ７ ×１ ０ １ Ｔ Ｉ ／ ｈ 或 每毫米 阀门公称 直径 的泄 漏率
Ｑ≤１ ９ ． ７×１ ０ ｍ ／ ｈ（ 对于Ｅ Ｂ Ａ￣ Ｈ Ｅ Ｔ Ｙ阀门）。 雹
全壳内的压力，根据 中华人民共和国能源行业标准》
规定 ，安全壳的设计必须满足 强度和 密封性 的要 求。
阀门之间的管道内充压 ，施加压力的方 向由安全壳 内向
外 ，压力达到安全壳设计压力并稳定后 ，在保持压 力不
安 全 壳密封性 试验 可 以分为Ａ类 、Ｂ 类和 Ｃ 类 。其
ｑ Ｕ Ａ类试 验是指 安全壳 整体的密封 性试验 ；Ｂ 类试 验是
Ｇ伽
咆
办
遵 厢
～
旋
流量法在安全壳隔离阀密封性 试验中的应用
中国核 电工 程有 限公 司 （ 河 南郑 州 ４ ５ ０ ０ ５ ２ ） 惠爽 爽 彭 巧云
【 摘
要】介 绍了核 电厂安全壳隔离阀密封性试
量法和根据压力损失计算法两种方法，而流量法即流量
补 充法 和流量 收集 法 ，是直接 测量 法 中的两种 测量 方