圆弧切入与切出
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
FANUC 系列操作面板各按键
FANUC 系列操纵面板各按键：RESET（复位键）：按下此键,复位CNC体系.包含撤消报警.主轴故障复位.半途退出主动操纵轮回和半途退出输入.输出进程等.CURSOR（光标移动键）：移动光标至编辑处PAGE （页面转换键）：显示器画面向前变换页面,显示器画面向后变换页面. 地址和数字键：按下这些键,输入字母.数字和其它字符POS（地位显示键）：在CRT上显示机床如今的地位.PRGRM（程序键）：在编辑方法,编辑和显示内存中的程序.在MDI方法,输入和显示MDI数据.在主动方法,指令值显示.MENU OFFSET（偏置值设定和显示）.DGNOS PARAM（自诊断参数键）. 参数设定和显示,诊断数据显示OPR ALARM （报警号显示键）：报警号显示及软件操纵面板的设定和显示AUX GRAPH（图形显示键）：图形显示功效INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入;启动I/O装备的输入;MDI方法下的指令数据的输入. OUTPT START（输出启动键）. ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号.INSRT（拔出键）：在光标后拔出字符或符号. CAN（撤消键）：撤消已键入缓冲器的字符或符号. DELET（删除键）：删除存储器中程序的字符或符号.A 坐标字绕X 轴扭转.B 坐标字绕Y轴扭转.C 坐标字绕Z轴扭转.D 抵偿号刀具半径抵偿指令.E 第二进给功效.F 进给速度进给速度的指令.G 预备功效指令动作方法.H 抵偿号抵偿号的指定.I 坐标字圆弧中间X 轴向坐标.J 坐标字圆弧中间Y轴向坐标.K 坐标字圆弧中间Z轴向坐标.L 反复次数固定轮回及子程序的反复次数.M 帮助功效机床开关指令.N 次序号次序段序序号.O 次序号次序号.子程序次序号的指定.P 暂停或程序中某功效的开端运用的程序号.Q 固定轮回终止段号或固定轮回中的定距.R 坐标字固定轮回中的定距离或圆弧半径的指定.S 主轴功效主轴转速指令.T 刀具功效刀具编号指令.U 坐标字与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时光.V 坐标字与Y轴平行的附加轴的增量坐标值.W 坐标字与Z轴平行的附加轴的增量坐标值.X 坐标字 X轴的绝对坐标值或暂停时光.Y 坐标字 Y轴的绝对坐标值.Z 坐标字 Z轴的绝对坐标值.第一课加工中间 FANUC 体系操纵面板功效键及开关的运用办法一. FANUC 体系操纵面板功效键的寄义三.开关的运用办法：设定主动运行方法 .：设定程序编辑方法 . ：设定 MDI方法: 设定DNC 运行方法 . : 单程序段运行方法 .: 可选程序段跳过运行方法 , 跳进程序段开首带有 / 的程序 .: 程序停滞 . : 手动示教( 手轮示教 ) 方法 . : 程序重启 .: 机床机械锁住 . : 空运行方法 . : 轮回停滞 .( 主动操纵停滞 ). : 轮回启动 .( 主动操纵开端 ). : 程序停 .( 进给保持 ). : 返回参考点方法 . :手动进给方法 . : 手轮进给方法 . : 手轮进给倍率: 手动进给轴选择 . : 快速进给 . : 移动偏向选择 . : 主轴 , 正转 , 停滞 , 反转 .: 进给倍率 . :主轴转速倍率: 紧迫停滞: 程序呵护开关六.小结：加工中间慨况及面板操纵七.功课：操纵面板,闇练面板各个功效键第二课 1. 加工中间加工工件的装配.对刀与换刀, 2. 手工输入程序的办法及修改刀补的办法目标和请求1.能精确进行对刀,2. 能精确修改刀补参数重点和难点对刀的办法第二课加工中间加工工件的装配.对刀与换刀加工中间加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个根本请求：（1）所选基准应能包督工件定位精确装卸便利方即靠得住.（2）所选基准与各加工部位的的尺寸盘算简略.（3）包管加工精度. 2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准;（2）定位基准与设计基准不克不及同一时,应严厉控制订位误差包管加工精度;（3）工件需两次以上装夹加工时,所选基准在一次装夹定位能完成全体症结精度部位的加工;（4）所选基准要包管完成尽可能多的加工内容;（5）批量加工时,零件定位基准应尽可能与树立工件坐标系的对刀基准重合;（6）须要多次装夹时,基准应当前后同一. 加工中间夹具的肯定： 1．对夹具的根本请求：（1）夹紧机构不得影响进给,加工部位要封闭;（2）夹具在机床上能实现定向装配;（3）夹具的刚性与稳固性要好. 2．经常运用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳.分度头.卡盘等;（2）组合夹具：组合夹具由一套构造已经尺度化.尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成;（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制作的夹具;（4）可调剂夹具：组合夹具与专用夹具的联合,既能包管加工的精度,装夹更具灵巧性;（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具;（6）成组夹具：专门用于外形类似.尺寸邻近且定位.夹紧.加工办法雷同或类似的工件的装夹. 3．加工中间夹具的选用原则：（1）在包管加工精度和临盆效力的前提下,优先选用通用夹具; （2）批量加工可斟酌采取简略专用夹具; （3）大批量加工可斟酌采取多工位夹具和高效的气压.液压等专用夹具; （4）采取成组工艺时应运用成组夹具; 4．工件在机床工作台上的最佳装夹地位：工件装夹地位应包督工件在机床各轴的加工行程规模内,并且使得刀具的长度尽可能缩短,进步刀具的加工刚性. 加工中间加工的对刀与换刀对刀：对刀也就是工件在机床上找正加紧后,肯定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（肯定G54的X.Y.Z的值）. 换刀：依据工艺须要,要用不合参数的刀具加工工件.在加工中按须要改换刀具的进程叫换刀. 对刀点与换刀点的肯定：对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后,用于肯定工件坐标系在机床坐标系中地位的基准点. 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上,但对刀点与工件坐标点必须有精确.合理.简略的地位对应关系,便利盘算工件坐标点在机床上的地位（工件坐标点的机床坐标）.对刀点最好能与工件坐标点重合. 换刀点：加工中间有刀库和主动换刀装配,依据程序的须要可以主动换刀.换刀点应在换刀时工件.夹具.刀具.机床互相之间没有任何的碰撞和干预的地位上,加工中间的换刀点往往是固定的. 对刀办法：程度偏向对刀（x.y坐标）： (1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中间; (2) 采取寻边器对刀：圆孔或基准边 (3) 采取碰刀或试切方法对刀. Z向对刀（z坐标）：（1）机上对刀：采取z向坐标对刀. （2）机外刀具预调+机上对刀. 机外对刀仪对刀：测量刀具的直径.长度.刀刃外形和刀角. (4) 卧式加工中间多工位加工中的对刀问题第三课加工中间加工工艺二：选择走刀路线与肯定工艺参数加工工序的划分（5分钟）在数控机床上特殊是在加工中间上加工零件,工序十分分散,很多零件只需在一次装卡中就能完成全体工序.但是零件的粗加工,特殊是铸.锻毛坯零件的基准平面.定位面等的加工应在通俗机床上完成之后,再装卡到数控机床长进行加工.如许可以施展数控机床的特色,保持数控机床的精度,延伸数控机床的运用寿命,下降数控机床的运用成本.在数控机床上加工零件其工序划分的办法有： 1.刀具集平分序法即按所用刀具划分工序,用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位,在用第二把刀.第三把刀完成它们可以完成的其它部位.这种分序法可以削减换刀次数,紧缩空程时光,削减不须要的定位误差. 2.粗.精加工分序法这种分序法是依据零件的外形.尺寸精度等身分,按照粗.精加工离开的原则进行分序.对单个零件或一批零件先辈行粗加工.半精加工,尔后精加工.粗精加工之间,最好隔一段时光,以使粗加工后零件的变形得到充分恢复,再进行精加工,以进步零件的加工精度.3.按加工部位分序法即先加工平面.定位面,再加工孔;先加工简略的几何外形,再加工庞杂的几何外形;先加工精度比较低的部位,再加工精度请求较高的部位. 总之,在数控机床上加工零件,其加工工序的划分要视加工零件的具体情形具体剖析.很多工序的安插是分解了上述各分序办法的. 选择走刀路线（5分钟）走刀路线是数控加工进程中刀具相对于被加工件的的活动轨迹和偏向.走刀路线的肯定平常重要,因为它与零件的加工精度和概况质量亲密相干.肯定走刀路线的一般原则是：（1）包管零件的加工精度和概况光滑度;（2）便利数值盘算,削减编程工作量;（3）缩短走刀路线,削减进退刀时光和其他帮助时光;（4）尽量削减程序段数.别的,在选择走刀路线时还要充分留意以下所讲授的几个方面的内容.防止引入反向间隙误差（5分钟）数控机床在反向活动时会消失反向间隙,假如在走刀路线中将反向间隙带入,就会影响刀具的定位精度,增长工件的定位误差.例如精镗图16-1中所示的四个孔,因为孔的地位精度请求较高,是以安插镗孔路线的问题就显得比较重要,安插不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入,直接影响孔的地位精度.这里给出两个计划,计划a如图16-1a）所示,计划b如图16-1b）所示. 从图中不难看出,计划a中因为Ⅳ孔与Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ孔的定位偏向相反,X向的反向间隙会使定位误差增长,而影响Ⅳ孔的地位精度.在计划b中,当加工完Ⅲ孔后并没有直接在Ⅳ孔处定位,而是多活动了一段距离,然后折回来在Ⅳ孔处定位.如许Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ孔与Ⅳ孔的定位偏向是一致的,就可以防止引入反向间隙的误差,从而进步了Ⅳ孔与各孔之间的孔距精度.图16-1 镗铣加工路线图切入切出路径（5分钟）在铣削轮廓概况时一般采取立铣刀正面刃口进行切削,因为主轴体系和刀具的刚度变更,当沿法向切入工件时,会在切入处产生刀痕,所以应尽量防止沿法向切入工件.当铣切外概况轮廓外形时,应安插刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件,并且在其延伸线上参加一段外延距离,以包管零件轮廓的滑腻过渡.同样,在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延伸线上切出.如图16-2a）所示. 当铣切内概况轮廓外形时,也应当尽量遵守从切向切入的办法,但此时切入无法外延,最好安插从圆弧过渡到圆弧的加工路线.切出时也应多安插一段过渡圆弧再退刀,如图16-2b）所示.当其实无法沿零件曲线的切向切入.切出时,铣刀只有沿法线偏向切入和切出,在这种情形下,切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上,并且进给进程中要防止停留.图16-2铣削圆的加工路线为了清除因为体系刚度变更引起进退刀时的陈迹,可采取多次走刀的办法,减小最后精铣时的余量,以减小切削力. 在切入工件前应当已经完成刀具半径抵偿,而不克不及在切入工件时同时进行刀具抵偿,如图16-2a）所示,如许会产生过切现象.为此,应在切入工件前的切向延伸线上另找一点,作为完成刀具半径抵偿点,如图16-2b）所示.图16-3 切入切出路径例如,16-3所示零件的切入切出路线应当斟酌留意切入点及延伸线偏向.顺.逆铣及切削偏向和方法的肯定（5分钟）在铣削加工中,若铣刀的走刀偏向与在切削点的切削分力偏向相反,称为顺铣;反之则称为逆铣.因为采取顺铣方法时,零件的概况精度和加工精度较高,并且可以削减机床的“颤振”,所以在铣削加工零件轮廓时应尽量采取顺铣加工方法.若要铣削内沟槽的两正面,就应往返走刀两次,包管两正面都是顺铣加工方法,以使两正面具有雷同的概况加工精度.加工中间铣削加工工艺参数的肯定（5分钟）肯定工艺参数是工艺制订中重要的内容,采取主动编程时更是程序成功与否的症结.（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的肯定1.步长l（步距）的肯定步长l（步距）——每两个刀位点之间距离的长度,决议刀位点数据的若干.曲线轨迹步长l的肯定办法：直接界说步长法：在编程时直接给出步长值,依据零件加工精度肯定间接界说步长法：经由过程界说逼近误差来间接界说步长2.行距S（切削间距）的肯定行距S（切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离.影响：行距小：加工精度高,但加工时光长,费用高行距大：加工精度低,零件型面掉真性较大,但加工时光短.两种办法界说行距：（1）直接界说行距算法简略.盘算速度快,适于粗加工.半精加工和外形比较平展零件的精加工的刀具活动轨迹的生成.（2）用残留高度h来界说行距残留高度h——被加工概况的法矢量偏向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度.h大：概况光滑度值大h小：可以进步加工精度,但程序长,占机时光成倍增长,效力下降拔取斟酌：粗加工时,行距可选大些,精加工时选小一些.有时为减小刀峰高度,可在原两行之间加密行切一次,即进行曲刀峰处理,这相当于将S减小一半,现实后果更好些.（二）与切削用量有关的工艺参数肯定1.背吃刀量ap与侧吃刀量ae背吃刀量ap——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸.侧吃刀量ae——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸.从刀具耐费用的角度动身,切削用量的选择办法是：先拔取背吃刀量ap或侧吃刀量ae,其次肯定进给速度,最后肯定切削速度. 假如零件精度请求不高,在工艺体系刚度许可的情形下,最好一次切净加工余量,以进步加工效力;假如零件精度请求高,为包管精度和概况光滑度,只好采取多次走刀.2.与进给有关参数的肯定在加工庞杂概况的主动编程中,有五种进给速度须设定,它们是：（1）快速走刀速度（空刀进给速度）为节俭非切削加工时光,一般选为机床许可的最大进给速度,即G00速度.（2）下刀速度（接近工件概况进给速度）为使刀具安然靠得住的接近工件,而不破坏机床.刀具和工件,下刀速度不克不及太高,要小于或等于切削进给速度.对软材料一般为200mm/min;对钢类或铸铁类一般为50mm/min.（3）切削进给速度F切削进给速度应依据所采取机床的机能.刀具材料和尺寸.被加工材料的切削加工机能和加工余量的大小来分解的肯定. 一般原则是：工件概况的加工余量大,切削进给速度低;反之相反.切削进给速度可由机床操纵者依据被加工工件概况的具体情形进行手工调剂,以获得最佳切削状况.切削进给速度不克不及超出按逼近误差和插补周期盘算所许可的进给速度.建议值：加工塑料类制件：1500 mm/min 加工大余量钢类零件：250 mm/min小余量钢类零件精加工：500 mm/min铸件精加工：600 mm/min（4）行间衔接速度（跨越进给速度）行间衔接速度——刀具从一切削交活动到下一切削行的活动速度.该速度一般小于或等于切削进给速度.（5）退刀进给速度（退刀速度）为节俭非切削加工时光,一般选为机床许可的最大进给速度,即G00速度.3.与切削速度有关的参数肯定（1）切削速度υc切削速度υc的高下重要取决于被加工零件的精度和材料.刀具的材料和耐费用等身分.（2）主轴转速n主轴转速n依据许可的切削速度υc来肯定：n=1000υc/πd理论上,υc越大越好,如许可以进步临盆率,并且可以避开生成积屑瘤的临界速度,获得较低的概况光滑度值.但现实上因为机床.刀具等的限制,运用国内机床.刀具时许可的切削速度经常只能在100～200m/min规模内拔取.二.小结：1.在数控机床上特殊是在加工中间上加工零件,工序十分分散,很多零件只需在一次装卡中就能完成全体工序.2.走刀路线的肯定平常重要,因为它与零件的加工精度和概况质量亲密相干.肯定走刀路线起首要包管零件的加工精度和概况光滑度,其次要便利数值盘算,削减编程工作量.3.选择走刀路线时还要特殊留意不要引入反向间隙误差.切入切出路径不要产生过切.尽量采取顺铣加工方本项目重要讲授加工中间操纵面板上各个按键的功用,使学生控制加工中间的调剂及加工前的预备工作以及程序输入及修改办法.最后以一个具体零件为例,讲授了加工中间加工零件的根本操纵进程,使学生对加工中间的操纵有一个清晰的熟悉. 项目一操纵面板及其功效运用加工中间的操纵面板由机床控制面板和数控体系操纵面板两部分构成,下面分离作一介绍. 一.机床操纵面板重要由操纵模式开关.主轴转速倍率调剂开关.进给速度倍率调剂开关.快速移动倍率开关以及主轴负载荷表.各类指导灯.各类帮助功效选项开关和手轮等构成.不合机床的操纵面板,各开关的地位构造各不雷同,但功效及操纵办法大同小异,具体可拜见数控铣床操纵项目相干内容. 二.数控体系操纵面板由 CRT 显示器和操纵键盘构成,面板功效键介绍可拜见数控车床操纵项目相干内容. 项目二开机及回原点一.开机 1.起首合上机床总电源开关; 2.开稳压器.气源等帮助装备电源开关; 3.开加工中间控制柜总电源; 4.将紧迫停滞按钮右旋弹出,开操纵面板电源,直到机床预备缺少报警消掉,则开机完成. 二.机床回原点开机后起首应回机床原点,将模式选择开关选到回原点上,再选择快速移动倍率开关到适合倍率上,选择各轴依次回原点. 三.留意事项 1.在开机之前要先检讨机床状况有无平常,润滑油是否足够等,如一切正常,方可开机; 2.回原点前要确保各轴在活动时不与工作台上的夹具或工件产生干预; 3.回原点时必定要留意各轴活动的先后次序. 项目三工件装配依据不合的工件要选用不合的夹具,选用夹具的原则： 1.定位靠得住; 2.夹紧力要足够. 装配夹具前,必定要先将工作台和夹具清算干净.夹具装在工作台上,要先将夹具经由过程量表找正找平后,再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上.装配工件时,也要经由过程量表找正找平工件. 项目四刀具装入刀库一.刀具选用加工中间的刀具选用与数控铣床根本类似,在此不再赘述. 二.刀具装入刀库的办法及操纵当加工所须要的刀具比较多时,要将全体刀具在加工之前依据工艺设计放置到刀库中,并给每一把刀具设定刀具号码,然后由程序挪用.具体步调如下： 1.将需用的刀具在刀柄上装夹好,并调剂到精确尺寸; 2.依据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应; 3.主轴回 Z 轴零点; 4.手动输入并履行“ T01M06 ”; 5.手动将 1 号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为 1 号刀具; 6.手动输入并履行“ T02 M06 ”; 7.手动将 2 号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为 2 号刀具; 8.其它刀具按照以上步调依次放入刀库. 三.留意事项将刀具装入刀库中应留意以下问题： 1.装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应,不然会毁伤机床和加工零件; 2.只有主轴回到机床零点,才干将主轴上的刀具装入刀库,或者将刀库中的刀具调在主轴上; 3.交流刀具时,主轴上的刀具不克不及与刀库中的刀具号重号.比方主轴上已是“ 1 ”号刀具,则不克不及再从刀库中调“ 1 ”号刀具. 项目五对刀及刀具抵偿一.对刀对刀办法与具体操纵同数控铣床. 二.刀具长度抵偿设置加工中间上运用的刀具很多,每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不雷同,这些距离的差值就是刀具的长度抵偿值,在加工时要分离进行设置,并记载在刀具明细表中,以供机床操纵人员运用.一般有两种办法： 1.机内设置这种办法不必事先测量每把刀具的长度,而是将所有刀具放入刀库中后,采取 Z 向设定器依次肯定每把刀具在机床坐标系中的地位,具体设定办法又分两种. （ 1 ）第一种办法将个中的一把刀具作为尺度刀具,找出其它刀具与尺度刀具的差值,作为长度抵偿值.具体操纵步调如下：①将所有刀具放入刀库,运用 Z 向设定器肯定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离,如图 5-2 所示的 A . B . C ,并记载下来; ②选择个中一把最长（或最短）.与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀,如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ）,将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值,此时 H03=0 ; ③肯定其它刀具相对基准刀的长度抵偿值,即H01= ±│ C-A │, H02=±│ C-B │,正负号由程序中的 G43 或 G44 来肯定. ④将获得的刀具长度抵偿值对应刀具和刀具号输入到机床中.（ 2 ）第二种办法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ,调出刀库中的每把刀具,经由过程 Z 向设定器肯定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离,直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度抵偿值代码中.正负号由程序中的 G43 或 G44 来肯定. 2.机外刀具预调联合机上对刀这种办法是先在机床外运用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸,肯定每把刀具的长度抵偿值,然后在机床上用个中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀,肯定工件坐标系.这种办法对刀精度和效力高,便于工艺文件的编写及临盆组织. 三.刀具半径抵偿设置进入刀具抵偿值的设定页面,移动光标至输入值的地位,依据编程指定的刀具,键入刀具半径抵偿值,按 INPUT 键完成刀具半径抵偿值的设定. 项目六程序输入及调试一.程序输入程序的输入有多种情势,可经由过程手动数据输入方法（ MDI ）或通讯接口将加工程序输入机床,也可实施在线加工. 二.程序调试因为加工中间的加工部位比较多,运用的刀具也比较多.为便利加工程序的调试,一般依据加工工艺的安插,针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序,而主程序重要包含换刀敕令和子程序挪用敕令. 程序的调试可运用机床的程序预演功效或以抬刀运行程序方法进行,依次对每个子程序进行单独调试.在程序调试进程中,可依据现实情形修调进给倍率开关. 项目七程序运行在程序正式运行之前,要先检讨加工前的预备工作是否完整停当.确认无误后,选择主动加工模式,按下数控启动键运行程序,对工件进行主动加工. 在主动运行程序加工进程中,假如消失安全情形时,应敏捷按下紧迫停滞开关或复位键,终止运行程序. 项目八零件检测将加工好的零件从机床上卸下,依据零件不合尺寸精度.光滑度.地位度的请求选用不合的检测对象进行检测. 项目九关机零件加工完成后,清算现场,再按与开机相反的次序依次封闭电源. 零件加工实例一.加工请求加工如图5-3 所示零件.零件材料为 LY12 ,单件临盆.零件毛坯已加工到尺寸. 选用装备： V-80 加工中间二.预备工作加工以前完成相干预备工作,包含工艺剖析及工艺路线设计.刀具及夹具的选择.程序编制等. 三.操纵步调及内容 1.开机,各坐标轴手动回机床原点 2.刀具预备依据加工请求选择Φ20 立铣刀.Φ5中间钻.Φ8麻花钻各一把,然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀,刀具号设为T01,用钻夹头刀柄装夹Φ5中间钻.Φ8麻花钻,刀具号设为T02.T03,将对刀对象寻边器装在弹簧夹头刀柄上,刀具号设为 T04 . 3 .将已装夹好刀具的刀柄采取手动方法放入刀库, 即 1 ）输入“T01 M06” ,履行 2 ）手动将T01 刀具装上主轴 3 ）按照以上步调依次将 T02 . T03 . T04 放入刀库 4.干净工作台,装配夹具和工件将平口虎钳清算干净装在干净的工作台上,经由过程百分表找正.找平虎钳,再将工件装正在虎钳上. 5.对刀,肯定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀,肯定 X . Y 向的零偏值,将 X . Y 向的零偏值输入到工件坐。
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
自动化制造系统复习题
一、单项选择题1. 在选用了刀具半径补偿的条件下，进行整圆切削应采取: 【 B 】A. 法向切入切出法B. 圆弧切入切出法C. A、B均可D. 无法判断3. 某一段程序 N30 G00 G90 X80 Z50；N40 X40 Z30；叙述正确的是：【 C 】A. 执行完N40后，X轴移动80 mm，Z轴移动20 mmB. 执行完N40后，X轴移动80 mm，Z轴移动30 mmC. 执行完N40后，X轴移动40 mm，Z轴移动20 mmD. 执行完N40后，X轴移动40 mm，Z轴移动30 mm4. 在加工内圆弧面时，刀具半径的选择应该是( )圆弧半径。
【 B 】A. 大于B. 小于C. 等于D. 大于或等于6. 在CAXA制造工程师中，导动增料功能是将某截面线或轮廓线沿一条轨迹运动产生一特征实体，其截面线是：【 B 】A．不封闭的草图轮廓 B．封闭的草图轮廓C．封闭的非草图轮廓 D. 不封闭的非草图轮廓7. 在CAXA制造工程师平面轮廓加工参数表中轮廓补偿选择“ON”，指的是: 【 C 】A．刀具到轮廓线，刀具右偏 B．刀具中心线不到轮廓，相差一个刀具半径C. 刀具中心线与轮廓线重合 D．刀具中心线超过轮廓，相差一个刀具半径9. 数控机床对夹紧装置的要求是: 【 C 】A. 夹紧时，不要考虑工件定位时的既定位置B. 夹紧力允许工件在加工过程中小范围位置变化及震动C. 有良好的结构工艺性和使用性D. 有较好的夹紧效果，无需考虑夹紧力的大小10. 根据不同的加工条件，正确选择刀具材料和几何参数以及切削用量，是提高( )的重要途径。
【 C 】A. 加工量B. 生产成本C. 生产效率D. 时间定额11. 定位基准的选择原则是: 【 D 】A. 尽量使工件的定位基准与工序基准不重合B. 尽量用未加工表面作为定位基准C. 应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最大D. 采用基准统一原则12. 在CAXA制造工程师中，要对已经生成的刀具轨迹和刀具轨迹中的刀位行或刀位点进行增加、删除等操作，则执行应用下的: 【 B 】A．轨迹生成 B．轨迹编辑C．轨迹仿真 D. 特征生成13. 不需要进行实体造型，通过只要运用各种曲线工具即可完成加工，应该采用: 【 A 】A．线架造型加工 B．实体造型加工C．实体/曲面造型加工 D. 曲面造型加工14. 用于生成加工中间有多个岛的平面加工轨迹的加工方法是: 【 B 】A．平面轮廓加工 B．平面区域加工C．曲面轮廓加工 D. 曲面区域加工15. 在CAXA制造工程师中，要绘制草图，则执行应用下的: 【 B 】A．轨迹生成 B．曲线生成C．曲面生成 D. 特征生成16. 用来屏蔽其内部不需加工或需保护的部分是：【 C 】A．轮廓 B．区域 C．岛 D. 刀位点18. 粗加工选择切削用量时、首先考虑选择较大的：【Ｄ】A. 进给量B. 切削深度C. 转速D. 切削速度20. 安全高度、起止高度、慢速下刀高度这三者关系是：【 B 】A. 安全高度>起止高度<慢速下刀高度B. 起止高度>安全高度>慢速下刀高度C. 起止高度>慢速下刀高度>安全高度D. 慢速下刀高度>起止高度>安全高度21. 在CAXA制造工程师中，要进行数控加工操作，则执行应用下的：【 A 】A．轨迹生成 B．轨迹编辑 C．轨迹仿真 D. 特征生成22. 以HTME格式生成加工轨迹明细单，便于机床操作者对G代码程序的使用，也便于对G 代码程序的管理，采用下列的操作是：【 B 】A．轨迹批处理 B．生成加工工艺单C．钻孔 D. 后置处理23. 用于生成加工曲面上的封闭区域的刀具轨迹的加工方法是：【 D 】A．平面轮廓加工 B．平面区域加工C．曲面轮廓加工 D. 曲面区域加工24. 在CAXA制造工程师中，要描述零件的外表面，则执行应用下的：【 C 】A．轨迹生成 B．曲线生成 C．曲面生成 D. 特征生成26. 走刀行间连接速度的设置原则是：【 A 】A. 小于进给速度B. 等于进给速度C. 大于进给速度D. 可任意设置27. 在CAXA制造工程师中，拉伸增料功能是轮廓线根据指定距离产生一增加材料的特征，其轮廓线是: 【 B 】A．不封闭的草图轮廓 B．封闭的草图轮廓C．封闭的非草图轮廓 D. 不封闭的非草图轮廓28. 在CAXA制造工程师平面轮廓加工参数表中轮廓补偿选择“TO”，指的是: 【 B 】A．刀具到轮廓线，刀具右偏 B．刀具中心线不到轮廓，相差一个刀具半径C. 刀具中心线与轮廓线重合 D．刀具中心线超过轮廓，相差一个刀具半径29. 等高加工是：【 B 】A. 二轴加工B. 二轴半加工C. 三轴加工D. 曲面加工30. 在CAXA制造工程师中，要检查已经生成的刀具轨迹和刀具轨迹中的刀位行或刀位是否有干涉等操作，则执行应用下的: 【 C 】A．轨迹生成 B．轨迹编辑 C．轨迹仿真 D. 特征生成31. 和参数线加工和等高加工相比，生成轨迹的速度非常快的加工方法是: 【 B 】A．知识加工 B．导动加工C．曲面区域加工 D. 投影加工32. 用于生成沿一个轮廓线加工曲面的刀具轨迹的加工方法是: 【 C 】A．平面轮廓加工 B．平面区域加工C．曲面轮廓加工 D. 曲面区域加工33. 在CAXA制造工程师中，要形成实体造型，则执行应用下的: 【 D 】A．轨迹生成 B．曲线生成C．曲面生成 D. 特征生成34. 由外轮廓和岛之间表示待加工的部分是: 【 B 】A．轮廓 B．区域 C．岛 D. 刀位点35. 数控机床机械系统的日常维护中，须每天检查的项目是: 【 A 】A. 导轨润滑油B. 液压油路C. 滚珠丝杠D. 润滑液压泵36. 下列叙述中，除( )外，均适于在数控铣床上进行加工。
中职数控铣床加工中心编程及加工AB卷期末考试卷及答案2套
-、选择题（每题2分，共30分）1、世界上第一台数控机床诞生在（A ）。
A.美国 B.日本 C.德国 D.英国2、数控机床中的核心部件是（C ）就像人的大脑。
A.数控程序 B.伺服驱动系统 C.数控装置 D.机床本体3、计算机数控用代号（D ）表示。
Λ. CAD B. CAM C. ΛTC D. CNC4、按下机床急停开关后，通常将该开关通过（C ）来解锁。
A.再次按下 B.向外拔出 C.旋转开关 D.关机重启5、下面指令中不是模态指令的是（ A ）o A. M02 B. M03 C. M04 D. M056、以下辅助功能代码中常用于作为主程序结束的代码是（ A ）。
A. M30 B. M98 C. M07 D. M057、圆弧插补编程时，半径正负的取值与（ B ）有关。
A.圆弧的相位 B.圆弧的角度 C.圆弧的方向 D. A.B.C 都有关系8、用于深孔加工的固定循环的指令代码是（ C ）0 A. G81 B. G82 C. G83 D. G809、下列开关中，用于机床手轮操作的按钮是（B ） o A. JOG B. HND C. MDI D. AUTO 10、辅助功能MOo 的作用是（ B ）。
A.有条件停止 B.无条件停止 C.程序结束 D.单程序段 11、数控机床开机时，一般要进行返回参考点操作，其目的是（A ） o A.建立机床坐标系 B.建立工件坐标系 C.建立局部坐标系 D.建立直角坐标系 12、在加工内圆弧面时，刀具半径的选择应该是（B ）圆弧半径。
A.大于 B.小于 C.等于 D.大于或等于13、在用圆弧插补切削圆弧面时，需要选择平面是Y. Z 平面，所选择的G 指令应是（ C ）。
A. G17 B. G18 C. G19 D. G2014、数控铳床精加工轮廓时，为避免切入/切出产生刀痕，最好采用（ B ）o A.法向切入/切出 B.圆弧切入/切出 C.斜向切入/切出 D.直线切入/切出15、标准的数控机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系，其中右手的“拇指”表示（A ）轴。
数控铣床编程
模块八：数控铣床编程
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数控铣床编程基础
2、数控铣床的加工工艺范围 （2）变斜角类零件 直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。
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2、数控铣床的加工工艺范围 （3）曲面类零件 加工面为空间曲面的零件。采用两种加工方法：行切加工法、三 坐标联动加工法。
图1 行切加工法
图2
三坐标联动加工法
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1、夹具
（1）在选用夹具时应综合考虑产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性等问题。 （2）零件定位、夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换以及重要部位的测量。 （3）夹紧力应力求通过靠近主要支撑点或在支撑点所组成的三角形内。 （4）零件的装卡、定位要考虑到重复安装的一致性，以减少对刀时间，提高同一批零件 加工的一致性。
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2、数控铣床的加工工艺范围 （1）平面类零件 平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及 加工面与水平面的夹角为定角的零件，这类加工面可展开为 平面。
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四、数控铣床的工艺性分析
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四、数控铣床的工艺性分析 2、加工工序的划分 （1）刀具集中分序法 （2）粗、车加工分序法 （3）按加工部位分序法
如何判断圆弧插补方向？
1、如何判断圆弧插补方向？答：从Y轴负方向去看顺时针就用顺时针圆弧插补指令G02，逆时针就用逆时针圆弧插补指令G03。
2、切槽与切断中应注意哪些问题？答：1)编程与对刀加工时应该选定同一个刀位点；2)注意合理地编排切槽后的退刀路线，以防止刀具与加工零件相碰而造成刀具及零件的损坏；3)切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜太大。
3、写出粗车循环指令G71编程的格式，并说明各参数的含义？答：G71 U(△D) R(E)；G71 P(NS) Q(N F) U(△U) W(△W) F(F) S(S) T(T)；N(NS) GOO X(X)；… … …；其中NS～NF程序段是… … …；加工轨迹的精加工程序段群N(NF)… …；其中：△D—每一刀的切削深度，无符号，半径值：切入方向由A→B方向决定。
E——切削每一刀后X方向的退刀量。
NS——精加工程序段群起始程序段的顺序号。
NF——精加工程序段群最后程序段的顺序号。
△U——X轴方向精加工余量的大小及方向，直径值。
△W——Z轴方向精加工余量的大小及方向。
4、数控车床车削加工螺纹的原理如何？数控车床的进给是由各自的伺服电机控制带动刀架进行进给运动。
所以在加工螺纹时CNC系统不是直接输入脉冲到伺服电机上控制进给，而是通过螺纹指令控制主轴脉冲编码器，产生脉冲，再输入到伺服电机，从而严格的控制主轴旋转一圈，刀具刚好要移动一个导程，来实现螺纹的切削加工，如图所示：5、为什么车螺纹时要设置升、降速段?答：由于伺服系统滞后的因素，加工螺纹时，进给不是一下子就能达到以螺距的速率来移动，它还需要有一个加速的距离△L，即在其前面必须增加一个导程(单线螺纹时为螺距)以上的长度，而在螺纹的结尾，则要增加半个导程(单线螺纹时为螺距)以上的长度。
6、写出封闭切削循环G73编程的格式，并说明各参数的含义？答：格式：G73 U(△I) W(△K) R(D)；G73 P(NS) Q(NF) U(△U) W(△W) F__S__T__；其中：1)△I为X轴方向退刀的距离和方向，实质是毛坯在X轴方向的总切削量，半径指定；2)△K为Z轴方向退刀的距离和方向，实质也是毛坯在Z轴方向的总切削量；3)D为粗车的次数，也是等分△I/△K的次数；它的单位是1000；4)NS--精加工程序段群起始程序段的顺序号。
Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用
刀具路径点分布功能在吹瓶模具编程中的应用刀具路径点分布功能是产生刀具路径时控制其节点按要求分布的优化功能，使用它我们可以确保在不同加工条件下都能做到高质高效的完成加工任务。
怎样运用刀具路径点分布功能进行实际加工呢？我们可以一个吹瓶模具的型腔编程为例，按刀具路径点分布功能在不同工序、不同加工条件下的设置，来共同练习其在实际加工中的使用。
在PowerMILL【图形域】内空白处单击右键→【全部删除】→【是】，清空PowerMILL 内所有元素。
单击【工具】下拉菜单内【重设表格】选项，使系统恢复到默认状态。
在【PowerMILL资源管理器】中用鼠标右键单击【模型】→【输入模型】将弹出【输入模型】对话框，在此对话框内选择文件“刀具路径点分布模型.igs”，单击【打开】按钮，输入图形文件。
选择【查看工具栏】→单击【ISO2】查看按钮→单击【普通阴影】按钮，将模型阴影着色，如右图1所示。
单击【主工具栏】→【保存此PowerMILL项目】按钮，弹出【保存项目为】对话框，在对话框内选择要保存的路径夹，输入文件名，单击【保存】按钮，当前项目被保存。
图1 吹瓶模具模型在PowerMILL【图形域】内选取如图2所示曲面，在【主工具栏】中单击【毛坯】按钮打开毛坯对话框，在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”，类型为“模型”→单击按钮，在毛坯对话框中可以得到已选取曲面大小为：X64.19 * Y240 * Z32.1。
单击【视图查看工具栏】中的【最小半径阴影】按钮，接着单击下拉菜单【显示】→【模型】，弹出如图3所示【模型显示选项】对话框，将【最小刀具半径】值依次设置为4.0、3.0、2.0。
我们发现只有设置为2.0的时候,整个模型的圆角位置显示为绿色,这就表示此模型最小可用到￠4的球头刀。
再单击【视图查看】中的【拔模角阴影】按钮，确定【模型显示选项】对话框中的【拔模角阴影】复选框内的【拔模角】和【警告角】为默认值0和5。
圆弧石材锯割机的制作方法
一种圆弧石材锯割机，它通过锯刀圆周运动切割出弧形石材，锯刀的圆周运动是由一个能使刀头形成圆周运动的筒或栅栏及能使筒或栅栏形成圆周运动和切入方向的装置所组成。
技术要求1、一种圆弧型石材锯割机，它包括一个能使刀头形成圆周运动的筒或栅栏组成，并有一个能给筒或栅栏形成圆周运动的力的轴，及能使筒或栅栏形成与被锯石材形成切入方向的装置所组成的石材锯割机。
2、根据权利要求1的石材锯割机，其特征在于使刀头形成圆周运动的筒或栅栏是一种以改变其自身半径来实现锯割半径的改变的机械。
3、根据权利要求1、2的石材锯割机其特征在于圆周运动的筒或栅栏是由一个能使其形成运动方式的轴与将轴的力传递到筒或栅栏的轴套所连接，轴与轴套可用键、花键来实现力的传递，轴的力由电动机传给。
4、根据权利要求1、2、3所述的石材锯割机其特征在于筒或栅栏是由能其与被锯石材形成切入方向的装置所组成，该装置包括一个由轴承来传递进给力的轴承外套和丝杆或液压传动装置所组成，用丝杆传动，丝杆是经过一个带有减速器的电机来驱动的，驱动电机是电子或电脑调速的，以实现锯割速度和退刀速度的变化;液压方式采用脉冲供压或恒压供压来实现液压缸的伸缩以控制锯割。
5、根据权利要求1的石材锯割机其进一步特征在于锯割机切入方向可以垂直或水平，也可锐角切入，垂直式为最佳方案，因其有利于冷却和排屑。
说明书本技术涉及一种石材加工机械，特别是一种圆弧石材锯割机，它通过锯刀的圆周运动切割出弧型石材。
长期以来，人们一直寻求一种高效的圆弧石材加工机械，特别是一种能加工出适于建筑工业用的圆弧石材制品的机械。
本技术的目的就在于提供一种能用于建筑工业，及其它产业用的圆弧石材的加工机械。
本技术比现有技术具有如下特点：1、生产效率高，比人工加工圆弧石材提高效率15-100倍。
2、生产圆弧石材圆度准确，误差小。
3、如生产石材板，与传统方法相比厚度可减少至0.5cm，且均匀。
本技术的技术方案如下：石材锯割机主要由床身支架、主传动系统、锯体、纵向进给装置、石材放置及横向进给装置等部分组成。
数控铣削期末复习题及答案
数控铣削期末复习题及答案1.圆弧插补中，关于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，因此只能用圆心坐标编程（√）2.安装铣床虎钳时，应校正钳口之平等度及垂直度。
√3.使用铣床虎钳夹持工件时，可使用合成树脂或软质手捶敲打工件，以确实定位。
√4.G代码可分为模态G代码和非模态G代码。
√5.在铣床虎钳底部涂抹一些机油，才安装于床台是良好的工作适应。
√6.通常在命名或编程时，不论何种机床都一律假定工件静止刀具运动。
√7.数控机床适用于单品种，{大批量}的生产.×8.一个主程序中只能有一个子程序。
×9.子程序的编写方式必须是增量方式。
×10数控机床在输入程序时，不论何种系统坐标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
×11.粗铣削与精铣削之主轴转速应相同。
×C铣床由于能够依程序自动加工，因而工件夹持的方式可不能阻碍工件准确度。
×13.端铣刀之端面与柱面均有刃口。
√14.Y坐标的圆心坐标符号一样用{K}表示。
×15.非模态指令只能在本程序段中有效。
√16.顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标正方向向负方向看去，顺时针为G02,逆时针为G03.√17.端铣刀无法用于铣削沟槽及轮廓加工。
√18.铣刀刀柄装入主轴前，必先清洁刀柄及主轴内孔。
√19。
.沟槽铣削时，为使切屑容易排出，宜使用螺旋刃端铣刀。
√20.铣削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。
√21.在可能情形下，铣削平面宜尽量采纳大直径铣刀。
√22.面铣刀的切除率多大于端铣刀。
√23.端铣刀能够铣削盲孔。
×24.切削速度会显著地阻碍刀具寿命。
√25.铣刀材质一样常用调整钢或碳钢。
√26.铸铁工件宜采纳{逆铣削}。
×27.铣刀直径100mm,以25m/min速度铣削，其转速为40r/min.×28.一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。