降低催化汽油烯烃的措施
降低催化裂化汽油烯烃催化剂(LBO系列)
降低催化裂化汽油烯烃催化剂(LBO系列)张海瑞;丁伟;王宝杰;张吉华;陈军【期刊名称】《石油科技论坛》【年(卷),期】2015(0)B10【摘要】系列降烯烃催化剂包括深度降烯烃保辛烷值的LBO-12、深度降烯烃提高汽柴油收率的LBO-16及深度降烯烃提高辛烷值的LBO-A 3个产品,可单独或复配使用,解决了国内外同类产品普遍存在的烯烃降低幅度有限、汽油辛烷值下降明显、目的产品收率降低等问题。
综合不同装置的应用结果,LBO系列催化剂可有效降低汽油烯烃含量10-20个百分点,使催化汽油的烯烃含量降到35%以下,在保持汽油辛烷值和总液收的前提下,柴油和轻油收率明显增加,整体上改善了催化裂化装置的综合经济效益。
我国炼油工艺尚处于完善阶段,对汽油中烯烃含量的控制,目前经济有效的方法是采用降烯烃裂化催化剂,此外非洲一些国家正大力发展炼油工业,炼厂催化装置也需要降烯烃,该系列产品将具有广泛的国内外市场需求。
【总页数】4页(P193-196)【关键词】催化裂化;催化剂;汽油;深度降烯烃;工业应用【作者】张海瑞;丁伟;王宝杰;张吉华;陈军【作者单位】中国石油兰州石化公司催化剂厂;中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心【正文语种】中文【中图分类】TE624.9【相关文献】1.相转移催化剂/过氧化氢催化氧化降低流化催化裂化汽油烯烃的性能研究 [J], 张予辉;叶天旭;孙颖2.降低催化裂化汽油烯烃含量的LBO-12催化剂的工业应用 [J], 刘惠斌;吴凯;申建华3.降低汽油烯烃含量裂化催化剂LBO-12的研制与开发 [J], 刘从华;张忠东;邓友全;高雄厚;王智峰4.GOR-Q 降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂的工业应用 [J], 王斌;田辉平;徐志成5.LBO系列重油催化裂化降烯烃催化剂的工业应用 [J],因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
影响汽油芳烃、烯烃含量分析的几个因素
影响汽油芳烃、烯烃含量分析的几个因素摘要：针对我厂汽油特点，依据BG/T 11132《液体石油产品烃类测定法》分析汽油的芳烃、烯烃含量时，需要注意的几个影响因素。
关键字：汽油；芳烃；烯烃；含量；影响因素一、国际车用汽油发展趋势随着国际上对环保要求越来越重视，各国对车用燃料油的尾气排放标准要求越来越高，首先汽油中的芳烃是造成汽车尾气排放有害物污染环境的源头。
汽油中芳烃对汽车的氮氧化物、碳氢化物、二氧化碳和一氧化碳等排放有很大影响。
芳烃燃烧在尾气中易形成致癌性物质，并增加燃烧室积炭，导致尾气排放物增加，气缸结炭。
因此降低汽油中芳烃含量，可减少汽车尾气的相对排放量和尾气中多环有机物的含量。
苯是人们公认的一种致癌物质，挥发性很大，是汽车尾气排放中数量居首的有机毒物。
它还会降低三效催化转化器的转化效率，因此限定汽油苯含量是减少蒸发排放和尾气排放的最直接手段。
汽油中的烯烃（尤其是二烯烃）的热稳定性与抗氧化性差，容易在喷油嘴、进气阀处发生氧化和缩合反应，形成胶质和树脂状污垢，并会吸附周围的颗粒物质，在长期高温作用下，这些黏稠油垢会逐渐变硬，形成积炭，使发动机正常工作受到影响。
汽油中烯烃含量高，会使NOx排放增加，并使生成O3的反应加快，烯烃的燃烧生成物还会形成有毒的二烯烃。
因此，油品中烯烃含量的降低，对汽车发动机的保护和环境的保护都起很好的作用。
目前国际上对清洁汽油质量发展趋势就是低硫、低苯、低芳烃和低烯烃化。
我国在2014年1月1日车用汽油正式升级为国（IV）汽油，2018年1月1日将执行国（V）车用汽油，国V质量的车用汽油对烯烃指标要求的更加苛刻，所以汽油中芳烃、烯烃含量的分析备受关注。
本文重点讲一下影响汽油芳烃、烯烃分析的几个因素。
二、我厂汽油特点及调和方案我厂的汽油调和主要有以下组分：一套、二套ARGG （重油催化裂化）精制汽油、重整汽油、异构石脑油、重整抽余油、MTBE等。
其中各个组分指标如下：表1：我厂调和组分油指标组分油名称重整汽油一套ARGG精制汽油二套ARGG 精制汽油研究法辛烷值 RON 94.5 92.8 92.7马达法辛烷值 84.7 81.6 81.6硫含量，% 0.003 0.012 0.012芳烃含量，%（v/v） 57.5 15.4 13.4烯烃含量，%（v/v） 1.1 30.2 42另外，异构石脑油、重整抽余油都是低烯烃、低辛烷值汽油调和组分。
催化裂化
催化裂化技术的发展概况及前景展望张坚强1引言催化裂化（FCC）工艺是将重质油轻质化,目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高,产品质量好,近半个世纪以来, FCC工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
从催化裂化减压蜡油到掺混渣油,并逐步提高掺混比例,大大提高了原油的加工深度,获得了更大的经济效益。
目前,催化裂化装置已成为炼油工业深度加工和汽油生产的主体装置[1]。
由于催化裂化投资和操作费用低,原料适应性强,转化率高,自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运转以来,它已发展成为炼油厂中的核心加工工艺,是重油轻质化的主要手段之一，而我国石油资源中,原油大部分偏重,轻质油品含量低,这就更加决定了炼油工业必须走深加工的路线[2]。
面对日益严格的环保法规的要求,通过装置改造和与其它上下游工艺结合(如进料加氢,产品后处理等),催化裂化能以合适的费用生产合适的产品。
近十几年来,我国催化裂化掺炼渣油量在不断上升,已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步,国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展[3]。
从当前炼油工艺发展和炼油厂改造与建设情况看来,催化裂化仍居重要地位,并未因生产清洁燃料的苛刻要求而止步不前，即使从更长远的目标看,催化裂化装置所产汽油经加氢饱和后也应能成为燃料电池的一种燃料组分。
本文主要综述国内催化裂化技术现状及其发展前景。
2 国内外催化裂化技术发展动力及其概况2.1 催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高零点五个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
催化裂化汽油烯烃含量
催化裂化汽油烯烃含量催化裂化汽油是一种常见的燃料，广泛应用于汽车和工业领域。
其中，烯烃是催化裂化汽油中重要的组成部分之一。
本文将探讨催化裂化汽油中烯烃含量的影响因素以及相关的催化裂化技术。
催化裂化是一种常用的石油加工技术，通过在高温和催化剂的作用下将重质石油馏分转化为轻质石油产品，其中包括催化裂化汽油。
催化裂化汽油中的烯烃是通过催化裂化反应生成的，其含量直接影响着汽油的质量和性能。
烯烃是一类具有双键结构的烃类化合物，具有较高的活性和反应性。
在催化裂化过程中，烯烃的生成与反应温度、催化剂活性、原料性质等因素密切相关。
一般情况下，较高的反应温度和催化剂活性会促进烯烃的生成，而较高的原料碳数和较高的饱和度则会抑制烯烃的生成。
反应温度是影响催化裂化汽油中烯烃含量的重要因素之一。
较高的反应温度有利于烷烃的裂解，从而增加烯烃生成的机会。
然而，过高的反应温度也会导致烃类分子进一步裂解为低碳数的烃类，从而降低烯烃的含量。
催化剂活性对于烯烃生成具有重要影响。
催化剂通常由酸性材料构成，如沸石等。
较高的催化剂活性有助于烷烃的裂解和重排反应，从而增加烯烃的生成。
此外，催化剂的种类和组成也会对烯烃的生成产生影响。
原料性质也是影响催化裂化汽油中烯烃含量的重要因素之一。
较高的原料碳数会增加烷烃的裂解机会，从而增加烯烃的生成。
同时，较高的饱和度也会促进烷烃的裂解反应，从而增加烯烃的含量。
除了上述因素外，催化裂化汽油烯烃含量还受到操作条件、催化剂再生等因素的影响。
适当的操作条件和催化剂再生可以提高烯烃的生成效率，从而增加催化裂化汽油中烯烃的含量。
催化裂化汽油中的烯烃含量是由多种因素共同影响的。
通过调整反应温度、催化剂活性、原料性质等因素，可以控制烯烃的生成，从而调节催化裂化汽油的烯烃含量。
进一步研究和优化催化裂化技术，可以提高烯烃的选择性生成，从而改善催化裂化汽油的质量和性能。
氯化处理对FCC汽油降烯烃催化剂性能的影响
采用 浸渍 法将一 定量 过 渡金 属 Ｎｉ 、 盐 配 盐 ｗ
置 成与硅 铝 载 体 （ 白炭 黑 和 ７Ａｌ 由 一 ｚ Ｏ。按 摩 尔 比 １： １合 成 ） 体 积 的溶 液 ， 此 溶 液 浸 渍 硅 铝 载 等 用 体 ， 后 将 其 转 移 到 高 压 反 应 釜 中于 １ ０。 热 然 ３ Ｃ加
见图 ２ 。从 图 ２可 以看 出 ， 氯化 处 理 后载 体 的 吡啶 吸附 Ｉ Ｒ谱 中 １５ ８ｃ 处 的峰 很 弱 ， 明 Ｂ酸 的 ４ ｍ 说 含量 较低 ， １４ ９ｃ 的峰 型 明显 ， 明载 体 而 ４ ｍ一 处 说
表 面的 Ｌ酸 比较强 ， 酸量 数据 见 表 ３ 由表 ３可 以 。
化处理后 对裂解 、 异构 化 以及 聚合等催 化反应 有较
１ 包括 全邵 饱 和 烃 。 ）
入圆底 烧瓶 中 ， 后 将 圆底 烧 瓶放 入 加 热 套 中 ， 然 通
氮气 ， 同时加 热 圆底 烧瓶 ， 时烧 瓶 中混 合 溶液 产 此 生的蒸 汽将被 氮气 携 带 通过 氯 化 器并 对 其 中 的硅
王 吉林 ，李 丽 华 ，王 璐 璐
（ 宁 石 油化 工大 学 石 油 化 ｌ 学 院 ， 顺 １ ３ ０ ） 辽 丁 抚 １０ １
摘要
应 用两 段 式 氯 化 器 对 硅铝 载 体 进 行 氯 化 扩 处 理 ， 用 Ｂ Ｔ 和 吡 啶 吸 附 红 外 光 谱 法 对 Ｌ 采 Ｅ
催 化 剂 的 酸度 、 比表 面 积 、Ｌ 构 和孑 分 布 等 进 行 表 征 ， 用 荧 光 指 示 剂 吸 附 法 对 载 体 进 行 氯 化 处 孑结 Ｌ 利 理 前 后催 化剂 的降 烯 烃 性 能 进行 测定 。结 果 表 明 ， 化 处 理 使 催 化 剂 载 体 的 孑 体 积 和 比表 面 积 分 氯 Ｌ 别 增 加 ００ ｍ。ｇ和 ８ ０ ｇ 说 明 氯 化 处 理 对 载 体 的孔 结 构 进 行 了一 定 的 修 饰 ， 且 载 体 表 面 ． ２ｃ ／ ．８ｍ ／ ， 而 的酸 性 也 有一 定 改 善 ， 酸 量 、 总 Ｂ酸 量 和 Ｌ 酸 量 分 别 增 加 ０ １ ，． ８ ０ ０ ．０００ ，．２ ｍｍｏ／ ， 于 促 进 催 化 ｌ 对 ｇ 剂 的 氢 转 移 反应 是 有 利 的 ； 当氯 化 处 理 温 度 为 ５０℃ ， 化 时间 为 ５ｈ 盐 酸 用 量 为 １ 得 到 最 ０ 氯 ， ２ ｍＩ时 适 宜 的 硅 铝载 体 ， 此 载 体 制 备 的 催 化 剂 可 以将 Ｆ Ｃ 汽 油 中烯 烃 的 体 积 分 数 由 ５ ． 降 低 到 由 Ｃ ２６
低烯烃汽油生产中降烯烃催化剂和MGD工艺的应用
３ Ｌ Ｏ一１ 降烯烃催 化剂工业应用 Ｂ ６
３ １ Ｌ Ｏ一１ ． Ｂ ６降 烯烃催 化剂 的工 业应用 过程
使用 Ｌ Ｏ一１ Ｂ ６催化剂 ， 同时投 用 ＭＧ Ｄ工艺 的
汽 油 回炼 技术 ， 可使汽 油烯 烃含 量 由 ６ ２％下降 至
２０ 年 ９月 ３ 日试 用 Ｌ Ｏ一１ ０４ ０ Ｂ ６催 化 剂 ， 至 １ ０月 ３ １日共 加 入系统 约 １０ｔ平 均剂耗 １２ ｇ ５ ， ．３ｋ／ ｔ 料油 ， 原 占系统 总 藏 量 ４ ２％左 右 。汽 油 烯 烃 含 量 由使用 Ｂ剂 时 的 ４ ６％左 右下 降至 ４ ． ３ ６％。 １ 中旬 装 置 再 生 系 统 催 化 剂 流化 出 现 波 ０月
％左右达到 ４ Ｏ％ 以下 ， 近 ３ ％的 指 标 。 接 ５ 关
●
键
词 ： 汽 油 ；降烯 烃 ； 化 剂 ； Ｄ 催 ＭＧ 文献标识码 ： Ａ 文 章 编 号 ： １０ ０３ （０６ ０ － ４２ ０ ０４－９５ ２０ ）８ ０６ — ２
中 图 分 类 号 ： Ｔ ２ ．１ Ｅ６６ ２
３ ５％左右 ， 中 Ｌ Ｏ一１ 可 降低 烯 烃 ２ 其 Ｂ ６ ０％左 右 ，
Ｍ Ｄ可降低烯 烃 ５％左 右 。 Ｇ
５ 结
语
通过对 Ａ、 Ｂ和 Ｌ Ｏ一１ 种 降烯 烃 催 化 剂 Ｂ ６三 以及 ＭＧ Ｄ工艺 在 锦 州石 化 公 司 三 催化 装 置上 成 功 工业应用 的详 细介绍 ， 以看 出 ： 可 针对 我 国炼油
１２ 降烯 烃 Ａ催 化 剂的工 业应 用结 论 ．
焦 主风量 加 大 ， 降器 汽提 蒸汽 量 由 ６３ｔｈ提 至 沉 ． ／ １ ｈ造 成 分馏 塔 线 速 超高 ， 馏 塔操 作 条 件 出 ２ｔ ， ／ 分
催化汽油醚化工艺技术
催化轻汽油醚化工艺技术一、前言GB17930-1999《车用无铅汽油》国家标准对车用汽油中烯烃、硫、苯含量等控制指标提出了更加严格的要求。
按新标准生产高清洁汽油，难度最大的是烯烃含量。
催化轻汽油醚化工艺将FRCN(全馏分催化汽油)中的C5～C7活性烯烃与醇类反应生成相应的醚，从而降低了汽油中烯烃的含量，一般可降低l0～l5个百分点。
并且经醚化后FRCN辛烷值可提高1～3个单位，蒸汽压降低6 kPa 左右，产品质量得到明显改善。
另外，通过醚化装置可消耗大量的甲醇，这不仅使价格较低的甲醇通过醚化转化为高附加值的汽油产品，提高了炼油厂的经济效益，而且有利于甲醇工业的发展。
催化轻汽油醚化工艺已被证明是提高汽油质量的重要手段，是21世纪具有广阔发展前景的清洁汽油生产工艺。
二、工艺原理汽油醚化是以催化稳定汽油中轻汽油为原料，催化汽油中初馏点到7 5℃馏分的叔戊烯、叔己烯和叔庚烯在酸性树脂催化剂的存在下与甲醇进行醚化反应生成相应的甲基叔戊基醚(TAME)、甲基叔己基醚(THxME)、甲基叔庚基醚(THeME)，从而得到辛烷值高而蒸汽压低的醚化汽油。
主反应为：异构烯烃与甲醇在50-70℃，并在催化剂作用下反应生成相应的甲基叔碳基醚类。
副反应包括：烯烃聚合反应；异构烯烃的醇化反应；甲醇的脱水反应等。
甲醇在120~140℃时发生脱水反应，生成二甲醚，二甲醚在常温下是气体，与汽油分离。
甲醇作为原料，必须严格控制反应温度不超过90℃。
三、主要工艺流程建设10万吨/年催化轻汽油醚化装置，此装置主要由两部分组成：分馏系统和反应系统。
主要工艺流程为：经碱洗精制后的催化裂化汽油加热升温至120℃进入分馏塔分离，塔顶分馏出75℃以下馏分与甲醇混合进入吸附器。
脱除轻汽油中的碱氮化物、金属离子后，升温至60℃进入预反应器，脱除二烯烃，再进入醚化反应器。
在树脂催化剂作用下，异构烯烃与甲醇反应生成高辛烷值低蒸汽压的醚化汽油，从反应器顶流出，再进入反应精馏塔。
FCC汽油催化裂化降烯烃反应规律的考察
ｇ ｓ ｌ ｅｓａ ｄ ｒ．Ｔｈ ｏ ｔｎ ｓｏ ｓ —ａｋ ｎ ｎ ｒ ｍａｉｓａｅｍａ ｋ ｄｙ ｉｃｅ ｓｄ ｆｏ ２ ． ％ ａ ｄ １ ． ｔ ０ ４ ａ ｄ ａｏ ｉ ｔｎ ａ ｄ ｎ ｅｃ ｎ ｅ ｔ ｆｉｏ ｌａ ｅａ ｄ ａｏ ｔｃ ｒ ｒ ｅ ｌ ｎ ｒａｅ ｒ ｍ ８ ４ ｎ ８ ２ Ｏ４ ． ｎ
降 低 改 质 汽 油的 烯 烃 质 量 分数 ， 产 低 碳 烯 烃 。 增 关 键 词 ： 催 化 裂 化 汽 油 ； 催 化 改 质 ； 降烯 烃 ； 低 碳 烯 烃 中 图 分 类 号 ： ６４ ４ ＴＥ ２ ． 文献 标 识 码 ： Ａ ｄ ｉ１ ． ６ ６ ｊｉ ｎ １ ７ —６ ５ ． Ｏ ０ ０ ． ０ ｏ ： ０ ３ ９ ／ ．ｓ ． ６ ２ ９ ２ ２ １ ． ３ ０ ４ ｓ
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别 由原 料 中的 ２ ． 、 ８ ２ 增 至 ４ ． 、 ５ ７ ， 以预 测 Ｆ Ｃ 汽 油在 降 低 烯 烃 质 量 分 数 的 同 时 ， 烷 值 不 会 降 ８ ４ １． Ｏ ４ ３ ． 可 Ｃ 辛
低， 并且 还 会 增加 低 碳 烯 烃 的 产 率 ， 达 ２ 左 右 。 此 外 ， 高 反 应 温 度 、 长 反 应 时 间 、 加 剂 油 质 量 比 均 有 利 于 可 ５ 提 延 增
（ ｃ ｏ ｌｏ ｔｏｈ ｍ ｉａ ｃ ｎ ｌｇ Ｓ ｈ ｏ ｆ Ｐｅｒ ｃ ｅ ｃ ｌＴｅｈ ｏ ｏ ｙ，Ｌｉｏ ｉ ｇＳ ｈ ａ Ｕｎｖ ｒｉ ａ ｎｎ ｈｉｕ ｉ ｅｓｔ ｙ，Ｆｕ ｈ ｎＬｉｏ ｉｇ １ ３ ０ ，Ｐ． Ｃｈ ｎ ） ｓ ｕ ａｎｎ １ ０ １ Ｒ． ｉａ
裂解汽油加氢催化剂的影响因素及应对措施
裂解汽油加氢催化剂的影响因素及应对措施摘要：作为乙烯生产过程中的副产物，裂解汽油随着乙烯工业的快速发展和乙烯加工能力地提高其产量也不断增加。
裂解汽油中含有丰富的芳烃类及其他如硫、氮、氧、氯等多种化合物，需要进行加氢催化剂操作。
本文通过围绕裂解汽油氢催化剂应用的实际经验，对加氢催化剂的寿命影响因素进行分析，并提出相关应对措施，以供参考。
关键词：裂解汽油；加氢催化剂；影响因素；应对措施当前乙烯加工能力地提高促进了其副产品裂解汽油产量的增加，裂解汽油芳烃含量的高达60%-80%。
目前裂解汽油加氢催化剂的工艺主要是部分馏分二段加氢工艺。
第一段主要是饱和二烯烃，其次是单烯烃和少量苯乙烯。
第二段主要饱和一段没有饱和的大部分单烯烃，其次是少量的二烯烃和硫、氮等杂质。
下文主要围绕于裂解汽油加氢催化剂的影响因素与应对措施展开分析，以促进加氢催化剂的使用寿命的有效延长。
1裂解汽油加氢催化剂影响因素分析1.1二段催化剂的影响1.1.1催化剂活性的影响二段加氢催化剂一般具有加氢选择性好、脱硫活性高、热稳定性高等优点，但如果加氢催化剂的初始活性反应温度较高，会导致加氢催化剂在催化剂床层中未加氢饱和的二烯烃发生结焦聚合反应，催化剂的失活率加快，从而降低加氢催化剂的使用寿命，同时产品质量也会随之下降。
其次裂解汽油或裂解装置中所带有的毒物如砷化物也会对催化剂的活性造成影响。
由于加氢之前需要对裂解汽油进行液相脱砷，在进行重质化脱身反应过程中砷容易滞留装置，这种砷化物的积压对非贵金属催化剂属性的二段催化剂造成活性无法恢复的影响。
1.1.2催化剂上积炭的影响催化剂上的积炭形成主要有两种途径，一是原料油在进行加热、蒸馏等预处理过程中形成的胶质沉积在催化剂表面；二是在催化剂孔道中吸附的不饱和烃分子和相邻的不饱和烃分析产生聚合反应或者缩合反应形成积炭大分子。
积炭的形成也影响加氢催化剂的使用期限。
1.2原料油性质对催化剂的影响一是原料油水分的影响。
催化裂化工艺介绍
1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，500℃左右、1× 105～3× 105Pa 在下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种，提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图：流化床在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。
移动床提升管（并列式）1.2催化裂化的原料和产品1.2.1原料催化裂化的原料围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO），馏程350-500℃，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。
对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1.2.2产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
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降低催化汽油烯烃的措
施
集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
降低催化汽油烯烃的措施
摘要：催化裂化装置汽油烯烃含量与原料油性质、催化剂性质、反应温
度、剂油比、反应时间等因素有关，通过采用新工艺，使用降烯烃催化
剂，优化原料油性质等措施，可有效降低催化汽油烯烃含量。
主题词：降低催化汽油烯烃措施
烯烃主要来自催化裂化汽油，是不饱和烃类化合物，具有比较好的抗爆
性。但烯烃的稳定性较差，容易堵塞发动机喷嘴，在发动机进气阀及燃
烧室中生成沉积物，一方面影响汽油的充分燃烧，加剧汽车尾气的排放
污染，另一方面，挥发性较强的烯烃，容易蒸发排放入大气，加速对流
层臭氧的生成，形成光化学烟雾。由于我国车用汽油以催化裂化汽油为
主，其中烯烃含量较高，达40％～50％，加工石蜡基原料的装置，烯烃
含量更高，达60％以上，因此降低催化裂化汽油烯烃含量是解决车用汽
油烯烃含量高的关键。
由于催化裂化装置汽油烯烃含量与原料油性质、催化剂性质、反应温
度、剂油比、反应时间等因素有关，因此，解决汽油烯烃含量高的问题
也应当从这些角度出发。本文将对汽油烯烃含量高的原因进行分析，并
提出解决措施。
1．原因分析
1．1原料油性质
一般认为，催化裂化主要是正碳离子反应，汽油中烯烃主要来自于原料
油中烷烃的裂化。直链烷烃裂化一次生成一个烯烃和一个正碳离子，正
碳离子二次裂化又生成一个烯烃和一个正碳离子。烷烃分子越大，裂化
次数越多，汽油中烯烃含量越高；环烷烃开环裂化生成两个小分子烯
烃，但环烷烃也能够氢转移缩合芳构化。因此，原料中链烷烃含量高，
链烷烃分子大时，汽油中烯烃含量较高。实验数据表明：氢含量高、K值
大的原料油，裂化转化率高，汽油产率高，汽油中烯烃含量也较高。
1．2催化剂活性
一般来说，随着分子筛含量增高，氢转移活性也相应增加，因此，产品
中的烯烃含量相对减少。实验数据表明：在相同的反应条件下随着催化
剂平衡活性的提高，汽油中烯烃含量逐渐下降，当平衡剂的微反活性从
50提高到60.8时，汽油烯烃由67.46％下降至55.33％。
1．3反应温度
催化裂化过程中主要发生热裂化和催化裂化反应，催化反应主要有裂
化、氢转移、异构化、芳构化等，裂化和芳构化反应是吸热反应，裂化
反应生成烯烃，芳构化反应消耗烯烃；氢转移和异构化反应是放热反
应，消耗烯烃。提高反应温度，有利于裂化反应和芳构化反应，不利于
氢转移反应和异构化反应。此外，随反应温度的提高，热烈化反应速度
提高的幅度大于催化裂化反应速度提高的幅度，不利于汽油烯烃含量的
降低。实验数据表明：随反应温度的提高，汽油烯烃含量增加。
1．4剂油比
增大剂油比对催化裂化反应主要有三个好处：（1）使原料油和催化剂接
触更充分，有利于原料中胶质团的裂化。（2）减少待生与再生剂的炭
差，提高催化剂的有效活性中心。（3）增加单位原料油接触的催化剂活
性中心数，相应提高反应速度，有利于裂化、异构化和氢转移等反应。
实验数据表明：随剂油比的提高，转化率提高，液化气产率提高，汽油
收率先增加后略有下降，焦炭产率增加，氢转移反应指数提高，汽油烯
烃含量下降，剂油比平均每提高1个单位，FIA法烯烃含量下降2.9％～
3.4％（以剂油比4.8为基准）。
1．5反应时间
催化裂化生成的汽油烯烃进行二次反应需要一定时间，延长反应时间是
汽油烯烃组分氢转移反应的必要条件。氢转移反应的速度一般较快，因
此适当延长反应时间即可满足要求。实验数据表明：增加提升管反应时
间，液化气、汽油产率提高，干气和焦炭产率提高。汽油辛烷值变化不
大，汽油烯烃含量下降，芳烃含量提高，链烷烃和环烷烃含量几乎不
变。
2．降低汽油烯烃的措施
2．1采用新工艺
2．1．1MIP工艺
此工艺采用新型串联提升管反应器，将反应器分成两个反应区，优化催
化裂化的一次反应和二次反应，第一反应区以一次裂化反应为主采用较
高的反应温度、较大的剂油比和较短的停留时间，裂解较重的原料油并
生成较多的烯烃，第二反应区通过扩径和注入冷却介质等措施，降低油
气和催化剂的流速及该区的反应温度，达到抑制二次裂化反应，增加氢
转移和异构化反应，提高催化汽油中的异构烃和芳烃，降低烯烃含量。
2002年，安庆分公司120×104t/a催化裂化装置MIP改造，投用后，汽
油烯烃含量由45（V）%左右降至35（V）%左右，有效解决了催化汽油烯
烃含量高的问题。
2．1．2MGD工艺
此工艺是结合重油催化裂化的反应特点，将催化裂化平行顺序反应和组
分选择性裂化的机理，汽油裂化的反应规律以及反应深度控制原理有机
结合在一起，对催化裂化反应进行精细控制，它将提升管反应器由下而
上设为4个反应区：汽油反应区、重油反应区、轻质原料反应区和总反
应深度控制区。粗汽油（或稳定汽油）从MGD喷嘴进入提升管反应器，
通过调节新鲜进料的反应环境和苛刻度，使回炼汽油中低碳烯烃裂化和
部分烯烃异构化，可在降低汽油烯烃含量的同时增产柴油和液态烃，提
高汽油的辛烷值。