什么是SPC
什么是SPCSPC即英文“Statistical Process Control”之缩写,意为“统计制程控制” SPC或称统计过程控制。
SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。
它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。
波动分为两种：正常波动和异常波动。
正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。
它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。
异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。
它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。
过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。
[编辑]SPC起源与发展1．1924年修华特博士在贝尔实验室发明了品质控制图。
2．1939年修华特博士与戴明博士合写了《品质观点的统计方法》。
3．二战后美英将品质控制图方法引进制造业，并应用于生产过程。
4．1950年，戴明到日本演讲，介绍了SQC的技术与观念。
5．SQC是在发生问题后才去解决问题，是一种浪费，所以发展出了SPC。
6．美国汽车制造商福特、通用汽车公司等对SPC很重视，所以SPC得以广泛应用。
7．ISO9000（2000）体系亦注重过程控制和统计技术的应用（如8.1，8.2.3）。
[编辑]3σ原理简介当过程仅仅俺有正常变异时，过程的质量特性是呈现正态分布的，其分布状态如下：休哈特建议用界限±3σ来控制过程，就是说，在10000个产品中不超过27个不合格品出现，就认为改生产过程是正常的，若达到27个以上，就认为过程失控。
[编辑]SPC技术原理控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。
由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。
SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。
因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
统计学的几个基本概念1）计量值与计数值计量值：其特点是可以连续读取的这些数据；计数值：其特点是不可以连续读取的这些数据。
2）总体、个体、样本、抽样总体：由具有某种共同特性的单位个体组成的较大数量的整体。
三特性：同质性、大量性和差异性。
样本：由整体里的一定数量（部分或全部）个体组成的群体。
质量管理中常用的统计分析方法介绍的以下这些工具和方法具有很强的实用性，而且较为简单，在许多国家、地区和各行各业都得到广泛应用:•控制图:用来对过程状态进行监控，并可度量、诊断和改进过程状态。
•直方图:是以一组无间隔的直条图表现频数分布特征的统计图，能够直观地显示出数据的分布情况。
•排列图:又叫帕累托图，它是将各个项目产生的影响从最主要到最次要的顺序进行排列的一种工具。
可用其区分影响产品质量的主要、次要、一般问题，找出影响产品质量的主要因素，识别进行质量改进的机会。
•散布图: 以点的分布反映变量之间相关情况，是用来发现和显示两组数据之间相关关系的类型和程度，或确认其预期关系的一种示图工具。
•过程能力指数（Cpk）：分析工序能力满足质量标准、工艺规范的程度。
•频数分析：形成观测量中变量不同水平的分布情况表。
•描述统计量分析：如平均值、最大值、最小值、范围、方差等，了解过程的一些总体特征。
•相关分析：研究变量之间关系的密切程度，并且假设变量都是随机变动的，不分主次，处于同等地位。
•回归分析：分析变量之间的相互关系。
[编辑]SPC控制图及计算1、常用的SPC控制图1）计量值控制图•Xbar-R（X-R）：平均值与全距（极差）控制图•X-Rm：个别值与全距控制图2）计数值控制图•P-chart:不良率控制图•Pn-chart:不良数控制图•C-chart:缺点数控制图•U-chart:单位缺点数控制图2、SPC控制图应用及计算1）SPC控制图三要素：坐标、管制界限、数据点；构成完整的SPC图。
2）计算：A．Xbar-R(平均值与全距（极差）控制图): Xbar=∑Xn/n, R =Xmax-Xmin ，R=∑Rn/n•UCL=X +A2*R LCL=X -A2*RUCL=D4*R LCL==D3*RB．P-chart:不良率控制图P=P‘（NG）/∑N *100%C．C-chart:缺点数控制图D．U-chart:单位缺点数控制图[编辑]SPC控制图（管制图）的实施1、实施SPC的两个阶段实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段（批量试产阶段），二是监控阶段。
在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。
分析阶段的主要目的在于：一)、使过程处于统计稳态，二)、使过程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。
生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。
如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。
直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。
监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。
2、SPC控制图（管制图）管制界限的调整1）SPC控制图特性：追溯性、预测性、延续性（稳定性）；故SPC控制图的管制界限可以延用。
2）4M1E分析方法，4M1E：人（MAN）、机（MACHINE）、料（MATETIAL）、法（METHOD）、环（ENVIRONMENT）；五要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
[编辑]SPC控制图（管制图）异常的判断及处理有以下几种情况属管制图异常：1. 有点超出管制上/下限。
2. 连续7点出现在管制中心线的一侧。
3. 连续7点出现持续上升或下降。
4. 连续3点中有2点靠近管制上/下限。
5. 管制图上的点（7点以上）出现规律性变化。
管制图异常的处理1．产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（SOP 或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。
2．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时）找到产生异常的原因，采用4M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。
3．SPC产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC管制图向管制异常相反的方向转变，说明对策有效；恢复正常生产。
此过程必须严密监控。
[编辑]制程能力指数（参数）CPKCPK是反映制程能力的一个重要参数；•如CPK≥1.33，说明制程能力较好，需继续保持；•如1.33≥CPK≥1，说明制程能力一般，须改进加强；•如CPK≤1，说明制程能力较差，急需改进。
[编辑]SPC的发展特点70年在全世界范围的实践，SPC理论已经发展得非常完善，其与计算机技术的结合日益紧密，其在企业内的应用范围、程度也已经非常广泛、深入。
概括来讲，SPC的发展呈现如下特点：（1）.分析功能强大，辅助决策作用明显在众多企业的实践基础上发展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可根据不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化；（2）.体现全面质量管理思想随着全面质量管理思想的普及，SPC在企业产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量控制，强调全过程的预防与控制；（3）. 与计算机网络技术紧密结合现代企业质量管理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门管理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。
适应这种需要，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。
（4）.系统自动化程度不断加强传统的SPC系统中，原始数据是手工抄录，然后人工计算、打点描图，或者采用人工输入计算机，然后再利用计算机进行统计分析。
随着生产率的提高，在高速度、大规模、重复性生产的制造型企业里，SPC系统已更多采取利用数据采集设备自动进行数据采集，实时传输到质量控制中心进行分析的方式。
（5）.系统可扩展性和灵活性要求越来越高企业外部和内部环境的发展变化速度呈现出加速度的趋势，成功运用的系统不仅要适合现时的需要，更要符合未来发展的要求，在系统平台的多样性、软件技术的先进性、功能适应性和灵活性以及系统开放性等方面提出越来越高的要求。
[编辑]SPC对企业带来的好处SPC强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。
SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。
正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到事前预防和控制，SPC可以：•对过程作出可靠的评估；•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；•为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以：•降低成本•降低不良率，减少返工和浪费•提高劳动生产率•提供核心竞争力•赢得广泛客户•更好地理解和实施质量体系。
SPC简介
SPC的特点
一、SPC的特点： 1、SPC是全系统的，全过程的，要求全员参 与，人人有责这点与全面质量管理的精神完全 一致。 2、SPC强调用可惜方法(主要是统计技术，尤 其是控制图理论)来保证全过程的预防。 3、SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务 过程和一切管理过程。
SPC 的基本观念
世上没有任何两件事.人员.产品是完全一样 制造过程中所产生之变异是可以衡量的 事情.产品的变异通常根据一定的模式而产生 宇宙万物及工业产品大都呈常态分配 例如 :身高.体重.智力.考试成绩.所得分配 变异的原因可分为偶因及异因 偶因属管理系统的范围 异因缺是作业人员本身就能解决的 应用SPC 可以确保作业人员的自尊 应用SPC 可以指出制程最需要改善的地方
C级:检讨规格及作业标准，可能本制程不能胜任如此精密之工作。
D级:应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。 以上也是与Ca一样，仅是一些基本原则，在一般上Cp如果不良时，其对策 方法是技术单位为主，制造单位为副，品管单位为辅。
Cpk– 制程能力 制程能力指数(综合指数)
Cpk是总合Ca(k)和Cp二值之指数， 其计算式为: 当Ca =0时，Cpk =Cp 单边规格时，Cpk即以Cp值计，但需 取绝对值。
SPC的来历
一、SPC的来历： 控制图是1924年由美国品管大师W.A. Shewhart博士发明。 因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为 实施品质管制时不可缺少的主要工具，当时成为 （Statistical Quality Control)。 英国在1932年，邀请W.A. Shewhart博士到伦敦，主讲统计 品质管制，而提高了英国人将统计方法应用到工业方面之 气氛。 日本在1950年由W.E. Deming博士引入。 后来被美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）收 编成为《统计过程控制（S P C） 》参 考 手 册，后被纳 入QS9000、TS16949作为五大核心工具之一(APQP、PPAP、 MSA、SPC、FMEA），还有其它几种工具（QFD、DOE、 VA/VE等）
质量工具SPC培训
调试
照明 温度 清洁度
指导书 测量系统 预防性维修
人机工程
环境
方法
纠正措施
波动
波动
• 正常波动：
• 由普通(偶然)原因造成的。 • 正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。 • 它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内。 • 只存在正常波动的过程是“稳定”的，其输出是可预测的。
证的目的 • SPC 强调全程的预防控制
SPC 是什么？
• SPC是一种检测变差的一种工具 • 它能及时识别问题 • “SPC就像房屋中的烟雾探测器：只要这种装置备有电池，并且被正确安置
以及旁边有人监听，那么它就可以提前发出警报使你有足够时间阻止房屋起 火”
——《6 Sigma管理法 追求卓越的阶梯》 • 有助于： ✓增强产品一致性 ✓改进产品质量 ✓减少废品和返工
• 异常波动：
• 由特殊(异常)原因造成的。 • 异常波动造成的波动较大，容易发现。 • 应该由操作人员发现并纠正。 • 存在异常波动的过程是“不稳定”的，其输出是不可预测的。
变差类型
• 特殊原因：在特定时间或地点发生 了不同的事件
• 普通原因：在过程中总是有某种程度的 存在
变差类型
• 普通原因：
• 在过程中总是有某种程度的存在，系统固有。 • 引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。 • 它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内。 • 随时间提供稳定及重复的分布，其过程是“稳定”的，其输出是可预测的。 • 85%-90%的变差是普通原因。
• 特殊原因：
• 在特定时间或地点发生了不同的事件。 • 造成的波动较大，容易发现。 • 应该由操作人员发现并纠正。 • 局部、可能偶然或间断出现，不可预见，过程是“不稳定”的，其输出不可预
质量工程师初级知识：什么是SPC、SPD与SPA
⼀、概述 近年来，由于科学技术的迅猛发展，产品的不合格品率迅速降低，如电⼦产品的不合格率由过去的百分之⼀、千分之⼀降低到百万分之⼀（ppm，10–6），乃⾄⼗亿分之⼀（ppb，10–9）。
质量控制⽅式也由过去的3s控制⽅式演进为6s控制⽅式。
3s控制⽅式下的稳定状态不合格品率为2．7×10–3（0．27%），6s控制⽅式下的稳定状态不合格品率仅为2．0×10–9（10亿分之⼆），参见图1．（略）这就是21世纪的超严格质量要求，各种产品都有其相应的超严格质量要求。
因此，的美国质量管理专家朱兰早在1994年就在美国质量管理学会年会上指出：“21世纪是质量的世纪”。
⼤家知道，贯彻预防原则是现代质量管理的核⼼与精髓。
对如此严格的质量要求，采取什么样的科学措施和科学⽅法来贯彻预防原则并保证质量⽅针和⽬标的实现呢？这就要提到“SPC”、“SPD”与“SPA”。
⼆、什么是SPC、SPD与SPA？ 1． SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特⾸创的。
SPC就是利⽤统计技术对过程中的各个阶段进⾏监控，发现过程异常，及时告警，从⽽达到保证产品质量的⽬的。
这⾥的统计技术泛指任何可以应⽤的数理统计⽅法，⽽以控制图理论为主。
但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发⽣于何处，即不能进⾏诊断，⽽在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也⽆从下⼿。
2． SPD SPD（Statistical Process Diagnosis）即统计过程诊断，是20世纪80年代由我国质量管理专家张公绪⾸次提出的。
1980年，张公绪提出选控控制图系列。
选控图是统计诊断理论的重要⼯具，奠定了统计诊断理论的基础。
1982年，张公绪⼜提出了“两种质量诊断理论”，突破了传统的休哈特质量控制理论，开辟了质量诊断的新航向。
在品检中SPC和ESD各指的是什么？
SPC (英文Statistical Process Control的简称，即统计过程控制)，张公绪教授在此基础上发展起来的SPD (英文Statistical Process Diagnosis的简称，即统计过程诊断)。
张教授说，要搞好质量管理必须注意下列两点：1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。
2. 质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。
这体现了质量管理学科的科学性。
保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。
张公绪小传： 1932年3月生，江苏江都人。
毕业于上海交通大学。
现任北京科技大学管理科学研究所教授、博士生导师，兼任中国质量协会副会长、中国医药质协高级顾问、香港品质管理协会名誉顾问、英国全面质量管理杂志 (TQM Magazine, UK) 国际编委、印度国家科技发展研究院评审委员会委员、丹麦奥胡斯工商管理研究生院全面质量管理系客座教授、韩国汉城国立大学计算机与统计系客座教授。
国家科技进步奖获得者，国家级专家。
1981年张公绪等提出了通用控制图，1986年我国颁布了国标GB 6381通用控制图，这是张公绪等在1981年所创造的，也是迄今为止，全世界在控制图方面唯一由国人提出的国标。
1982年张公绪提出两种质量诊断理论，将SPC上升为SPD，为此1987年个人获国家科技进步奖，1993年7月世界SPC权威学术刊物美国《质量技术杂志》刊载了著名统计质量控制专家 (W. H. Woodall) 和威德 (M. R. Wade) 博士的专文肯定了张公绪的两种质量诊断理论的先进性。
从90年代起张公绪及其学生将上述理论向多元化、小批量化、模糊化以及接近零不合格过程拓展，取得了多项国际水平的成果并研制了世界上迄今唯一的多元诊断软件DTTQ 2000。
1998年张公绪主编并出版了《新编质量管理学》，被作为面向21世纪教材，也是普通高等教育“九五”国家级重点教材，获得2000年北京市高校教材一等奖与2001年高等教育国家级教学成果奖二等奖。
FMEA、MSA、SPC是什么意思？
FMEA\MSA\SPC是什么意思？FMEA:潜在的失效模式及后果分析一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。
SPC教程学习的
UCL CL LCL 时间或样本号
管制图的应用
决定管制项目
决定管制标准 决定抽样方法
选用管制图的格式
记入管制界限
绘点、实施
处 置 措 施 NG
管制图判读
OK
OK 重新检讨管制图
术语
名称
平均值 （X bar） 极差（Range） σ（Sigma） 标准差 (Standard Deviation) 分布宽度（Spread） 中位数 ˜x
过程改进循环
计划
实施
措施
研究
2、维护过程 监控过程性能 查找变差的特殊原因并 采取措施。
计划 措施
实施 研究
计划 措施
实施
研究
3、改进过程 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差
SPC工具
控制图(SPC中主要 的工具)
对过程质量特性值进 行测定、记录、评估 和监察过程是否处于 统计控制状态的一种 用统计方法设计图
产品或 服务
输入
过程/系统 顾客的呼声
输出
顾客
识别不断变化的 需求量和期望
影响过程变异的因素
普通原因： 是过程中固有的一种属性，难以剔除，但对 质量影响很小。
特殊原因： 是过程中非固有的属性，不可以去预测的， 对质量的影响较大，但是可以去克服的。
如果仅存在变差的普通原因， 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。
控制图
• 控制线 CL：Central Line(中心线) UCL：Upper Control Line(上控制限) LCL：Lower Control Line(下控制限)
样 本
UCL
统
CL
计
数
spc控制图培训课程.pptx
1、什么是SPC?
• SPC --Statistical Process Control (统计过程控制）
• 含义--利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控， 从而达到保证产品质量的目的。
• 统计技术----数理统计方法。 2、SPC的作用 • 预防： 判断过程的异常，及时告警。 3、SPC的缺点 • 不能告知异常是由什么因素引起的和发生于何处，即
不能进行诊断。
第一章 SPC 与SPCD工程绪论(二）
2、什么是SPCD?（新概念） • SPCD-- Statistical Process Control and Diagnosis (统
计过程控制与诊断） • 含义--利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控与
诊断，从而达到缩短诊断异常的时间、以便迅速采取 纠正措施、减少损失、降低成本、保证产品质量的目 的。
• 质量管理中的应用
不论µ与取值如何，产品质量特性落在[µ 3， µ+3]范围内的概率为99.73%。
落在[µ 3， µ+3]范围外的概率为1 99.73%=0.27%， 落在大于µ+3一侧的概率为0.27%/2=0.135% 1。
第二章 控制图原理（五）
第二章 控制图原理（六）
4、控制图基础知识
第一章 SPC 与SPCD工程绪论(三）
3、为什么要学习SPC和SPCD工程（一）?
• 时代的需要：21世纪是质量的世纪，提出超严质量要求，是世界发展的 大方向。
– 如电子产品的不合格品率由过去的百分之一、千分之一、降低到百 万分之一（ppm, parts per million),乃至十亿分之一（ppb, parts per billion)。
SPC统计过程控制
目标1. 能够使用“XBar和S图表”进行连续数据分析。能够使用“p”控制图表进行离散数据分析。能够确定每一种图表类型的控制极限范围。能够对图表进行解释并确定工序什么时候处于失控状 态。5. 能够解释依据图表信息采取措施的重要性。
Tab 3: 统计过程控制
目的介绍统计过程控制的概念
什么是：统计过程
控制图的使用
控制图表可以在测量和分析阶段用于跟踪过程的变化，分析显著的变化并记录。
控制图在控制过程中用于保持改进的结果。用图进行监控并记录输入变量(X),分析X的变化并进行控制。
不断变化的控制限
与随每次观测而变化的极限相比，控制图最好使用历史的稳定过程的极限。历史极限决定了所“期望”的数据范围或“零假设（H0） ”。（使用Minita中的历史设置值） 改变控制限范围，当： 一个过程有了改变，且此改变被认为具有统计显著性的（即 Ha）。 当完成了一个规定的实际过程改变。
Y
X
什么时候使用SPC？
希望获悉什么信息？ —关键过程变量（X或Y）在随时间变化吗？（即该过程稳定吗？）如何观察输出变量？— 基于实时数据、显示过程变化的图表
SPC是一个严密的过程，它要求操作小组积极参与数据的采集和分析。
失控状况，记录采取的修复行为
UCL
LCL
X Bar 图表
样本/分组（按时间排序）
控制（SPC）
统计 – 基于概率的决策方法。过程 --所有重复性的工作或步骤。 控制 --监控工序运行。 基于与“t test”假设检验相同的概念进行分析，能够使我们在出现的问题影响到输出结果之前，就作出有关工序的决定、采取行动、解决问题。。
当处于稳定状态的工序变差已经被外界可指定原因所影响时，SPC发出信号。
统计过程控制(SPC)
2.建立控制图及记录原始数据 3.计算每个子组的均值（X）和极差（R） 反映整个过程的的均值和其变差 X= R=X最大值-X最小值 4.选择控制图的刻度 对于X图，坐标上的刻度值的最大值和最小值之差应至少为子组均值X的最大值和最小值差的两倍 建议将R图刻度值设置为均值图刻度值的2倍 5.将均值和极差画到控制图上
统计描述
用图表和几个总结性数字(均值、方差、标准差)描述一组数据。
统计推理
确定结果之间的差异何时可能是由于随机误差引起的，何时不能归因于随机误差。
收集并分析数据，以估算过程变化的 影响。
试验设计
统计学的作用
1.2特性及其分类
变量数据 使用一种度量单位，比如英寸或小时。 属性数据是类别信息，比如““ 通过” 或““ 未通过”。
顾客： 关注过程的输出以及与顾客的要求（定义为规范）的关系如何，而不考虑过程的变差如何 规格界限的分类： 双边规格 单边上规格 单边下规格
控制界限≠规格界限
1类
该过程受统计控制且有能力满足要求，是可接受的
2类
受控过程但存在因普通原因造成的过大的必须减少的变差
3类
过程符合要求，可接受，但不是受控过程，需要识别变差的特殊原因并消除它
X1+X2+X3+···Xn
n
计算控制限
供应商发展部
计算平均极差及过程均值
01
计算控制限
02
在控制图上作出平均值和极差控制图的控制线
03
江铃汽车股份有限公司
过程控制解释
供应商发展部
过程控制解释 1.分析极差图上的数据点 超出控制限的点 链图 连续7点位于平均值的一侧 连续7点上升（后点等于或大于前点）或下降 明显的非随机图形 大约2/3的描点应落在控制限的中间1/3的区域内，大约1/3的点落在其外的2/3的区域 2.识别并标注特殊原因（极差图 ） 3.重新计算控制限（极差图） 4.分析均值图上的数据点 5.识别和标准特殊原因（均值图） 6.重新计算控制限（均值图） 7.为了继续控制延长控制限
spc培训计划什么意思
spc培训计划什么意思一、培训概述统计过程控制（SPC）是一种管理方法，适用于各种行业和领域。
它旨在帮助组织实现持续改进，减少变异和提高质量。
SPC培训计划旨在为员工提供必要的统计知识和技能，以便他们能够有效地使用SPC工具和技术来监控和改善过程。
本培训计划将覆盖SPC的基本概念、工具和技术，以及如何应用它们来改善组织的生产和服务过程。
二、培训目标1. 了解SPC的基本原理和概念；2. 掌握使用SPC工具和技术的技能；3. 能够解释和分析过程数据，以检测和识别问题；4. 能够应用SPC方法来改善过程和提高质量；5. 能够与团队合作，应用SPC进行持续改进。
三、培训内容1. SPC的基本原理和概念- SPC的定义和历史- 变异的类型和原因- SPC对质量管控的重要性2. SPC的工具和技术- 控制图的类型和应用- 测量系统分析- 过程能力分析- 抽样技术和样本大小的确定3. 数据收集和分析- 如何收集和整理过程数据- 如何分析过程数据- 如何识别和解决问题4. SPC的应用- 如何应用SPC进行过程改进- 如何监控和维护改进结果- 如何与团队合作，推动持续改进五、培训方法本培训将采用多种方法，包括讲座、案例分析、小组讨论和实际操作等。
讲座将用于介绍SPC的基本概念和原理，案例分析将用于展示SPC在不同行业和领域的应用，小组讨论将用于分享经验和交流意见，实际操作将用于练习和应用所学知识。
六、培训时间和地点本培训将在公司内部举办，共计3天。
具体时间和地点将根据公司的安排和员工的生产计划予以确定。
七、培训评估为了确保培训效果，我们将采用多种方法对培训进行评估。
包括培训前的调查问卷，培训后的知识测试，以及培训后的反馈问卷等。
通过对培训效果进行评估，我们将及时调整和改进培训内容和方法，以确保培训效果。
八、培训人员本培训将由公司内部的SPC专家和培训师共同组织和讲授。
他们将在各自的领域内拥有丰富的经验和知识，并能够为员工提供有针对性的培训和指导。