厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
连铸车间65Mn套眼漏钢事故分析.doc
YJ0713-连铸车间65Mn套眼漏钢事故分析案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是连续铸钢漏钢事故分析与处理里案例，体现了凝固理论、金属学等知识点和岗位技能，与本专业连续铸钢、炉外精炼课程漏钢事故分析单元的教学目标相对应。
连铸车间65Mn套眼漏钢事故分析1.背景介绍某中型转炉炼钢厂,采用喷吹颗粒镁预脱硫,拥有三座120t的转炉, 采用、LF炉、RH精炼装置，两台不同断面的大型厚板坯连铸机，连铸机采用双排热电偶漏钢预报装置及电磁搅拌技术。
该厂主要生产管线、优碳钢、耐候钢等中厚板。
2.主要内容2.1.事故经过2012年3月4日，连铸车间浇注65Mn钢种，连浇过程发生水口套眼现象，导致被迫更换水口，更换水口过程拉速降至几乎为零，发生了漏钢事故。
2.2.事故原因分析一、精炼套眼原因分析120吨区域自2011年至今共浇铸65Mn钢种5个较次，下面将不同时期精炼进站条件及冶炼状况进行对比，具体内容如下：(一)精炼进出站温度的控制从5个浇次精炼进出站温度变化情况来看，进出站温度控制变化比较大，3月4日进站温度最低，但是出站温度与其他浇次相比并不低，因此温度的变化不是造成本次套眼事故的主要原因。
（二）精炼进出站S含量的变化：从精炼进出站S含量来看，5各浇次精炼进站S含量发生的巨大的变化，2012年3月4日进站钢水S含量急剧上升，与2011年6月4日相比，进站S 上升0.013%，上升比例达86.7%，由于钢种自身液相线温度的限制，直接给精炼脱S造成影响，导致3月4日精炼出站S含量高，脱硫率下降。
（三）精炼冶炼周期的变化3月4日本浇次进站温度最低、精炼S含量最高，从冶炼周期来看，冶炼时间与其他浇次相比最短，严重威胁到精炼软吹时间及夹杂物上浮的效果。
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及解决措施
漏 钢是连铸生产的严重事故。在现代化 的钢铁联
板坯 连 铸发 生粘 结 漏 钢 的原 因进 行 分 析 ， 找 出保 护 渣及 凝 固坯壳 与 结 晶器 间的作 用力 对粘 结 的影 响规 律， 为连 铸安 全生 产 提供理 论依 据 。
张 勇
（ 昆明理 工大 学 冶金 与能 源学 院 ， 云南 昆 明 ６ ５ ０ ０ ９ ３ ）
摘 要 为 了减 少 大 板 坯 连 铸 机 粘 结 及 粘 结 漏 钢 的 发 生 ， 对结 晶器保 护渣 的消耗 量 、 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 及 粘 结 的
受 力 机 理 进 行 了研 究 和 分 析 ， 认 为保 护 渣 消 耗 量 低 及 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 不 够 时 容 易 产 生 粘 结 和 粘 结 漏 钢 。 通 过 采 集 现 场 的参 数 进 行 理 论计 算 并 与 实 际 生 产 值 进 行 对 比 ， 结果表 明 ， 保 护 渣 的消 耗 量 控 制 在 ０ ． ４～０ ． ６ ｋ ｇ ／ ｍ 、 保 护 渣
方坯漏钢原因及预防措施
方坯漏钢原因及预防措施1、开浇漏钢开浇漏钢原因：1）浇钢工不掌握起步提速技巧,提速过早过快,坯壳厚度不够。
2）起步钢流量大,被迫加快提速,导致拉漏。
中包烘烤效果不良,被迫引流开浇,水口严重扩径,钢流失控,是此种事故的主要根源。
3）浇铸温度太高,特别是中包钢水温度超过1580℃,起步后易漏钢。
4）起步钢流偏。
钢流太贴近甚至直接冲到铜管壁上,将坯壳冲薄冲穿。
钢流偏有两种原因：引流起步,水口被烧坏;砌包时座砖安装流间距误差大预防措施：1）按正常的开浇温度范围和钢流大小,重新核定冷料布放量和布放方式,杜绝了布料过多或过少,冷料跑边等问题。
2）对钢水温度超过1570℃的钢水,开浇后必须摆动摆槽2～3次,接走部分钢水,延长出钢时间3～5s,以免漏钢或钩头熔化。
3）对出钢流量小或温度低的钢水,必须用摆槽先放走部分钢水,直到流量和温度正常,才能浇进结晶器,以免钩头与冷料不粘结。
4）根据我厂5#机生产实际，统一起步、提速时间标准。
5）改进烧氧引流操作,减轻水口损坏程度。
2、裂纹漏钢裂纹原因分析：结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15mm～20mm)，而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强;角部和中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力和热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
预防措施：1）开浇前做好结晶器检查，发现结晶器铜管磨损严重的必须更换。
2）浇注过程液面波动频繁，幅度较大（±8～10mm），保护渣起不到较好的润滑和传热作用。
纵裂纹指数明显增加，因此方坯生产过程液面波动必须控制在±5mm，减少纵裂纹发生率。
3）控制中间包过热度。
加强过程保温，降低中间包钢水过热度（由原来的30～40℃降低到15～25℃），实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。
连铸机典型漏钢的特征及成因分析
连铸机典型漏钢的特征及成因分析摘要：连铸机在运行过程中，漏钢问题属于常见问题之一，漏钢问题的出现将会严重影响到连铸机运行质量，降低工作效率，所以需要通过分析典型漏钢的特征与出现原因，以此来防止漏钢问题的发生。
本文通过对连铸机的运行进行研究，并结合实际对连铸机漏钢特征、原因提出个人观点，希望为关注连铸机典型漏钢问题的人群提供参考。
关键词：连铸机；典型漏钢；故障分析引言：连铸机的主要作用就是对高温钢水进行持续浇筑，为了保证浇筑质量，需要对漏钢问题进行严格控制，通过控制钢水成分、温度等方式可以较少漏钢带来的危害，进而提高浇筑效果。
因此，有必要对连铸机漏钢特征与原因进行分析。
一、连铸机漏钢类型与原因高温钢水在结晶器内部发生凝固时，将会出现凝固收缩的情况，此时体积将会变小。
通常情况下，凝固收缩问题可以分为相变收缩、温降收缩两个不同的阶段，钢水在凝固时会因为各种原因而导致浇筑出的胚壳出现局部脆弱的问题，进而发生漏钢的情况。
漏钢问题发生时，往往会伴随着非常大的声音，并且在顶弯区域能够看到钢花喷出[1]。
除此之外，还能够在主控室的钢水液位监控中，发现液位大幅下滑，漏钢问题出现时，其曲线多会表现出小幅下降转大幅下降或始终急速下降的趋势。
在钢水浇筑时，漏钢问题非常常见而且很难避免，因为其产生的原因非常复杂，连铸机较为典型的漏钢问题可以分为以下几种。
（一）粘结型漏钢粘结型漏钢是极为常见的漏钢问题，一般会在结晶器出口发生。
在连铸机运行期间，初生坯壳会在结晶器周围生成热点，热点会在拉坯作用下出现破裂，粘结在结晶器钢板上，在坯壳经过下口气隙区时，如果裂口无法及时焊合，就会导致漏钢问题的发生。
在发生粘结型漏钢时，坯壳振痕会出现不对称的情况，而且在多数时间都会在结晶器的内部残留一截坯壳。
粘结型漏钢的出现原因大致可以分为以下几种。
1.保护渣当保护渣自身的理化性能无法与钢种、钢水温度等参数匹配时，就有可能出现粘结型漏钢的问题，因为保护渣的熔化速度、熔点等参数性能都将会影响到连铸机的浇筑质量。
板坯连铸机跑锥度漏钢.doc
YJ0705-板坯连铸机跑锥度漏钢案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是连续铸钢事故分析与处理案例，体现了漏钢事故分类及其处理、表面纵裂纹、连铸生产参数等知识点，与本专业连续铸钢课程连铸事故预防与处理单元的教学目标相对应。
板坯连铸机跑锥度漏钢1.背景介绍某厂炼钢系统拥有3座大型转炉，LF精炼炉，CAS-OB精炼炉，RH精炼炉，板坯连铸机，方坯连铸机，年产钢坯1000万吨。
主要产品定位有：优质碳素结构钢、高强度低合金钢、深冲钢、汽车用钢、锅炉和压力容器用钢、船板、管线钢、双相钢、多相钢和IF钢。
2.主要内容2.1.事故经过某连铸车间，2013年12月20日，1#机浇注大梁钢，本浇次计划14炉，一流断面230×1700mm，使用2#结晶器，在线浇铸20炉；二流断面230×1800mm，使用10#结晶器，在线浇铸220炉。
连浇第7炉3:38开浇，3:46’05’’二流浇钢工王某发现从盖板下方有蒸气冒出，怀疑二流大风机掉电，随即与主控室联系，此时发现有火苗从结晶器盖板下方冒出，判断为漏钢，立即通知浇钢助手赵某停机，并按照卧坯组织处理，于当日18时恢复生产。
此次事故造成1#板坯连铸机停产14小时14分钟，按照规定，超过12小时，构成一般技术操作事故。
漏钢事故发生后，20日早上8：30炼钢作业部与技术质量部专业人员组织岗位人员对漏钢事故进行分析，21日又对结晶器、零段及漏钢坯壳进行解体。
解体后发现漏钢点的位置在结晶器南侧窄面，漏钢点底部距结晶器坯壳上口1450mm，此漏钢点为正方形，大小200*200mm，从漏钢后产生的粘钢的情况看，漏钢发生在第一根足辊和第二根足辊之间的位置。
从此次漏钢的情况分析看，漏钢孔为方形孔，与以往卷渣漏钢、粘结漏钢等漏钢形式不同。
粘结性漏钢机理及预防措施
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3.3.3 浸入式水口参数的影响
结晶器浸入式水口参数及插入深度对结晶器内流 场及温度场的影响很大，如参数或操作不当，造 成结晶器钢水液面结壳,影响保护渣的熔化,并且会 严重影响弯月面处钢水坯壳的生长,对连铸危害很 大，甚至粘结漏钢。 不同的结晶器断面采用不同的水口参数,参数选择 不当会带来一系列不良后果,修改水口参数要谨 慎，并且要系统化。
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低合金钢
低合金钢发生漏钢的频率较高。 某厂在连铸低合金钢时，采用喂稀土丝工艺。由 于稀土氧化物(RExOy)熔点极高，钢水中的这些氧 化物进人熔渣后，会使保护渣熔点和粘度升高， 性能恶化，铺展性变差，润滑能力下降。 措施：开发适合低合金钢连铸的保护渣
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45#钢
45#钢液相线温度比普碳钢低（低约24℃）。中包温 度低极易造成保护渣熔化不良，液渣不足，影响结 晶器液渣的均匀下渣，铸坯容易粘结。 固液共存两相区宽，约为普碳钢的2~3倍，弯月面坯 壳与结晶器铜板紧密接触比较宽，高碳钢在弯月面 处形成的初始坯壳容易粘结。 初始生成的坯壳收缩小，结晶器内坯壳与铜板属于 紧密接触，气隙小不利于液渣下渣填充与润滑。 措施：采用专用保护渣，调整锥度，控制拉速及温 度，精心操作
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粘度
CaO SiO2 CaO/SiO2 Al2O3 Na2O F Fe2O3 MnO MgO B2O3 BaO Li2O K2O
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板坯粘结漏钢分析
5 结束语
1)降低保护渣熔化温度、粘度，提高熔速， 对减少粘结漏钢有利； 2)采用非正弦振动，对减少粘结漏钢有利； 3)提高钢水纯净度，对避免粘结漏钢有利； 4)稳定拉速和液面，“黑渣”操作，可减少粘 结漏钢； 5)温度过低，拉速不宜过高。
3.1 保护渣性能及耗量的影响 3.2 钢水纯净度的影响 3.3 结晶器液面波动的影响 当结晶器内钢液面上升到与渣圈相接触时，液 渣向下的通道将被堵住，当钢液面继续上升时， 会把渣圈向上推，将渣圈与固态渣膜分开，使钢 液直接和结晶器壁接触，并粘结在一起；正滑脱 时，坯壳强度大于粘结力，坯壳被拉走，如果坯 壳强度小于粘结力时，坯壳被拉断，在结晶器出 口产生漏钢。 3.4 拉速变化的影响 拉速发生变化后，温度变化滞后，液渣层厚度 变化、固态渣膜变化和恢复到最佳状态所需时间 推迟，在高拉速时，更易出现这种漏钢。
Nhomakorabea保护渣熔化速度低，单位时间内熔化的保护渣量小，进入铸坯与铜板缝隙的 液渣量就少。 保护渣熔化温度对钢液面上溶渣层厚度的影响如图1。 保护渣熔化温度h、钢液面温度t，、保护渣表面温度h。在钢液面上的熔渣层 与粉渣层间形成一个温度为t：的等温面，在稳定态传热的条件下，通过双层 平板的传热，在粉渣层内带走的热量应等于熔渣层所传导的热量。 即 通过粉渣层传热 q1= 1(t 2 t1)； (1) S1 通过熔渣层传热 q2= 2(t 3 t 2 ) ； (2) S2 按稳定态传热条件，则ql=q2由此得出：
板坯粘结漏钢分析
1 2 3 4 5
前言 生产条件 影响粘结漏钢的因素及原因 粘结漏钢的预防措施 结束语
1 前言
漏钢是连铸生产中严重的生产事故， 影响铸机作业率，降低钢水收得率并 使设备严重损坏。 粘结漏钢在板坯连铸漏钢原因中所 占比例大，2000年我厂板坯连铸漏钢 25次，其中粘结漏钢13次，占漏钢次 数的52％。
防止连铸漏钢的方法是哪些
防止连铸漏钢的方法是哪些连铸漏钢是指在连铸过程中，铸造钢液从铸模内部泄漏出来，导致连铸结晶器和连铸立管等设备的损坏，造成生产事故和经济损失。
为了防止连铸漏钢，需要从多个方面进行控制和防范。
以下是一些常用的方法：1. 提高连铸结晶器的密封性能：连铸结晶器是连铸过程中钢液与外界交界的地方，结晶器的密封性能直接影响着连铸漏钢的发生。
可以采用提高结晶器壁厚度、改善结晶器内壁的光洁度、使用耐磨耐蚀材料等措施，确保结晶器的完好性和密封性。
2. 加强结晶器和连铸立管的保护措施：结晶器和连铸立管常受到高温钢液的冲击和侵蚀，容易出现烧穿和烧蚀现象。
可以通过增加保护层、使用耐磨耐蚀材料、进行定期维修和更换等方式，延长设备的使用寿命，减少漏钢的可能性。
3. 优化浇注系统设计：浇注系统的设计要合理，减少钢液在输送过程中的剧烈振荡和冲击，提高钢液的均质性和稳定性。
可以通过合理设置导流板、增加滑槽等措施，控制钢液的流动，降低可能的漏钢风险。
4. 定期检查和维修设备：定期检查结晶器、连铸立管和其他关键设备的密封性能和机械状况，及时发现并处理可能存在的问题。
设备的维修和更换必要的零部件，保持设备的良好状态，防止因设备破损导致的连铸漏钢。
5. 精确控制铸模内冷却水温度和流量：铸模内的冷却水温度和流量对连铸过程非常重要，直接影响结晶器的温度和工作状态。
必须精确控制冷却水的温度和流量，避免过冷或过热，保持结晶器的稳定性。
6. 严格控制钢水质量：钢水质量对连铸漏钢也有很大影响。
合理控制钢水的温度、含氧量、硫含量等指标，减少钢液的粘度和表面张力，降低漏钢可能性。
7. 加强操作规范和培训：连铸工艺的操作规范对于防止连铸漏钢也至关重要。
必须加强员工的操作培训，确保他们熟练掌握工艺要求和操作方法，增强操作技能，提高操作水平，减少因操作不当导致的事故风险。
8. 安装漏钢检测设备：可以在连铸设备上安装漏钢检测设备，及时监测和探测钢液的泄漏情况。
检测设备包括红外线测温仪、压力传感器、流量计等，可以实时监测钢液的温度、压力和流量变化，及早发现并处理漏钢问题。
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厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施
前言
漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况
1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表
2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析
2.1粘结漏钢的机理
在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
这时，在被粘着的部分和向下拉的铸坯的界面凝固壳撕裂，在撕裂处流入钢液，重新形成新的薄坯壳。
在振动和滑动时坯壳又被撕裂，钢水补充后又形成另一个新的薄
坯壳。
这一过程反复进行，直到新坯壳到达结晶器出口就产生粘结漏钢，从事故坯壳上看，漏钢坯壳表面呈明显的“V”字形（见图1），粘结到的坯壳面比正常坯壳更厚。
2.2粘结漏钢原因分析
影响粘结漏钢的主要因素有：钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等。
2.2.1 钢种成分
据冶金行业相关资料介绍，铝含量高的钢种易发生粘结漏钢，这是由于Al2O3夹杂含量高，在浇铸过程中，保护渣对Al2O3的吸收使保护渣变性，结晶器润滑不良导致粘结；在浇铸后期水口易堵塞，导致浸入式水口偏流严重，造成一侧结晶器液面不活跃，保护渣易结渣条且结团，严重影响液渣的流入，从而导致初生坯壳发生粘结[1]。
另外含Ti、V 等的低合金钢、高碳钢易发生粘结漏钢。
2.2.2 开浇升速不规范
汉冶3#铸机生产350×2500mm2、400×2100mm2断面时，因操作人员操作不规范，对铸机的工艺参数及设备性能了解不透，在新浇次开浇升速过程中，对现场实际情况把握不准（如：钢水温度、液渣层厚度、塞棒氩气大小等），造成开浇升速过快（见图2），引起铸坯在结晶器内初生坯壳较薄，同时结晶器内液渣膜不能及时的补充在坯壳与结晶器之间，造成初生坯壳与结晶器铜板之间的摩擦力增大，当摩擦力、钢水静压力及拉应力大于铸坯初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与结晶器铜板发生粘结，在出结晶器时，发生粘结漏钢。
2.2.3浸入式水口尺寸设计不合理
汉冶3#铸机350mm、400mm断面使用的浸入式水口，由于设计缺陷造成水口出口的流速较快，流股在冲击结晶器侧边后，上回流方向过于偏向水口（见图3），从而引起生产中结晶器两侧液面较死，相对应处保护渣化渣不良，引起初生坯壳与结晶器之间液渣膜断裂，造成初生坯壳与结晶器发生粘结，易造成铸机粘结漏钢。
2.2.4结晶器液面波动
在生产过程中，因塞棒氩气不畅或挑渣皮不规范，引起结晶器液面波动易形成渣圈，当钢液面上升时，液渣层随之上升，在结晶器铜板上进行“涂抹”，这样反复进行，就形成渣圈。
渣圈太大时，阻止液渣的流入，影响润滑，导致粘结而漏钢。
2.2.5钢水温度
钢水温度低时，结晶器液面钢水温度低，引起保护渣化渣不良，黏度上升，导致坯壳与结晶器之间液渣膜出现断层，导致结晶器润滑不良，发生坯壳与铜板粘结而产生漏钢。
2.2.6结晶器保护渣
保护渣的主要功能是使坯壳与铜板之间保持良好的润滑，减少粘结。
保护渣的熔点、黏度、融化速度等物理性能不适合浇铸条件，使其在结晶器内融化不好，不能发挥应有的保温、防二次氧化、润滑、控制传热和吸附夹杂等作用。
2.2.7异常情况下的操作因素
2.2.7.1保护渣潮湿结块严重而未及时换渣，换渣时钢液裸露，结晶器与铜板润滑中断，导致粘结。
2.2.7.2异常情况下，升降拉速控制不当。
当结晶器液面波动大或浇铸温度太低时，应及时降速，避免化渣不好液渣流入不均，产生粘结；提速不宜太快，避免液渣流入中断，产生粘结。
2.2.7.3挑渣条方法不当。
当渣条比较大时，如不剔除或剔除方法不当，也可能阻止液渣向下流动而抑制润滑，导致粘结。
2.2.7.4结晶器对弧不良，铸坯运行受阻，引发铸坯大面积的粘结。
3、预防粘结漏钢措施
3.1 严格控制钢中Al2O3夹杂物的含量。
出钢过程中优化脱氧工艺，尽可能减少钢中夹杂物的含量，对含铝高的钢种采用钙处理等方法，铸机必须全程无氧化浇铸。
另外浇铸铝含量高的钢种必须使用吸附Al2O3夹杂能力强的专用保护渣，并且定期换渣，防止保护渣变性。
3.2针对不同断面、钢种优化铸机升速曲线，具体见图4、图5。
3.3结合与我厂合作多年的青岛正望耐材厂家，对现水口进行优化调整，出口由椭圆形更改为圆角矩形，出口倾角由15°调整为18°，随后到东北大学冶金材料学院做水模试验，试验结果表明，水口尺寸优化后，水口的上回流是沿结晶器壁上行至液面而后转向水口方向（见图6），形成发展良好的上涡流，从而均匀结晶器上部流场，避免结晶器两侧部位出现化渣不良等现象。
3.4避免结晶器液面出现大的波动。
南阳汉冶特钢炼钢厂虽然有比较精确的结晶器液位自动控制系统，波动一般能控制在±3 mm 以内，但钢水流动性不好时，结晶器液位波动较大，操作上除采取降低拉速外，转炉必须取有效措施保证钢水的流动性，如钢水的钙处理，控制Mn/Si 比等措施，为铸机提供优
质的钢水。
3.5严格控制中间包上线烘烤温度，确保中包温度≥800℃。
加快钢包的周转，争取全部使用在线周转包，若因现场实际情况限制，出现异常必须过LF精炼确保钢水温度均匀，避免铸机中间包温度过低，保证保护渣融化良好。
3.6选择适合各钢种的保护渣系列。
根据3#铸机350、400mm断面断面对应的钢种、拉速，优化结晶器保护渣的理化性能指标。
普碳钢保护渣碱度控制在1.18～1.23，黏度控制在0.18～0.20 Pa.s（1300℃）；低合金钢保护渣碱度控制在
0.9～1.1，黏度控制在0.25～0.3 Pa.s（1300℃）；裂纹敏感性钢保护渣碱度控制
1.0～1.5，黏度控制在0.17～0.22 Pa.s（1300℃）；高碳钢保护渣碱度控制在0.7～1.0，黏度控制在0.15～0.2 Pa.s（1300℃）。
确保渣耗控制在0.5～0.55kg/t钢，液渣层厚度控制在8～15mm。
3.7加强责任心，精心操作。
（1）换渣时须降低拉速，拉速一般控制在0.45 m/min以下，而且中间包温度相对较高，要求过热度≥25℃，严禁钢液面裸露，采取边捞旧渣边添新渣的方法。
（2）结晶器液面波动大时，必须适当降低拉速；中间包快换水口后，提速不要太快，以0.05～0.1m/min为易，而且要注意液面是否结壳，避免化渣不好，导致粘结。
（3）剔除渣条时，必须使渣条松动后再剔除，否则极易产生粘结。
3.8每次更换结晶器、直线段和弯曲段时，必须确保每段衔接处的弧度精度，采用辊缝自动测量仪进行检测，防止各段对弧不到位。
3.9 采用漏钢预报系统。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#连铸机2011年9月粘结漏钢发生部位都是由于热电偶故障失去预报功能，导致粘结漏钢。
使用过程中发现热电偶故障，应及时更换结晶器，确保对粘结漏钢的预报功能。
4、结语
粘结漏钢与钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作和是否装备漏钢预报有关。
严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作和性能完好的漏钢预报装置等措施，厚板坯铸机漏钢可以避免的。
参考文献：
[1] 卢盛意.连铸坯质量[M].北京：冶金工业出版社，2002.
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