品质异常处理工作指引
QE工作指引&品质工程师作业指导书
一.目的：规范PQE开展的工作
PQE工作指示书
P+R-WI/QA-10 审核 日期
页码 版本 批准 日期
1/1 01
号
二.定义及工作职责：PQE：Process Quality Engineer 现场制程管控 DQE：Design Quality Engineer 前期新项目跟进 三.内容： 过程 名称 要求 CSQE:Customer Service Quality Engineer 客诉处理及客户服务
生产部 品质部 工程部 公司高 层
生产部 品质部
1）组织生产/品管等部门成立品 管圈； 2）定期并持续进行开会讨论； 1）品管圈会议记录 生产部 1）品管圈人员名单 QCC活动的开 3）运用品管七大手法寻找问题 2）活动成果的公布 品质部 2）问题清单 展 工程部 、改善问题并从中增强同仁间 的人际关系及和谐气氛； 4）运用PDCA方法持续改进。
供应商
输入
输出
客户
1）产品履历卡 DQE 2）试产总结报告 控制/检验标 根据量产情况及后续客户的反 CSQE 3）客诉信息 LineQC 准的刷新 馈信息刷新产品控制/检验标准 4）QC每日检查报表 生产部 5）生产异常反馈 1）将客诉内容纳入内部控制范 围内； 1）客诉履历表 CSQE 客诉分析与 2）协助生产部完成改善对策； 2）8D报告 QA 试验 3）对改善对策监督执行； 3）客退货 3）协助CSQE对改善效果跟进确 认。 1）生产反馈制程异 常 2）QC每日检验报表 生产部 3）QC周/月总结报 品管部 告 4）LineQC所检出的 不良产品
产品检验标准刷新 （1day)
生产 品管
1）产品控制/检验标准 的刷新(1dayE 品管
SMT工艺工程师职责与工作指引
一、目的明确SMT设备工艺工程师岗位职责,规范工作流程与方法，让SMT工艺工程师可以不凭经验做事，特将具体工作细化并以指导文件形式制定本工作规范。
二、岗位职责1、SMT生产线工艺流程的制定与完善。
2、SMT板卡工艺评估的主导。
对试产、量产板卡的设计从印刷品质、机器贴装精度、贴装效率、贴装品质等各方面因素进行评估。
3 、SMT生产线品质异常的现场分析与解决。
带领SMT工艺技术员对SMT各条生产线的品质状况进行跟踪，对单项不良高的及时分析原因并解决问题。
对一些设计、物料等自己解决不了的问题做到及时发现问题、及时反馈。
4、主导SMT AOI软件升级及程序优化工作。
5、SMT锡膏使用的管控与SMT炉温的管控。
6、回流焊与AOI设备的点检与维修.7 、SMT钢网制作的要求与工艺改善.8、完成上司交与的其他工作；三、作业程序：1、SMT生产线工艺流程的制定与完善。
1）对新导入的产品、生产工艺进行评估。
2）根据新产品所要贴装的PCB材质、尺寸及元件的性能，结合自己工厂的设备状况，对生产方式提出指导性建议；对特殊元件特殊工艺提出要求。
3）规范SMT作业的工艺流程，以减少作业的随意性。
包括钢网的管理使用、锡膏的管理与使用、物料的烘烤等。
2、SMT板卡工艺评估的主导1）对试产板卡工艺评估的审核。
板卡试产时，由工艺技术员对自己所负责产线的产品进行工艺评估，由工艺工程师审核后以试产评估报告的形式流转。
2）对量产中的板卡进行评估。
从印刷品质、机器贴装精度、贴装效率、贴装品质、公司成本等各方面考虑，是否有不合理的地方和需要改善的地方，总结后以量产评估报告的形式流转。
3、SMT生产线品质异常的现场分析与解决。
1）对自己在生产线发现的问题和技术员反馈的品质异常问题及时分析处理。
如果是工艺制程问题，马上改善工艺，以解决问题。
如果是设计问题，则反馈给工程部处理。
如果是物料问题，反馈给IQC处理。
4、主导SMT AOI软件升级及程序优化工作。
品质主管工作计划展开(5篇)
品质主管工作计划展开（5篇）品质主管工作计划展开（精选5篇）品质主管工作计划展开篇1一、人员规划：目前品质人力二人，段智勇主要负责推动品质部工作计划、开展、监督、总结，及所有品质部责任事项。
陶兴强主要负责不良分析，员工作业规范指导等协助品质出货按50%全检事项二、品质职责：1、负责贯彻落实公司质量方针和质量目标。
----段智勇2、负责公司各种品质管理制度的订立与实施，执行与推与推动品质活动。
----段智勇3、品质部例会召开主导、异常改善总结---段智勇4、负责进料、在制品、半成品、成品的品质标准，各种质量记录表单的制订与执行---段智勇5、负责各种质事故调查处理，对各种品质异常进行改善，仲裁及处理企业品质异常。
-----陶兴强6、整机试产跟进，以及试产问题的调查、原因分析、改善措施拟定及执行落实。
----陶兴强7、售后主板不良总结，并进行规类调查、原因分析、改善措施拟定及执行落实；客户售后整机进行确认，对相应的问题进行调查、原因分析、改善措施拟定及执行落实。
----ALL8、客户投诉与退货的调查、原因分析、改善措施拟定及执行落实。
---ALL9、协助外协物料的进货检验及处理各类物料异常。
---段智勇陶兴强10、生产出货品质管控，成品控能力的辅导与评估---ALL11、供应来料异常的处理及统计，及供应商的评估与审核，指导供应商进行品质改善---段智勇12、不合格预防和纠正措施的制定与督导及执行。
---ALL三、工作计划：1、完善各必要之程序流程建设，对现有程序流程进行整理优化,确保之有效性和可操作性。
不断完善公司质量保证体系文件，确保质量管理体系能持续运行并有效执行2、来料品质，加强供应商品质控制。
根据公司以展之状况逐步完善供应商质量体系审核和质量改善活动跟踪，以确保证供应商供货品质即进料品质，建立进料状况统计机制（进料异常统计，异常处理及时率、外协厂反馈进料异常统计及各供应商供货质量统计等）3、客户不良机跟踪改善进度：建立客户投诉流程，设立客户投诉窗口，对所有客户投诉、销售项目问题反馈、售后问题反馈做出明确要求（如数量、比例、异常现象等），查看分析、改善并采取一定的纠正预防措施，对重发和重大问题需跟进到源头，并从流程和制度上杜绝，通过在处理客户投诉的过程中，发现我们工作中的漏洞和不足，通过对其改正或者弥补，使之能够不断的完善和进步快速稳妥的解决客户投诉。
通讯网络产品IPQC制程检验工作指引
通讯网络产品制程检验工作指引1目的1.1在关键过程设置质量控制点，对经过质量控制点的产品实施首件或抽检，以防止不良扩散，提高制程管控能力；1.2及时发现生产过程中出现的品质隐患，防止不良的发生；1.3监督工艺文件和改善措施的执行情况，保证工艺文件和改善措施得以有效实施。
2适用范围本工作指引适用于品管部PQC实施首件、抽检、巡检的过程。
3职责3.1生产部：3.1.1负责维修PQC检验出的不良品；3.1.2确认分析PQC发现的品质问题或品质隐患，提出改善措施，回复与生产部相关的《品质异常联络单》；3.1.3落实执行与生产部相关的改善措施；3.1.4 配合PQC的首件、抽检、巡检工作。
3.2工程部：3.2.1确认分析PQC发现的品质问题或品质隐患，提出改善措施，回复与工程部相关的《品质异常联络单》；3.2.2落实执行与工程部相关的改善措施；3.2.3 协助生产部落实执行改善措施。
3.3品管部工程师、技术员：3.3.1确认分析ROHS检测、PQC发现的品质问题或品质隐患，提出相关改善建议；3.3.2召集生产部、工程部等相关人员分析解决品质问题；3.3.3负责对《品质异常联络单》中回复与制程有关的措施进行跟进；3.4品管部PQC（表格记录填写时机详见附录）：3.4.1对各站点及经过质量控制点的产品按照《PQC巡检规范》、《产线物料PQC核对规范》中的相关要求进行巡检及首检，并填写巡检、首件记录表，巡检、首检中出现的异常问题按《QC品质异常处理》进行操作；记录表内的各项内容按必需按要求填写完成，首件记录表需与生产共同签字确认首件正确性。
3.4.2 按照《SMT PQC检验规范》、《ROHS PCBA检验规范》对SMT送检的产品进行检验，并填写《PQC检验报告单（SMT）》；3.4.3负责在检验ROHS产品时，根据《半成品、成品ROHS检测》工作指引抽样送测。
4名词解释4.1首件产品：每个班次的每个生产批生产出的第一件产品；4.2生产过程：特指物料上线生产至成品送检OQC前，这个区间的生产、质量控制活动。
IPQC的岗位职责及作业指引
IPQC的岗位职责及作业指引（玩具装配车间）一、岗位职责1.负责裸产品，包装成品，组装工序的首件确认的最终确认。
2.依据BOM，作业指导书（SOP），工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。
3.巡检的频次：根据规定的检查周期按检查项目和数量抽检产品的质量。
4.对重点管制项目，必须根据检验规范的要求重点进行检查。
5.负责车间所有半成品的抽查检验工作；6.负责协助生产部门“不合格品”的处理跟进工作；7.当发现制程质量异常时，应立即通知车间及相关部门，并跟进他们对其进行改善合格为止；8.监督和纠正车间员工影响产品质量的行为；9.负责车间退料的品质鉴定；10.必要时负责本部门其他职位工作的临时顶替；11.与品管部主管、主管助理一道，有负责维护本部门正常运作的义务；12.品管部主管或主管助理临时交待的其他工作；二、IPQC的作业指引：1.职责定位：是车间管理人员的质量侦察兵和质量监督员。
2.检查该产品有没有检验标准和检验方法？检验项目和检验标准是否齐全？3.在生产开始时，做好各工序的首件确认，核对每一个工序的配件是否和BOM一致？填写《工序首件确认表》。
如果不合格品，要求班长立即整改到合格为止。
如果班长整改不好，立即报告品管住管监督整改。
4.在生产开始时，做好裸成品和包装的首件确认，填写《裸成品首件确认表》和《裸包装首件确认表》5.2小时巡查一次各班组的全检记录表,分析并跟踪不合格品产生的原因,督促班长及时解决并记录改善效果，填写《IPQC检验记录表》。
6.检查生产设备与工装夹具是否定期保养并留下书面记录？7.检查各产品的品质状况是否已做好唯一性的标识区分？负责监控不合格品的标识与处理；8.负责抽检在线产品进行功能测试；9.检查合格品//不合格品//待维修品分类分区存放。
10.发现批量不合格品后，发出《质量异常纠正和预防报告》，要及时彻底追溯源头和原因。
11.对于员工影响质量的违规操作，及时报告班长纠正。
品质部工作计划范文(3篇)
品质部工作计划范文(3篇)第1篇: 品质部工作计划一、目的：根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施本部门的质量管理计划和目标，组织下属开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作;组织下属开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测等工作，保证检验结果的公正性、准确性和及时性，控制检测费用，提高工作效率和服务质量，以满足公司各部门业务和客户的需要。
二、组织架构由于公司的规模逐渐扩大，产品越来越丰富，业务量也会越来越大，工作重心将相应变化，为适应目前生产需要，暂时组织结构如下图1所示，后续需要增加检验员我希望增加的检验员要求素质比较高一点，现有的质检员再培训也只能做到防止不良品出货，而不能计划将在组织后期发展需要，品质部还需要建立供应商质量管理，出货检验等。
因此，品质管理工作越来越需要系统化，标准化。
三、人员规划:计划人数为5人：1、IQC的进料检验人数从目前的2人提升为5人。
并成立专的IQC进料检验组。
2、IQC来料不良批次数目标为94%，为完成这个目标，需要有一名专业的SQM工程师进行供应商的管理的辅导，并且由此人兼任IQC组长一职。
3、为了增强品质部的数据分析改善能力，完善公司的ISO程序，需要增加一名品质文员，并由此人兼任文控4、为减少产品开发中存在的品质隐患，提升制程的品质管控能力，减少客诉不良，处理外发生产过程中的异常，品质主管直接负责。
5、每一处外驻工厂需要配置1名技能全面的外驻主管和2名品质检验员，以达到对外驻品质进行监控的目标四、区域规划：随着公司的不断壮大，公司的品质管理体系越来越完善，品质部人员的不断增加，现有的品质部的工作区域已不能适应日异发展的需要，因此品质部需要一个相对独立的，能够容纳足够多人员的工作区域。
五、部门职责为贯彻质量管理体系，促进公司产品品质管理及质量改善活动，保证为客户提供满意的产品及优质的服务，以达到公司利益化，暂定以下职责：1、贯彻公司质量方针，不断完善公司质量保证体系文件，确保ISO9001：20__质量管理体系能持续运行并有效执行;2、根据公司质量目标，督导各部门建立相关品质目标，负责对各部门的品质管理工作进行评估，并根据实际业绩和订单情况组织检讨，规划;3、负责公司各种品质管理制度的制订与实施，组织与推进各种品质改善活动。
通讯网络产品OQC出货检验工作指引
通讯网络产品OQC出货检验工作指引1目的为了规范品管部OQC组的检验工作，特编写此工作指引。
2适用范围本工作指引适用于公司出货检验的过程。
3职责3.1 生产部3.1.1负责将生产完成的产品送检OQC组，对于品管部判定返线批次的产品再次送检时，提供返线结果。
3.1.2负责维修OQC组检验发现的不良品；3.1.3协助提供OQC进行ORT（指产品出货模拟试验）试验所需包材及产品的借用。
3.2 工程部3.2.1 负责对OQC发现的问题进行初步分析；3.2.2 根据故障原因分析判断故障影响范围通知相关人员，并处理受影响的相关在线产品；3.2 品管部：3.2.1 品管部OQC组：3.2.1.1负责按照检验指导书对各产品及在库存放超期产品进行检验；3.2.1.2及时反馈检验指导书中存在的问题并向质量工程师提出修订建议；3.2.1.3负责向质量工程师报告检验过程中发现的异常；3.2.1.4负责在检验ROHS产品时，依据《半成品、成品ROHS检测》工作指引抽样送测。
3.2.1.5负责产品ORT试验。
试验过程出现的物料超领负责在生产领料单上签字确认。
3.2.2 品管部质量工程师：3.2.2.1负责给OQC组提供文件支持及相应的操作培训；3.2.2.2 负责对ROHS检测、ORT试验、OQC检验发现的异常问题进行确认处理。
3.3仓储：3.3.1负责OQC检验合格产品的入库。
3.3.2提供在库物料、在库成品的相关信息，对在库存放超期产品送至品管部OQC重检；3.3.3按照品管部要求处理在库物料、在库成品。
4工作内容4.1出货检验工作内容4.1.1 生产部每送检批次的送检数量必须按照附录A《产品送检数量对应表》中的送检数量进行送检，（单位个数），且与《成品送验通知单》中的“送检数量”相对应，若有特殊情况送检数量与附录A《产品送检数量对应表》中的送检数量不符，生产部相关主管需与品管部检验主管说明原因，同意后方可送检。
4.1.2生产部尾数送检当不急于出货时，尾数一次性送检完毕，QC进行随机抽检；因特殊情况如：紧急出货批中的维修不良品需多次尾数送检，此种尾数送检批量≤20PCS时，QC进行全检。
品质异常报告怎么写
品质异常报告怎么写品质异常报告（Quality Exception Report）是一份详细描述某一产品或服务质量不达标的报告。
它通常由生产或服务提供者发送给内部或外部的客户或经销商，反映了公司对于质量控制的重视程度。
如何写一份有效的品质异常报告，是每一个生产或服务企业必须掌握的技能。
以下是三个品质异常案例及其撰写品质异常报告的方法：1.生产中的不合格品案例：某公司生产出了一批商品，但经检验发现有10%以上的产品不达标。
撰写品质异常报告：首先要说明问题的发生时间和生产批次号，接着详细描述问题，包括不合格品的数量和种类、问题原因、以及生产措施。
最后，附上改进计划和措施，向受影响的客户致歉。
2.服务质量问题案例：某公司提供的服务中有客户投诉反映服务不尽如人意。
撰写品质异常报告：首先要说明接到客户投诉的时间和投诉的内容，接着描述问题的具体情况，包括为什么会发生这样的问题以及如何解决问题。
最后，附上公司对于问题的整改计划和措施，并向客户表示歉意。
3.生产和交货时间延误案例：某家公司的订单交货时间一再延误，引起客户不满。
撰写品质异常报告：首先要说明交货时间的延误时间和原因，接着详细描述如何解决问题并确保以后不再出现类似问题。
最后，对于客户不便表示歉意，并阐述公司改进提升的计划和措施。
总结无论是生产还是服务，品质异常都是在企业运营中不能避免的问题。
正确认识问题、及时发现问题并采取有效的措施加以解决是企业将问题最小化、损失最少的最佳方式。
一个好的品质异常报告，能够客观地反映问题本身及其解决方案，有效地帮助企业管理者明确问题，制定恰当的措施，增强市场和客户信任，提高企业形象和声誉。
除了以上三个案例，企业在撰写品质异常报告时，还需要注意下面几点：1.明确问题的性质和程度：如何对问题进行分类和程度划分，决定了接下来应该采取怎样的解决方案，具体描述问题时可以使用一些实际数据和案例，更有说服力。
2.客观说明问题原因：不管是人为因素还是技术因素，报告中应该尽可能客观的说明问题发生的原因，不要掩盖或者淡化问题，同时还应该附上检测或监测数据，更有说服力。
MQE、SQE组工作指引_W-MF.Q-042_A3
文件编号：W-MF.Q-042//内部资料
文件编号：W-MF.Q-042
文件页数：第 1 页 共 7 页
版本号：A3
文件名称： MQE、SQE 工作指引 收文部门：采购部,储运部,结构美工部,供应商管理部,生产工艺中心 、品管系统各部门
版本 号 A0 A1
修改描述
初次制订 组织结构调整，更改部门职责
生效 日期 2005/07/25 2006/04/30
2007/12/14
温万星 2010/04/09
第 1 页 共 7页
1 目的
文件编号：W-MF.Q-042//内部资料
为了明确物料质量控制部 MQE 和 SQE 的工作职责，规范各小组的工作流程及权限，提高各小组的工作 效率，确保优质物料的供应，特制定本工作指引
3.2 物料质量控制部 MQE 组 3.2.1 参与新供应商导入评审 3.2.2 负责 IQC 检验工装或制具的设计和验收 3.2.3 负责公司内部及客诉材料问题的失效分析及处理，并联系供应商进行现场确认 3.2.4 公司内部异常物料改善效果的跟进和反馈 3.2.5 负责制订和规范材料标准 3.2.6 负责材料可靠性的确认和验证 3.2.7 负责试产物料的跟进
3.3 物料质量控制部 IQC 组：负责来料检验、状态标示和提供检验结果，以及品质异常反馈和处理， 相关结果的跟踪。
4、名词解释
4.1 SQA:英文全称“Supplier Quality Assurance”，供应商质量保证,我司驻供应商代表. 4.2 SQE:英文全称“Supplier Quality Engineer”，供应商质量控制工程师 4.3 MQE:英文全称“Material Quality Engineer”，材料质量工程师 4.4 IQC:英文全称“Incoming Quality Control”，进料质量控制 4.5 S/I:英文全称“Source Inspection”，源头检验的缩写。 4.6 QIT:英文全称“Quality Improvement Team”，产品质量控制部、生产工艺中心、物料质量控制
IQC来料检验操作指引
第 1 页，共 3 页 XXX有限公司 IQC来料检验操作指引
制 定： 审 核： 核 准： 生效日期：
修订记录 修订日期 版本 修改描述 修订部门 修订者 备注 XXX有限公司 编号 HJ/GD-QC-06-IQC-01
文件名称 IQC来料检验操作指引 版次 A/0 制订部门 品管部 页次 第1页/共2页
第 1 页，共 3 页 1、目的 明确IQC检验标准，为品质判定提供接收和拒收依据。 2、范围 适用IQC的来料检验及日常运作。 3、职责 3.1依据检验规范/检验标准/作业指导书及样品执行物料的检验工作。 3.2对检验过程中（流程、方法等）隐患性问题及时上报，批次问题上报并跟进处理结果。 3.3检验记录报表的填写。 4、检验条件 在自然光下或者日光灯下，距离检测物品30cm目视 5、检验程序 5.1仓管员收货后进行初步核对和清点数量后，开具入库单给到IQC确认，IQC填写进料检验报表。 5.2 IQC核对进料检验报告是否与订单号一致，若一致执行抽检作业，若不一致找相关部门核实。 5.3 IQC根据来料数量，依照《抽样计划》的AQL表进行随机抽样，（GB2828.1-2012抽样计划，一般水平Ⅱ级单次抽样CRI=0.010 MAJ=0.65 MIN=2.5) 5.4 IQC参照检验规范、图纸、样板、BOM表、CDF、生产通知书等相关依据进行抽检。 5.4.1 对合格物料的处理： IQC依据相关检验依据对来料的品质状况按AQL值进行抽样检验，若检验无异常或在AQL允收值以内判合格，将检验情况和结果出IQC进料检验报告，并在物料外箱或者包装袋上贴上合格标识。 5.4.2 对不合格物料的处理： 5.4.2.1 不合格物料的最终判定结果分为：挑选使用、加工使用、让步接收、退货。 5.4.2.2 若IQC检验结果超出AQL允收值则判不合格，将不良情况记录与检验报表上，连同不良品样品交给品质经理复核，再交由M.R.B小组评审后由副总最终判定。 5.4.2.3 IQC根据最终处理意见在物料外箱或者包装袋上贴上相应的标识。 5.5 若供应商的来料出现重大质量问题或者连续2批来料出现同样的不合格时，IQC填写《供
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1、目的与时向各部门反响生产过程中出现的品质异常或隐患，各部门对品质异常或品质隐患发生的原因进展调查、分析，定义，制定纠正、预防措施，不断完善产品的生产工艺和检验手段，提高制程管控能力。
2 、适用围适用于市裕达富电子手机板卡部。
3、职责3.1生产部：3.1.1 负责维修检验中发现的故障品，并记录故障品的不良产生原因、责任工段；协助工程/品管分析故障,确定制程和元器件问题。
参与故障品的产生原因分析与纠正预防措施的制定；负责回复与生产有关的《纠正措施报告》，并落实和实施与生产相关的改善措施。
3.2工程部：3.2.1负责协助品质异常问题进展分析；分析和制定品质异常发生的根本原因，制定改善措施，落实本部门有关的改善措施；负责对生产过程中产生的异常情况(产品的设计问题、测试的兼容性问题、测试的不稳定性问题等)进展分析，并提供改善措施；3.3品管部负责对品质异常问题进展调查、分析，主导品质异常的改善；根据故障原因分析判断故障影响围，通知相关人员处理受影响的相关在线产品；品管部负责召集QIT会议，主导品质异常的处理，监控异常处理的过程，并跟踪验证对策的实施效果。
品管部IQC组负责物料异常信息的反响，并追踪供给商的改善状况；假设为客供料，直接反响给客户并与客户沟通商讨给出处理方案。
3.4 物控部提供在库物料、在库成品的信息；按照品管要求处理在库物料、在库成品；负责回复与物料有关的《纠正措施报告》，并落实相关的改善措施。
4 、名词解释4.1品质异常：●产品缺陷与不合格的发生到达一定的数量、比率或影响程度，以至于超出了正常的管理目标或控制界限的状况；●产品缺陷与不合格的发生在一定时间呈现明显或潜在规律性，或者有引发批量不良的可能的状况。
4.2 QIT: (Quality Improvement Team)品质改进小组；4.3“三现〞主义原那么：现场、现实、现物。
5、工作容5.1品质异常的界定：根据其影响程度的不同而进展性质界定，可分为：一般品质异常、严重异常与品质事故三种,线体反响的异常不开《纠正措施报告》,其它异常开《纠正措施报告》。
5.2 处理总那么:对生产线反响的异常，应在第一时间〔10分钟〕受理确认；品管部在半小时內作出暂时处理方案。
责任单位应在2小时回复异常产生原因与提出短期改善措施。
对于SMT炉后PPM超标处理准那么：技术员每个小时要对负责的线体巡查并在QC报表上签名确认，当PPM超标时立即分析处理，同时IPQC开出《纠正措施报告》，假设在45分钟解决不了，还没有得到明显改善的，跟线IPQC报警〔报警装置〕,经理级以下人员到现场QIT解决。
涉与跨工段品质异常处理准那么：当其他工段不良导致本工段质量超标时〔或严重不良如IC反向、错件、漏件〕由本工段IPQC开出《纠正措施报告》后经本工段品质主管审核后交至品质文员分发到相关责任单位，由责任工段生产、品管、工程对不良品确认，功能问题由工程主导分析原因，其他部门协助，各责任单位回复相应改善对策，外观作业不良由生产局部析原因，制定相应的改善对策。
针对每一认定的异常问题，应负责至问题的关闭，包括临时处理意见和纠正预防措施与对策验证.5.3具体程序：信息反响与现状确认:.1品质异常发生时，现场作业人员需立即反响IPQC或工程部、生产管理人员确认；.2 经IPQC或组长级以上的技术、管理人员确认属实时，由IPQC填写《纠正措施报告》，并经品管部工程师/主管审核后发行,最终由品管部归档。
.3 不良等级确实认, 并按情况报告处理:A: 线体反响的异常,由IPQC拉长、线体技术员分析,并将分析结果记录于QC日报表上.B:其它异常由工程部工程师主导分析，其他部门协助分析，严重异常和品质事故由品管部工程师/主管与时报告品质经理与部长；紧急对应.1品质异常发生后生产部必须异常产品进展必要的调查、标识、隔离处置等紧急对应，以防止不良流出;.2对反响的异常问题，应作初步调查，对问题要快速定性〔5M1E〕，以确定下一步的处理方向。
.3 根据对不良现状确实认，品管部工程师/主管即时组织现场QIT会议，首先须检讨并制定紧急对策〔包括在制品的返工，未投入品的选别等,必要时由工程部制定返工流程〕..4假设品质事故发生时，各部门必须对品质事故造成的工时损耗与物料损耗进展统计，汇总后报品管部计算不良质量本钱损失，包括：A：不良品修理的工时； --------修理统计B：物料损耗；-----------------物料员统计后交品管审核,财务计算费用C：QC非正常检查的工时；------QC统计原因分析:.1品质异常的产生原因与责任判定一般由工程人员分析，相关部门协助；管理原因由责任单位分析..2原因分析时必须切实贯彻“三现〞主义原那么，需确定造成异常的问题归类:分物料、工艺、设备、人为与其它并明确相应之责任归属〔如人为那么需注明部门/责任人〕;改善与预防对策的制定.1 根据原因分析的结果相关责任部门须制定相应的改善与预防对策；.2 对策制定时须具备针对性与可操作性，改善对策可通过培训教育不良实物考核或机器调整等临时对应的方式展开，预防对策那么需要通过管理方法的完善，机制的健全与标准、规制订等方面进展展开。
.3 责任部门管理者制定对策假设存在困难可报告其上级管理者确定，或由其上级管理者协调相关部门的技术/管理人员共商对策。
对策标准化巩固。
.1 针对异常问题制定的对策须在类似机种或相关线体围进展水平展开，通常由品管部工程师确定。
.2 对于QIT检讨过程中确定切实可行的措施，或已经在有效实施但无文件支持的对策必须当即确定纳入文件标准化；而对于有追加纳入作业要求的但仍需要进展试验或评估的对策，可根据对策的效果验证评价后纳入文件标准化。
5.3.6对策实施拟定后的改善对策由责任部门组织实施，实施过程需要保存相应的证据，〔例如：培训记录、考核记录等〕。
对策效果的验证：.1 品质异常的紧急对策由IPQC跟进验证。
.2品质异常的长期对策由品管部工程师/主管在对策实施后的7天验证效果。
.3对策有效那么在结案栏前打“〞,添附对策实施的证明资料，并记入可量度的数据进展说明〔例如培训记录，修改后的文件编号与第几项等〕。
.4对策失效时，在备注栏用数据说明后与重新开的《纠正措施报告》一起发到责任部门主管处理，并持续跟进其结果。
品质异常单的关闭.1对策验证有效：对策按期完成，改善取得效果，那么《纠正措施报告》以满意关闭。
.2对策验证有效，但个别对策未按期执行，那么反响责任单位上级管理者跟进,异常单以满意关闭。
.3 对策验证无效时，重开《纠正措施报告》，并再次召集各部人员现场QIT解决。
5.4 SMT工段工艺品控体系仓储来料.1 仓储人员清点PCB，物料等数量正确，规格对应，代用料标注清楚。
.2 手机板PCB来料与其它A类B类物料按烘烤规的指引进展作业。
.3 PCB坏板的比例不能大于0.5%，坏板标记小不明显时，仓储物料员须在坏板上用黑色大油性笔打“X〞标识清楚，被免生产时误打坏板作良品板生产，出货。
．印刷.1 按作业文件规定的印刷参数进展设定，生产。
.2 每4小时必须清洗一次钢网，把飞溅后脱水的残锡清理干净。
.3 每块PCB印刷流出后目检员须自检每个PCB板上的BGA位置，QFN位置的印刷情况，不能有连锡，少锡，漏印等不良。
.4 IPQC每小时抽检5~8拼板检查印刷的整体状态，每1小时测试2拼板的印刷厚度，发现异常立即反响跟线技术员改善。
.5 跟线技术员每小时巡线检查一次印刷的整体状态，异常时调整印刷致合格。
．贴片.1 定位员100%全检贴片元件贴装的准确性，BGA类物料，QFN类物料不能有偏移现象，其它类物料贴装按IPC610C的三级移位标准判定，每小时同种不良出现三次以上反响跟线技术员调机致合格止。
.2 正常生产定位员不准手贴BGA类，QFN类电子元件。
.3 上料员最少每小时确认一次各机台站位物料的贴装情况，抛料异常超0.3%时反响跟线技术员调机致合格止，并抽检PCB的整体贴装状态，异常时反响跟线技术员调机致合格止。
.4 IPQC每小时巡检各机台的贴装情况，最少抽检5~8拼板检查PCB的整体贴装状态，异常时反响跟线技术员调机致合格止。
.5 跟线技术员每小时巡检各机台的贴装情况，检查PCB的整体贴装状态，异常时立即调机校正，30分钟调试无校立即反响设备主管解决。
．焊接.1 新机种生产时工艺工程师调试温度合格并测试确认后才正常试产。
.2 旧机种转线后两小时须测试出温度曲线图，晚班生产转机时跟线技术员测试温度曲线图。
.3 温度曲线图存档半年以备反响查询确认品质。
．目检.1 目检员分区域分元件种类检查，便于品质责任追朔。
不准叠板与甩板。
.2 目检不良超100PPM时反响跟线技术员分析。
.3 IPQC每小时抽检PCBA炉后焊接情况，最少抽检5~8拼板检查PCB的整体焊接状态，异常时反响跟线技术员或工艺分析解决。
.4跟线技术员每小时巡检炉后品质情况，确认前3项不良是否与贴装有关，与时校准贴装参数。
每2小时取20块PCBA用X-RAY检查BGA、QFN位置的连锡，移位情况，密封屏蔽框全部元件的移位等等焊接情况。
异常时立即校准贴装参数。
.5 工艺巡检炉后品质情况，分析超标前3项的原因并作验正确认，结果有效时知会相关联的人员或工序段作相应的改进。
．SMT半成品功能测试.1手机SMT所生产的半成品各线转板员每小时转一批到功能测试组测试，测试组与时发现功能异常并反响到测试维修处分析不良原因。
再反响到SMT工程共同分析引起不良的原因与改进对策，验证对策。
.2 组长每小时到测试组核对一次所负责线体产品的功能测试品质情况。
与时将品质超标不良情况反响到上级管理者与工程处，以便作出反响方案。
.3 工艺人员每2小时到测试组核对一次整体产品的品质情况，分析超标前3项的原因并作验正确认，结果有效时知会相关联的人员或工序段作相应的改进。
不能有效改进时上报上级决策。
5.5 其它C送料上线时必须保存原标贴,由物料员将原标贴剪下放于对应的物料箱,保存到直至该物料投入完为止;当品质异常影响到在库物料时，按照来料品质异常处理流程处理在库物料；当品质异常影响到成品库的成品需要停发货时，向经理以上人员汇报；对于回复不符合要求的《纠正措施报告》，审批人员可以将其退给回复人重新回复，两次回复不合格的品质异常单转交回复人的直接上级回复.再发性的异常必须对过往分析的原因与制定的对策进展回忆确认，并全面检讨彻底杜绝不良再发的方案。
品管部将对类似典型不良按机种进展统计分析，提供借鉴学习的不良履历。
品质事故处理的总结.1发现品质事故时，品质部第一时间调查发生事故的开场时间，至发现时的存在异常的产品数量，上报主管级以上人员处理，并立即发出《纠正措施报告》至相关部门。