失效模式和效果分析
失效模式分析范文
失效模式分析范文失效模式分析（Failure Mode Analysis）是一种用于识别和评估系统、设备或产品可能发生的失效模式和失效原因的方法。
它旨在通过分析已经发生的或可能发生的失效情况，提供预防措施和改进措施，以提高系统或产品的可靠性和安全性。
失效模式是指系统、设备或产品在特定条件下导致性能不符合预期的情况。
失效原因是导致失效模式产生的根本原因。
通过对失效模式进行分析和评估，可以了解系统或产品的潜在风险，并制定相应的措施来减少、避免或处理这些失效。
1.确定分析范围：确定需要进行失效模式分析的系统、设备或产品。
2.收集数据：收集相关的设计规范、技术资料、使用经验等，了解系统或产品的基本特性和性能要求。
3.制定失效假设：根据已知的失效情况和经验，制定可能会发生的失效假设。
4.分析失效模式：对每个失效假设进行具体分析，确定可能的失效模式，并将其分类和描述。
5.评估失效严重性：根据系统或产品的使用环境和要求，评估每个失效模式对系统或产品性能和可靠性的影响程度。
6.识别失效原因：对于每个失效模式，识别可能导致该失效模式发生的原因。
7.制定预防和改进措施：根据失效模式和失效原因的分析结果，制定相应的预防和改进措施，以减少、避免或处理这些失效。
8.实施措施：将制定的预防和改进措施纳入设计、制造或维护过程中，并确保其有效执行。
9.监控效果：对实施的预防和改进措施进行监控和评估，确保其有效果，并在需要时进行调整和改进。
失效模式分析可以应用于各个领域，包括工程、制造、航空航天、医疗设备等。
它的优势在于可以帮助识别系统或产品的潜在问题，并提供解决方案。
通过预防措施和改进措施的实施，可以在设计和制造阶段就解决问题，避免在实际使用中出现失效和故障，提高系统或产品的可靠性和安全性。
在实际应用中，失效模式分析常常与其他工具和方法结合使用，例如故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）、可靠性工程（Reliability Engineering）、故障树分析（Fault Tree Analysis，FTA）等。
DFMEA(设计失效模式与效应分析)-20121123
※ RPN(風險順序數)：計算並記錄糾正後的RPN值的結果。
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設計FMEA分析步驟
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設計FMEA嚴重度評估標準
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設計FMEA發生率評估標準
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設計FMEA難檢度評估標準
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設計FMEA改善對策提出時機
The timing to provide solution / 提出改善對策之時機
以利追蹤
※ Planning Stage(設計階段)：填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段 ※ Design Responsibility (設計責任)：填入負責的設計與開發之工程師全名
※ Prepared By(編制者)：填入負責編制DFMEA的工程師的姓名
※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號)：填入適當的分析級別並
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設計FMEA分析表說明(Ⅲ)
※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) ：填入每一
個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。
※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認
DFMEA(設計失效模式與效應分析)
Design Failure Mode and Effect Analysis
1
什麽是FMEA ？
※
FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決
方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、 發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法，從而計算
風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此
持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然
医疗失效模式及效应分析使用规范
一介绍医疗失效模式及效应分析(Healthcare Failure Mode and Effect Analysis-HFMEA)是由VA National Center for Patient Safety专门为医疗保健机构研发的前瞻性危机分析系统，它通过系统性、前瞻性地检查某个流程可能发生故障的途径，重新设计该流程，以消除故障发生的可能性，使故障的不良结果降到最小。
HFMEA简化了传统FMEA的可侦测性和关键性步骤，引进决策树方法，用危害矩阵代替RPN，使之更加合理地应用于医疗机构的前瞻性风险分析。
二定义医疗失效模式及效应分析(HFMEA) ：1 一种前瞻性评估，通过识别和改善流程的步骤，确保安全和理想的临床结果。
2 一种识别和防止过程问题发生的系统方法。
危害分析（Hazard Analysis）：收集和评估选定流程的危险信息的过程。
危害分析的目的是建立重要的危险清单，如果这些危险得不到有效控制将会导致伤害或得病。
失效模式（Failure Mode）：导致一个流程或子流程不能提供预期结果的异常方式。
有效的控制措施：消除或大大减少危险事件发生可能性的屏障。
三适用范围医疗风险前瞻性分析领域四HFMEA 步骤步骤1 定义HFMEA主题明确定义要研究的流程。
步骤2 建立团队该团队是多学科的，包括主题专家和顾问。
步骤3 画出流程图A 画出并验证流程图（这是一个过程与时间顺序图）；B 用连续编号定义流程图的每个步骤；C 如果流程是复杂的，明确流程的焦点步骤（采取重点关注）；D 明确每个流程下的子流程，用连续字母标识1a,1b,3e,3f等；E 创建一个有子流程组成的流程图。
(注: 在分析前确定所有流程和子流程非常重要。
)步骤4 进行危害分析A 在步骤3中确定的子流程下列出所有可能/潜在的失效模式，并连续编号，记入失效模式工作表。
(注: 这个步骤需要专业知识和经验，运用NCPS分发/触发问题法、头脑风暴、因果图等多种方法确定失效模式。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析目录1. 内容综述 (3)1.1 研究背景 (3)1.2 研究目的 (5)1.3 研究方法 (6)2. PFMEA基本概念 (6)3. PFMEA实施步骤 (8)3.1 成立PFMEA团队 (10)3.2 确定分析对象 (11)3.3 收集相关信息 (12)3.4 分析过程 (13)3.4.1 确定潜在失效模式 (14)3.4.2 评估失效发生的可能性 (15)3.4.3 评估失效的严重程度 (16)3.4.4 评估失效的检测难度 (17)3.4.5 计算风险优先级数 (19)3.5 制定预防措施 (19)3.6 评审与更新 (20)4. 过程失效模式分析 (21)4.1 失效模式 (22)4.1.1 失效模式的定义 (23)4.1.2 失效模式的识别 (24)4.2 失效原因分析 (25)4.2.1 直接原因 (26)4.2.2 间接原因 (27)4.3 失效后果分析 (28)4.3.1 人员伤害 (29)4.3.2 财产损失 (31)4.3.3 环境影响 (31)4.3.4 信誉损害 (33)5. 预防措施制定与实施 (34)5.1 预防措施的类型 (36)5.2 预防措施的实施 (36)5.3 预防措施的效果评估 (37)6. 案例分析 (38)6.1 案例背景 (39)6.2 PFMEA过程失效模式分析 (39)6.3 预防措施制定与实施 (40)7. 总结与展望 (41)7.1 研究结论 (42)7.2 研究局限性 (43)7.3 未来研究方向 (45)1. 内容综述PFMEA的定义和背景：介绍PFMEA的基本概念、起源和发展历程，以及其在质量管理体系中的地位和作用。
PFMEA的原理和方法：详细讲解PFMEA的原理、实施步骤和方法，包括危害分析、风险排序、失效模式分析、预防措施制定等。
PFMEA的实施过程：阐述PFMEA在实际生产过程中的应用，包括组织架构、人员配置、实施流程、资源需求等。
FMEA
To identify critical characteristics and significant characteristics 识别关键特性和重要特性 To focus on eliminating and preventing product and process problems 聚焦于产品和工序问题的消除，并防止问题再次发生 To rank potential design and process deficiencies 评估潜在的设计和工序不足 Reduce the product development cycle-time and hence cost 减少产品开发时间和成本
MAN 人员
MACHINE 机器
MATERIAL 物料
METHOD 方法
MEASUREMENT 测量
ENVIRONMENT 环境
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Scoring Categories 评分类别
Scores are assigned to the following 3 categories: 对以下3类进行评分：
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 失效模式和效果分析
P rocess S art tep/P N ber um P otential FailureM ode P otential FailureE ffects S E V P otential C auses O C C C urrent C ontrols D P E RN T A ctions R ecom ended m R esp.
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
过程失效模式及后果分析管理办法
过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。
PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。
下面将介绍PFMEA的管理办法。
一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。
二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。
2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。
3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。
失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。
4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。
5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。
6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。
7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。
8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。
9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。
三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。
2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。
失效分析基本常识以及操作流程
失效分析基本常识以及操作流程失效分析是一种通过分析和探究事物、系统或过程发生失效的原因和机制的方法。
它可以帮助我们识别并改进潜在的问题，以提高系统的可靠性和性能。
以下是关于失效分析的基本常识与操作流程。
一、失效分析的基本常识1.失效模式与效应分析（FMEA）：FMEA是一种通过分析预测和评估失效模式及其严重性、发生概率和检测能力的方法。
它可以在设计、生产和使用阶段预防或减少失效。
2.失效树分析（FTA）：FTA是一种通过将失效进行因果关系的图形化表示来分析系统失效的方法。
它能够帮助确定导致一些具体失效的事件链。
3.事故树分析（ETA）：ETA是一种通过将事故及其后果进行因果关系的图形化表示来分析事故发生的方法。
它可以帮助识别和评估事故的潜在原因及其对系统的影响。
4.失效模式、原因和影响分析（FMEDA）：FMEDA是一种通过分析失效模式、失效原因和失效影响的方法来评估系统的可靠性。
它通常用于评估硬件系统。
5.人因分析：人因分析是一种通过分析人因相关的错误、失误和措施来评估和改进工作系统和流程的方法。
它可以帮助减少人为失误和提高操作效率。
二、失效分析的操作流程1.确定分析目标：确定需要进行失效分析的系统、产品或过程，并明确分析的目标和范围。
例如，是为了解决一个特定的问题，还是为了提高整体系统的可靠性等。
2.收集相关数据：收集和整理与失效有关的数据和信息，包括过去的失效记录、测量数据、使用情况等。
这些数据将为后续的分析提供基础。
3.选择适当的工具和方法：根据分析的目标和需要，选择适合的失效分析方法和工具，如FMEA、FTA、ETA等。
有时需要结合多种方法进行分析。
4.定义失效模式与效应：识别和描述可能的失效模式及其对系统的影响。
这包括对失效模式的描述和分类，以及对失效的严重性进行评估。
5.分析失效原因：通过追溯失效模式，分析导致失效发生的可能原因和机制。
这包括对失效原因的分类和评估，以及确定潜在缺陷和改进点。
医疗失效模式及效应分析使用规范
医疗失效模式及效应分析使用规范一介绍医疗失效模式及效应分析(Healthcare Failure Mode and Effect Analysis-HFMEA)是由VA National Center for Patient Safety专门为医疗保健机构研发的前瞻性危机分析系统，它通过系统性、前瞻性地检查某个流程可能发生故障的途径，重新设计该流程，以消除故障发生的可能性，使故障的不良结果降到最小。
HFMEA简化了传统FMEA的可侦测性和关键性步骤，引进决策树方法，用危害矩阵代替RPN，使之更加合理地应用于医疗机构的前瞻性风险分析。
二定义医疗失效模式及效应分析(HFMEA) ：1 一种前瞻性评估，通过识别和改善流程的步骤，确保安全和理想的临床结果。
2 一种识别和防止过程问题发生的系统方法。
危害分析（Hazard Analysis）：收集和评估选定流程的危险信息的过程。
危害分析的目的是建立重要的危险清单，如果这些危险得不到有效控制将会导致伤害或得病。
失效模式（Failure Mode）：导致一个流程或子流程不能提供预期结果的异常方式。
有效的控制措施：消除或大大减少危险事件发生可能性的屏障。
三适用范围医疗风险前瞻性分析领域四HFMEA 步骤步骤1 定义HFMEA主题明确定义要研究的流程。
步骤2 建立团队该团队是多学科的，包括主题专家和顾问。
步骤3 画出流程图A 画出并验证流程图（这是一个过程与时间顺序图）；B 用连续编号定义流程图的每个步骤；C 如果流程是复杂的，明确流程的焦点步骤（采取重点关注）；D 明确每个流程下的子流程，用连续字母标识1a,1b,3e,3f等；E 创建一个有子流程组成的流程图。
(注: 在分析前确定所有流程和子流程非常重要。
)步骤4 进行危害分析A 在步骤3中确定的子流程下列出所有可能/潜在的失效模式，并连续编号，记入失效模式工作表。
(注: 这个步骤需要专业知识和经验，运用NCPS分发/触发问题法、头脑风暴、因果图等多种方法确定失效模式。
质量管理五大工具培训
质量管理五大工具培训质量管理五大工具培训是一种针对企业或组织的质量管理培训，旨在帮助参与者了解和掌握质量管理五大工具的应用和实践。
这五大工具分别是：1.统计过程控制（SPC, Statistical Process Control）：SPC是一种通过统计方法来监控和控制生产过程中的质量波动的工具。
它可以帮助企业识别并消除生产过程中的问题，从而提高产品质量和生产效率。
2.测量系统分析（MSA, Measurement System Analyse）：MSA是一种评估测量系统可靠性和有效性的工具。
它可以帮助企业确定测量系统的误差和偏差，并采取相应的措施来改进和完善测量系统。
3.失效模式和效果分析（FMEA, Failure Mode & Effect Analyse）：FMEA是一种预防性的质量工具，它通过分析产品或过程中可能出现的故障模式及其影响，帮助企业提前识别和预防潜在的质量问题。
4.产品质量先期策划（APQP, Advanced Product Quality Planning）：APQP是一种结构化的方法，用于确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
它可以帮助企业从产品设计开始，就全面考虑和规划产品质量，从而提高产品的可靠性和满意度。
5.生产件批准程序（PPAP, Production Part Approval Process）：PPAP是一种用于确保生产件符合顾客要求并正式批准的程序。
它可以帮助企业确保生产过程中的每个环节都符合质量要求，从而保证最终产品的质量和可靠性。
通过参加质量管理五大工具培训，参与者可以深入了解这些工具的原理和应用方法，并学会如何在实际工作中运用这些工具来提高企业或组织的质量管理水平。
同时，这种培训还可以帮助参与者提升专业素养和思考能力，从而更好地应对工作中遇到的各种挑战和问题。
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失效模式和效果分析失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
3．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因，例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
4．现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。
例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：1．严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
2．检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
计算风险优先数(risk priority number,RPN)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。
对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN 的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。
对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确定和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。
FMEA应用FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。
产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产(见图2)。
作为一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。
对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
手持产品FMEA分析实例在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。
FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺(manufacturingprocess instruction, MPI)和测试工艺(test process instruction, TPI)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序。
例如，在屏幕印制(screenprint)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计(stencildesign)、定期地清洁模板、视觉检测(visual inspection)、设备预防性维护(preventivemaintenance,PM)和焊膏粘度检查。
工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进行综合考虑。
如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(fine-pitch placement machine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行处理。
FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。
会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷，检查模板设计(stencil design)，检查回流轮廓(reflowprofile)和回流预防性维护(PM)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。
工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination) 受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。
FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。
批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，同时进行培训以处理错误印制的电路板。
FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。
在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。
结语使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。
此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。
为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。
使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。
Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析何谓FMEAn FMEA是一组系统化的活动，其目的是：n 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
n 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
n 书面总结上述过程。
n 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史n 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施v 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
v 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
v 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
v 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
v FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
v 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA）简介n 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
n 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。