磷化作业指导书
以下无正文
仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
толькодля людей, которые используются для обучения, исследований и не должны использоваться в коммерческих целях.
For personal use only in study and research; not for commercial use.
Nur für den pers?nlichen für Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden.
Pour l 'étude et la recherche uniquement à des fins personnelles; pas à des fins commerciale s.
化学分析工安全操作规程[详细]
化学分析工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范化学分析工的操作,以免发生人身伤害事故. 2．适用范围 适用于有化学分析工岗位的生产车间或作业场所. 3．操作规程 3.1化验室通用安全操作规程 3.1.1使用电器设备安全规程. 3.1.1.1在使用电器设备时,必须事先检查电器开关接地线以及机械设备,各部分是否安全可靠. 3.1.1.2开始工作或停止工作时,必须将开关扣严和拉下. 3.1.1.3要更换保险丝时,要按负荷选用保险丝不准加大或以铜丝代替使用. 3.1.1.4电器开关箱内,不准放任何物品. 3.1.1.5严禁用导电器具去清洗电器和用湿布擦洗电器. 3.1.1.6凡电器动力设备超过允许温度时,应立即停止运转. 3.1.1.7定碳定硫电炉两端设安全罩.安全罩严禁随意拆掉,以免发生触电事故. 3.1.1.8禁止水洒在电器设备和线路上,以免漏电. 3.1.1.9凡使用110伏以上电源装置,仪器的金属外壳必须接地线. 3.1.1.10严禁湿手分、合开关或接触电器设备.
3.1.2使用毒品安全规则: 3.1.2.1凡能产生有毒气体和刺激性气体的操作,应在通风柜内进行,这些气体是:一氧化碳、硫化氢、氟化氢、氯化氢、二氧化碳、氯、碘、二氧化硫、氧化锰、二氧化氮等. 3.1.2.2进行有毒物质的试验时,必须穿工作服戴口罩或面罩、手套,试验后要洗手,试验中禁止饮食、吸烟. 3.1.2.3所有使用过含毒物的溶液,必须由试验的工作人员作一定安全处置合乎排放标准后再倒入下水道,然后清洗仪器和工作地点. 3.1.2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时,不许进行有毒操作,尤其是氢化物的操作,更不允许. 3.1.2.5有毒液体、生产污水或其它腐蚀性强烈的液体取物时,不许用口吸取,只能用抽气管吸取. 3.1.2.6处理无名药品时,不许用口尝,如嗅其味,可用手掌在药物品表面上空向脸部煽动嗅之.禁止用实验室内的任何容器盛放饮料和其它事物. 3.1.2.7使用水银注意事项: a．装水银的玻璃器皿. b．装水银的容器表面应盖一层甘油,有脏水银应盖一层脏水银. c．装水银可能与大气直接接通时,不许在表面上覆盖其它物质,应在水银和大气中间接一段内装活性二氧化锰的玻璃管. d．装水银容器应放在金属质浅盘中,当水银溅出地面时,应填死或以高锰酸钾溶液灌泡.
磷化工艺
金属骨架表面处理工艺 表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。 （一）磷化处理工艺的主要生产设备 1.磷化处理生产线一套 2.胶粘剂喷涂装置一套 3.污水处理系统一套 4.纯水装置一套 （二）生产工艺流程与控制条件 1.磷化处理生产线 （1）磷化处理生产线工艺流程 金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→ 烘干。 磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。工艺流程具体如表1所示： （2）基本工艺条件如表2所示： （3）处理液的配制、检测与补充 处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。 新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。
a脱脂液： 新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。 浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。碱度值为11±2度。 向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。 每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。 每2个星期脱脂液的除油处理。除油处理时间为2~3小时。脱脂液每半年更换一次。 b.酸洗液的更换与浓度测量 新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。（每两个星期抽样送实验室进行浓度检查）。超出浓度范围的应根据实际情况增补盐酸或加水稀释。盐酸罐的盐酸每半年彻底更换清理一次。对严重生锈的骨架应先进行酸洗除锈，除去锈后可在磷化线上进行磷化处理。 c.磷化处理液 新配制时，按表3称量相应重量的磷化处理浓缩液，倒入磷化处理槽中（锌系磷化用9#槽，锌钙系磷化用8#槽），缓慢注入纯水至刻度线处；用经水洗烘干的旋转篮在磷化处理槽中反复上下5次。 浓度测定时，用专用的150ml玻璃烧杯从取样口处取样。第一次的样液用于清洗烧杯，用量不少于20ml，清洗后倒回处理槽中；用第二次的取样液进行浓度测定，样液为90~110ml。检测的项目及浓度要求见表3。 当补充磷化浓缩液时，槽中不能停放旋转篮，如有，须先将旋转篮提离该槽位置后，再补充浓缩液，用原旋转篮在槽中反复上下5次后，让其在槽中旋转0.5~1小时后再浓度的测定，直至达到合格的浓度要求。 每班开始生产前，需测定磷化处理液的各项浓度，合格后，方可进行生产。生产结束后，须向处理槽中补充纯水至要求刻度。 磷化处理液每星期进行一次液渣分离处理，处理时间按沉渣量而定，分离结束后，处理液槽无沉渣；按规定进行处理液的补充与浓度测定。 磷化液两个月彻底清理更换一次，沉渣和结垢必须清理干净。 d.钝化液
酸洗磷化安全操作规范示范文本
酸洗磷化安全操作规范示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗磷化安全操作规范示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、酸洗工上班前穿戴好劳保用品，做好上班的一切 准备工作。 二、上班后，首先检查所使用的各种机电设备、工 具，在保证安全的情况下工作。 三、用断线钳剪盘元腰时，头不要低得太很，以免钢 丝跳起伤人。 四、开动行车时一定要严格按照行车操作规程进行操 作，万万不可大意。 五、用穿丝杆穿丝时，一定要小心，把穿丝杆放正挂 牢方可起吊行车，否则，杆掉就会伤人毁物。 六、将盘元向酸池内放时，要慢慢下放，以免溅起溶 液伤人。
七、在运推过程中，要注意脚滑及杠棒掉下碰伤手脚，造成事故。 八、平时捞渣换液时，要站稳站牢，心平气和，合理使用工具，以免失足坠入池中，造成事故。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书 (一) 工艺流程 1.上线检查→ 2.除油→ 3.水洗→ 4.除锈→ 5.水洗→ 6.中和→ 7.水 洗→8.表调→9.磷化→10.水洗→11.水洗→12.封闭处理→13.干燥 (二) 工艺说明 1.上线预检 1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2工艺要求 1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3% 2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。 2.2除油槽浓度的检测 2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2S O4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3操作要求 Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2操作条件 流动清水100% 处理温度：常温 控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，
补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进 行特殊处理。 酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定） 5.表调 5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度； 5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2分钟 控制参数：PH值8-9 5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理 想效果时，应更换槽液。 5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。 6.磷化 6.1目的 Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2工件液的配制与维护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点） 处理条件：总酸度：约25-45 游离酸度：0.2-1.2点 促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测） 时间:6-15分钟左右 6.3参数测定: 总酸度总游离酸度促进剂浓度 ★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇
01、PC桶、瓶盖清洗、消毒工序作业指导书
01、PC桶、瓶盖清洗、消毒工序作业指导书 目的：经此工序后，PC 桶、瓶盖内、外应无杂物、异味、油腻、积垢及绿藻污等情况，无其它品牌或破损、模糊、不清洁的标贴，且粘贴平整、保持空桶内外洁净。 准备：配置好合适的消毒、漂洗工具，如：板刷、长柄弯头刷、铲刀、铁勾、食用碱，洗洁精等，领取适当数量的消毒剂。 操作规程： PC 桶清洗消毒 1. 检查回收的PC 桶空瓶是否破损；是否有本工序无法去除的杂物、异味，油腻等情况；如发现上述情况，则判定该瓶不合格，应将其归类存放、统一处理。 2. 检查回收的PC 桶空瓶标贴是否有其它品牌或破损、模糊、不清洁、不平整。如有则归类存放统一处理，此类桶决不允许灌装。 3. 桶标粘贴时应仔细认真，确保桶标端正、美观。 4. 将检验好的回收PC 桶整齐地码放在洗瓶间内。 5. 生产及相关人员必须在第一更衣间进行更衣并在浸脚池浸脚消毒后，方可进入车间。 6. 打开自来水和纯净水水嘴，分别把消毒池和漂洗池注满。 7. 将泰克消毒剂投放消毒池内，按1:200配制消毒液。 8. 将在清洗间检查好的回收PC 桶放入消毒池内冲洗2~3 分钟。 9. 用准备好的工具，必要时用洗涤剂清洗或清除浸泡好的PC 桶在周转过程中产生的污染，杂物、异味及其它不利于产品质量的因素，如碰到积垢油腻，应适当延长清洗时效，以确保清洗干净。 10.为保证消毒效果，每池消毒剂最多消毒200 桶。
瓶盖清洗消毒 1. 将瓶盖包装打开，并进行清理，检查每个瓶盖是否合格：①内盖 ②破损③有无污渍。 2. 打开自来水和纯净水水嘴，分别把消毒池和漂洗池注满。 3. 将泰克消毒剂投放消毒池内，按1:200配制消毒液，为保证消毒效果,每池消毒剂最多消毒500 个瓶盖。 4. 将瓶盖放入消毒箱内浸泡5~10分钟。 5. 再将瓶盖放入纯水箱内漂洗3~5 分钟。 6. 瓶盖浸泡漂洗后实施紫外线消毒。 7. 经过浸泡漂洗紫外线消毒后方可将瓶盖放入灌装机。 8、从瓶盖的清洗、消毒，到送入灌装机，应严格按照设计的程序，从一个环节到另一个环节地逐步操作。
磷化工艺流程
磷化工艺 开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 （I）基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2?4H2O(膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑ Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 Fe –2e→ Fe2+ 2H2－+2e→2[H] (1) H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣 Fe3++PO43－=FePO4 （6） 以上机理不仅可解释锌系、锰系、锌钙系磷化成膜过程，还可指导磷化配方与磷化工艺的设计。从以上机理可以看出：适当的氧化剂可提高反应（2）的速度；较低的H+浓度可使磷酸根离解反应（3）的离解平衡更易向右移动离解出PO43-；金属表面如存在活性点面结合时，可使沉淀反应（4）（5）不需太大的过饱和
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
蚀刻工序作业指导书
蚀刻工序作业指导书 1.0 目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。 2.0 适用范围 本作业规范适用于本公司蚀刻（含去膜、退锡）工序。 3.0 职责 电镀班具体负责落实本指导书的实施及蚀刻设备的维护与保养。 4.0 作业内容 4.1 作业流程 4.1.1 内层（负片）蚀刻作业流程 烤板→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→退膜→清洗→烘干→蚀检→转黑化工序 4.1.2 镀锡板蚀刻作业流程 退膜→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→强风吹干→自检→退锡→烘干→蚀检→转下工序 4.1.3 镀金板蚀刻作业流程 退膜→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→强风吹干→自检→酸洗→清洗烘干→蚀检→转下工序 4.1.3 若外层线路使用负片菲林，其蚀刻流程同4.1.1。 4.2 蚀刻工序设备及物料清单 蚀刻机、褪膜机、褪锡机、排骨架、猪笼架、放板台、去膜槽、水洗台、软毛刷、 蚀刻子液、褪铅锡药水、褪膜篮、NaOH、氨水、柠檬酸、胶盆。
4.3 基本流程说明 4.3.1 退膜：通过强碱溶解表面油墨/干膜使之退去，露出所需之铜。 4.3.2 蚀刻：在碱性强氧化剂的条件下，将线路板上之多余铜面除去。 4.3.3 退锡：去除蚀刻后图形上的抗蚀锡层。 4.3.4 酸洗：清洗金面轻微氧化，防止氧化加深。 4.4 工艺参数及操作条件
4.5 工艺维护 4.5.1 退膜槽配槽 4.5.1.1 打开槽底排水开关和水泵，把废液抽至污水处理站，抽完后关闭 水泵。 4.5.1.2 戴上长袖耐酸碱橡胶手套及防护面具，关闭排水开关，注满清水； 4.5.1.3 开启电源与泵浦，对整个槽体全面喷洒5min，然后关闭电源与泵浦； 4.5.1.4 打开盖板，用清洗工具彻底清洗槽内壁； 4.5.1.5 打开槽底排水开关，把废液排出，并用高压水枪冲洗干净； 4.5.1.6 将槽内注入3/5槽体积的清水； 4.5.1.7 另用一小槽注满水，加入9kg NaOH，搅拌至完全溶解 4.5.1.8 将泵浦电源打开，让水流动起來，再緩緩将NaOH溶液倒入槽内； 4.5.1.9 添加完成后，循环20min，使药水达到完全搅拌均勻； 4.5.1.10 通知化验人取样化验，各项管控点都在要求范围之内后方可进行 生产。 4.5.2 每月对蚀刻清洗维护一次，步骤如下： 4.5.2.1 戴上长袖耐酸碱橡胶手套及防护面具，接好回收管路；把母液抽 至储存槽，盖上纸盖以避免PH值过低； 4.5.2.2 用清水冲洗干净蚀刻槽，排掉废水； 4.5.2.3 加入2/3槽体积的清水，然后再加入10ml/L的工业盐酸，再加水至 液位，开机循环搅拌30min； 4.5.2.4 排掉盐酸清洗废液，用清水彻底清洗槽内、槽盖等部件； 4.5.2.5 拆下上下喷嘴，清理干净后按原位置安装上去； 4.5.2.6 在槽内注入4/5体积的清水，加入1/5槽体积的新液； 4.5.2.7 檢查各视窗盖板是否盖好，确认ok后，将循环泵浦与药水泵浦及 摆动开启，喷淋1小时； 4.5.2.8 检查喷管、喷嘴有无堵塞（并疏通堵塞的喷管、喷嘴）； 4.5.2.9 将废液抽到废液储存槽，用碎布擦拭槽壁，并清理槽底残余的杂 质，及用高压水枪沖洗槽体（注意將水排干净）；
锌系磷化常见的故障及解决办法
锌系磷化常见的故障及解决办法 1、工件磷化后呈有蓝斑 现象：工件部分有紫蓝色点或斑 原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低 解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸） 2．涂装后表面粗糙 现象：工件涂装后表面不光滑 原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故 解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因 3．皮膜不完全 现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区 原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄 解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比 4．脱脂不干净 现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑 原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围 c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液 解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽 5．表调失效 现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成 不匀 原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短 解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间 6．磷化液常见问题 a.全酸度过高或过低，对化成不易 b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈 现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。 （2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。 C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。 酸比高，促进剂低，反之亦然 7．水痕 现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜 原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.
各工序作业指导书
XX公司 各工序作业指导书
锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
锌系磷化液制作原理与应用.
锌系磷化液制作原理与应用 一、磷化液的制造原料: 1.一般家庭式作坊所用原料: A.85%磷酸(液体+磷酸二氢锌(粉体+硝酸锌(粉体 B.85%磷酸(液体+40%~98%硝酸(液体+95%氧化锌(粉体或者锌渣或锌灰(固体 注:无效成分约30%。 2.国际标准使用原料: A.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.7%氧化锌(粉体 B.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.99锌锭(金属 注:无效成分约10%。 二、磷化液的国际标准化学组成(总酸度为液体状态: A.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约35%+硝酸锌(约35%+磷酸锌(无效成分约10% B.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约45%+硝酸锌(约35% 注:按《化工产品物性辞典》解释 1.磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体,溶于水和酸,水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分,用于钢铁的防腐蚀。 2.磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末,溶于无机酸(盐酸、硫酸、硝酸、磷酸;不溶于乙醇;水中几乎不溶,其溶解度随温度上升而减少。 三、磷化液的制作方法:
1.一般家庭式作坊: 使用瓷缸或塑料桶为反应容器,以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。 2.国际标准: 使用不锈钢为反应容器,以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。 四、一般处理物为钢铁时,其反应机构如下: 1.化学反应(化 铁+磷酸(游离酸→磷酸二氢铁(铁分+氢气(气泡 (1 ↓↓ ↓〔促进剂〕↓〔促进剂〕 ↓└→水 (2 └→磷酸铁(淡黄色沉渣 (3 2.皮膜生成反应(成 磷酸二氢锌→磷酸锌(H皮膜+磷酸 (4 铁(离子+磷酸二氢锌→磷酸锌铁(P皮膜+磷酸 (5 〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触,钢铁表面发生溶解,表面附近的磷化处理液中的氢离子减少,PH值由3上升至4.6。其结果引起(4、(5式的化学反应,不溶性的磷酸锌(Hopeite、磷酸锌铁(Phosphophyllite结晶在钢铁表面析出,形成皮膜。 溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉,而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中,使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分
螺杆清洗作业指导书
1.目的： 为规范螺杆与料筒的清洗工序，改善产品品质，降低产品不良率，节约成本，特制定本指导书。 2.范围： 在生产过程中，更换制品原料；或制品颜色的改变；或料筒内材料的滞留时间过长，短暂停机等，造成材料的分解。以上三种情况适用此指导书。 3．定义（无） 4．职责（无） 5．作业内容 螺杆与料筒的清洗方法： 按原料、专用清洗料、清洗剂或清洗粉三种材料来分别，清洗方法有三种（有时要将螺杆拆出，进行螺杆与料筒清洗）。 5.1原料置换法： 用制品原料直接将加热料筒内的熔融塑料排出（清除）的操作方法称为原料置换法，原料置换的具体方法分以下几种情况： 5.1.1成型中断时： 在开始成型之前，料因在高温下残留时间过长而发生热劣化，需要将粘度降低的以 及热劣化的塑料从料筒内排出，置换成新塑料，对空注射5次进行原料置换。 5.1.2更换制品原料时（从A料更换B料）： 5.1.2.1若B料与A料的成型温度范围有重合时，且B料与A料的颜色相同时。比如：需 要将加热料筒内的黑色塑料A（成型温度范围为180-210℃）置换为黑色塑料B（成 型温度范围为190-250℃）时。清洗步骤; 5.1.2.1.1将料筒温度设定为公共温度（如上面的200℃）； 5.1.2.1.2关闭料斗下料口，先清除加热料筒内的A料，直到排空位止；A料胶头必须分 开压薄在5MM以下，严禁把胶块堆成一大块，防止粉碎卡料。 5.1.2.1.3清扫干净附着在干燥机料斗内部下料口的A料（粉末）； 5.1.2.1.4再投入B料冲洗A料即可；背压降为零，注射速度采用高速，计量采用较快的 螺杆转速。 5.1.2.1.5当A料全部置换成B料后，将料筒温度设定到塑料B的成型温度； 5.1.2.2若B料与A料的成型温度范围有重合时，但两者的颜色不相同时，特别是由黑色 更换为白色时，清洗步骤： 5.1.2.2.1将料筒温度设定为公共温度（如上面的200℃）； 5.1.2.2.2先用PP料或HDPE料冲洗料筒内的A塑料（若B水口料充足或便宜，可用B料 水口料冲洗料筒内的A料）； 5.1.2.2.3置换完A料后，再用B料冲洗料筒内残留的PP或HDPE料。 5.1.2.3当A料和B料的成型温度范围不重合时，如塑料A（成型温度为270-320℃）置换 为塑料B（成型温度为180-240℃）时。清洗步骤： 5.1.2.3.1关闭料斗下料口，将料筒温度升热到320℃（A料的最好熔融温度），排空料筒 内的A料。 5.1.2.3.2清扫干净附着在干燥机料筒内部及下料口的A料（粉末）； 5.1.2.3.3投入PP或HDPE，直到将料筒内塑料内完全置换成为PP或HDPE为止；
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
表面处理工安全操作规程
表面处理工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范表面处理工的操作。 2．适用范围 适用于有表面处理工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1法兰处理工安全操作规程 3.1.1当班人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.1.2法兰槽应有抽风设备，工作时应将风机全部打开，如风机运转不正常，应停机检修。 3.1.3工作前应检查设备接地情况，并检查仪表是否良好。 3.1.4工作中应按工艺要求经常调整好法兰溶液的化学成分。 3.1.5加水调整法兰槽温度时，冷水应沿槽壁缓慢加入，防止硷液溅出。 3.1.6当液溅到衣服和皮肤上时，应立即用冷水冲洗干净。 3.1.7工作完毕，应立即将设备附近的地面冲洗干净。 3.1.8废液应集中回收或经中和统一处理。 3.2酸洗处理工安全操作规程 3.2.1酸洗人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.2.2酸洗槽应有抽风设备，倒酸溶液和酸洗过程中，均应开动风机，酸洗槽周围应加遮拦。 3.2.3运送酸洗液或向槽内注入酸液时，应有专用的抬具和夹具，不准站在槽沿上。 3.2.4配制酸液时，应先向槽内注水，然后再将酸液缓慢注入槽内，如配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐酸，最后加硫酸，配制过程中严禁倾倒。 3.2.5所需酸洗工件的温度应符合规定。 3.2.6工件入槽应尽量缓慢进入液面，严禁将碱性物质带入酸槽内，人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 3.2.7酸洗后的工件应立即清洗干净，并按规定，中和工件表面的酸性。 3.2.8经常检查工夹具、起重设备和通风管道受腐蚀的情况，发现问题应立即修理更换，大型工件及板料酸洗时，行车及其它专用吊具应经常检查，定期更换或维修，在槽面上工作时，应对槽面加盖。 3.2.9酸的保存，贮藏应遵守有关规定，废酸液应集中回收或统一处理，用管子引流酸或废液时，不准用口吸。 3.3磷化处理工安全操作规程 3.3.1工作前按规定穿戴好防护用品。打开通风系统，检查是否完好。 3.3.2对化学去油槽及酸槽，在工作中要加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。 3.3.3除油槽内使用温度不许超过120°C。 3.3.4烘烤箱使用温度不要超过规定值。 3.3.5配制各种溶液时，必须熟悉化学物品的性能，按比例、按规定先后次序缓慢加入。3.3.6工作场地严禁饮食，有易燃物的地方，禁止吸烟和使用电炉。 3.3.7对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。 3.3.8工件入槽应利用起吊设备并要慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。酸、碱
生产工序作业指导书
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进
前处理作业指导书
前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 适用于光荣机电（深圳）有限公司喷涂工场的作业指导及质量控制。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括脱脂、弱脱脂、水洗、酸洗、表面调整、磷化、热水洗、油水分离、磷化沉渣等11个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。此外，设有水份烘干炉，用于磷化处理后水份烘干，采用辊导输送机的辊子带动工件进出烘炉。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： （1） 冷轧钢板类 脱脂 (弱脱脂 )第1水洗 第2水洗 酸洗 第1水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水份烘干 （2） 镀锌板类 脱脂 第1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 热水洗水份烘干 三、 处理工艺表： 水份烘干炉的烘干温度设定为150℃±5℃，烘干时间：根据工件情况设定为15-30 分钟。对油水分离槽，控制温度为70-80℃。
四、操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 8．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 各槽液控制工艺参数见上表：
清洗工艺操作规程
清洗工艺操作规程 1 2020年4月19日
镀膜三车间集热管清洗工艺操作规程 1.适用范围 本规程规定了清洗操作的技术要求和操作步骤。 2.技术要求 清洗所有离子水的电导率≤60μs/㎝。 3.操作步骤 3.1工作准备 3.1.1检查离子水阀门、管道、接头有无漏水。 3.1.2准备清洗的玻璃管推到规定的位置。 3.1.3准备好要用的工具和辅料,并配戴好劳保用品。 3.1.4开清洗机电源、主机、洗刷、清洗开关,把清洗机水槽注满。 3.2清洗步骤 3.2.1打开一次水阀门,用水管对玻璃管内、外壁进行充分浸润。 3.2.2开传动开关,把传动速度定为400~600r/min。 3.3内管清洗 3.3.1用绸子布蘸配比为1:100(V/V)的洗净溶液逐支擦抹管子外壁,要求所 有外表面必须擦到,擦洗过程管子外壁要明显见到洁净白沫。 3.3.2把擦洗过的管子放入清洗机托盘上,要求尾部顶着挡块,管子能自然流 到各工位。 3.3.3然后把经清洗机洗过的管子逐支放入内管小车上。 3.3.4把内管周转小车推到离子水喷淋头下对玻璃管全面喷淋,要求中间、 四周全部喷淋到,清洗好后的玻璃管严禁用手触模。 2 2020年4月19日
3.4外管清洗 3.4.1利用专用工具逐支将外管的内壁擦洗干净,用绸子布将外管的外壁擦洗干净。 3.4.2重复第3.3条3.3.2、3.3.3、3.3.4的操作步骤。 4. 结束工作 4.1关好每个水阀门,放掉水槽内的废溶液并冲洗干净水槽。 4.2关传动开关,洗刷、主机、电源开关。 5. 质量标准 外观洁净透亮,无污渍,无洗洁净痕迹,无水印,无手印。 6. 检查方法 目测 3 2020年4月19日