7S管理制度

7S推行操作手册 推行7S活动是管理作业现场的重要手段。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等活动，消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高生产作业效率，保证生产任务顺利完成。 第一章 7S概论（P3） 一、7S的起源和含义 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）起源于日本，1955年，提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的口号。 7S管理方式，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。不仅能够改善生产作业环境，而且能够提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。 二、7S的构成要素 构成要素 说明 概括 整理 区分必需品和非必需品，定期处置非必需品 要与不要，一留一弃 整顿 定位必需品，明确数量并准确表示，减少查找时间 合理布局，省时省力 清扫 保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁 清除垃圾，美化环境 清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果，并使之制度化、标准化 形成制度，贯彻到底

素养 培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，行程文明作业和团队精神 养成习惯，文明作业 安全 清除事故隐患，保障员工人身安全，保证生产正常运行 规范操作，安全第一 节约 合理利用时间、空间和能源，发挥其最大效能 物尽其用，提高效率 7S中，整理、整顿、清扫是进行日常7S活动的具体内容；清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理；素养要求员工培养自律精神，形成开展7S活动的良好习惯；安全则强调员工在开展前5S活动的基础上，实现安全化作业；最后，开展前6S活动的目的之一还是节约，减少浪费，降低成本。 7S构成要素之间的关系

地点与物品 整 理 整顿 清扫 节约 安全 清 洁 素 养 人

区分要与不要的东西 彻底清扫不要的东西 定位需要的东西 时刻保持美观、干净 使员工养成良好习惯，遵守 三、7S与现场管理 推行7S，目的在于创造良好的工作环境和提高员工的整体素质，即“人造环境、环境造人”。 推行7S活动能够消除工作环境的脏、乱现象，保持工作现场井井有条，不断提高工作质量和效率。激发员工的士气和责任感，提升企业的形象和竞争力。 推行7S活动的过程中，生产作业现场的基层管理者应以身作则。 7S活动只有开始，没有终结，需要全员的共同参与。 四、7S与企业管理 7S是现代企业管理的基础，追求利润和创造社会效益是企业永恒的目标，必须从质量、成本、服务、技术以及管理这5方面着手。 推行7S活动的作用 项目 说明 与7S的关系 质量 产品质量是企业核心竞争力的重要体现，是确保企业持续经营的重要手段 推行7S活动能够确保生产过程规范化、秩序化，为提高质量奠定基础 成本 在同等条件下，成本越低，产品竞争力越强 通过7S活动可有效降低各种浪费，提高生产作业效率，降低成本 服务 是提高客户满意度，赢得更多客源的重要手段 推行7S活动能够提高员工敬业精神和工作积极性 技术 掌握高新技术是企业赢得更多竞争力的筹码 通过7S的标准化工作，可以积累并优化技术 管理 是实现企业运作规范化和制度化的重要手段 通过推行7S活动，可以实现物、人、机、方、环的最优化 7S活动能促使质量、成本、服务、技术以及管理这5个要素达到最佳状态，从而实现企业的经营目标。

第二章 7S培训与推行准备 推行7S活动，目的在于创造优雅的生产作业环境，形成良好的作业秩序和严明的工作纪律，从而减少浪费，提高生产效率。 第一节 7S活动指导思想（P23） 一、7S活动目标 推行7S活动的目标： ➢ 塑造和提高企业的整体形象，提高员工工作热情和敬业精神； ➢ 提供舒适、安全的工作环境； ➢ 减少不必要的等待和查找，提高工作效率； ➢ 提高产品质量，降低员工出错率和生产消耗； ➢ 延长设备的使用寿命，降低维修、保养成本； ➢ 合理配置和适用资源，减少浪费； ➢ 保持通道畅通、各种标识清楚，保障员工人身安全。 制定7S活动目标时，一方面应与企业的实际相结合；另一方面应做到具体、明确；同时，目标应具有可衡量性和可达成性。 二、7S活动方针 三、推行7S活动的作用 1、提升企业形象 整洁的工作环境，能够增强客户满意度，从而吸引更多的客户，提升企业的信誉和知名度。 2、减少安全事故 通过严格作业标准，清洁、点检设备，保持消防设施齐全、消防通道通畅，避免工伤事故，消除各种安全隐患。 3、推行标准化 7S强调管理与作业标准化，保证品质稳定，如期达成生产目标。 4、实现生产“七零”化

“七零”化的内容 内容 说明

零亏损 7S活动效果突出，企业形象、口碑良好，忠实客户增加，必然反映到利润的增加上，并为企业赢得更大的发展空间

零不良 7S管理要求严格按标准生产。干净整洁的生产场所，能够有效提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可降低次品率 零浪费 推行7S管理，能够排除生产过剩，避免零件及半成品、成品的库存过多

零故障 车间无尘、无碎屑，设备经常擦拭和养护，模具、工装夹具管理良好，调试和寻找故障的时间减少，设备性能相对稳定，综合效能可大幅度提高 零产品切换时间 经过整顿，拿取模具、夹具、工具不需要耗费寻找时间，进而提升作业效率

零投诉 通过制度化、规范化作业，不断改善、提高和稳定产品质量，避免客户投诉 零缺勤 工作岗位明确、干净，无灰尘、垃圾，使工作成为一种乐趣，能够避免员工旷工

5、提升员工归属感

端正态度 持之以恒 规范管理 推行7S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查

7S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于7S管理状态

保持生产现场规范化，及时处理无用物料，提高物料和空间的利用效率 四、7S活动误区

走出误区，应从5个方面入手 第二节 7S活动推行方法（P26） 1、3U-MEMO法 3U-MEMO法是指发现存在于现场的3U因素，即不合理、不均匀、浪费和无效因素，并记录在案，避免遗忘。 3U检查表

1、企业已经推行过5S活动了 2、 工作太忙，没有时间推行7S活动 3、企业太小，推行7S活动没用 4、推行7S活动是靠员工自发进行的 5、推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查 6、推行7S活动室生产现场的事情，与其他部门无关 7、在其他部门推行7S活动是浪费时间 8、推行7S活动没有直接经济效益

意识方面 宣传方面 管理方面 生产现场方面 企业文化方面 一方面领导应树立正确的7S理念，另一方面应加强员工7S教育 在领导积极支持的前提下，通过宣传语、海报等形式大力宣传7S 不断加强各方面管理，提高管理能力，为推行7S奠定基础 做好生产现场各项工作，使员工认识到推行7S活动的益处 建立健全企业的品质文化，形成推行7S活动的良好氛围 作业者 机械设备 材料 勉强 ➢ 作业人员是否不足 ➢ 人员调配是否适当 ➢ 工作能否更舒服、清闲 ➢ 工作方法是否勉强

➢ 机械的能力是否良好 ➢ 机械的精度是否良好 ➢ 计测器的精度是否良好 ➢ 材质、强度是否勉强 ➢ 是否难以加工 ➢ 交货期是否勉强

浪费 ➢ 是否有等待现象 ➢ 作业空闲是否过长 ➢ 是否有不必要的移动 ➢ 作业程序是否良好 ➢ 人员配置是否适当 ➢ 机械转动状态是否良好 ➢ 钻模是否被妥善运用 ➢ 是否浪费机械加工能力 ➢ 机械是否自动化、省力化 ➢ 机械平均转速是否合适 ➢ 废弃物是否能加以利用 ➢ 材料剩余是否过多 ➢ 修正的程度是否过高

不均 ➢ 忙与闲是否不均 ➢ 工作量是否不均 ➢ 个人差异是否过大 ➢ 动作的衔接是否顺利，是否有等待现象

➢ 工程的负荷是否均衡 ➢ 是否有等待时间和空闲时间 ➢ 生产线是否平衡 ➢ 材质是否不均 ➢ 材料能否充分供应 ➢ 尺寸、精度的误差是否在允许的范围内

2、“五现”手法 “五现”包括现场、现物、现实、原则和原理，“五现”手法要求管理人员亲临现场查看现物，把握现实，找出问题根源，根据原理、原则解决问题。 1、 现场 现场观察的方法 方法 说明 见 物理学上的观察，只观察与自己有关或感兴趣的事情 视 以某一特定事物为对象，只关注某一部分 看 使事物更容易被看清楚，例如，显露看不到的地方，放大细小的部分，使移动的东西静止 观 集中观察，探究问题产生的根本原因 2、 现物 现物是变化的或有问题的实物。对于现物，要求现场管理者以事实为行动基础，观察存在实际存在的问题，分析表明症状，发现问题产生的生层次原因。 3、 现实 现实是发生问题的环境、背景或要素。解决问题，需要把握事实真相。事实分为3种。 ➢ 已报告的事实——书面报告、报表中描述的现实情况、作业进度或结果； ➢ 观察到的事实——报告中未提及，而在现场观察到的客观事实； ➢ 推测的事实——根据现有情况，主观推断得出的事实。 4、 原理 原理是被普遍认同的、能说明大多数事物的根本性道理，能为改善和修正提供判断基准。 5、 原则 原则包括基础知识或专业技术。 “五现”手法的基本流程