芯模振动成型工艺及操作规程综述
振动盘加工工艺
06
振动盘加工应用案例分 析
案例一：汽车零件的振动盘加工工艺
总结词
高效、稳定、自动化
详细描述
汽车零件的振动盘加工工艺是一种高效、稳定且自动化的加工方式，广泛应用 于汽车制造业。通过振动盘的定向振动，零件能够有序地排列，并逐个送至加 工位置，提高了生产效率和加工质量。
耐腐蚀性检测
根据行业标准，对材料的耐腐蚀性能 进行检测，以确保其在使用过程中具 有较长的使用寿命。
05
振动盘加工质量检测与 控制
振动盘加工质量检测标准
尺寸精度
检测振动盘的尺寸是否符 合设计要求，包括盘体、 出料口等关键部位的尺寸。
表面质量
检查振动盘的表面粗糙度、 平面度以及是否有划痕、 毛刺等缺陷。
振动盘的表面处理工艺
总结词
表面处理工艺是提高振动盘耐磨性、耐腐蚀性和外观质量的关键步骤。
详细描述
振动盘的表面处理工艺包括喷涂、电镀、热处理等。根据产品性能要求，选择适当的表面处理方法，可以在振动 盘表面形成一层具有优异性能的涂层或改变其表面的化学性质，从而提高振动盘的耐磨性、耐腐蚀性和外观质量。
振动盘的组装工艺
VS
详细描述
对于精密零件的加工，振动盘加工工艺具 有精细、准确和低成本的优势。通过精确 控制零件的排列和输送，可以实现高精度 的加工要求，同时降低生产成本和提高生 产效率。这种工艺在精密机械和仪器制造 领域应用广泛。
谢谢观看
加载和运行测试，检查其是否能够满足使用要求。
03
振动盘加工设备与工具
振动盘加工设备
振动盘
用于对零件进行有序排 列、定向和送料。
清洗机
用于清洗振动盘加工后 的零件，去除表面污垢
制芯操作规程
一、混砂操作规范1检查混砂设备应完好。
2 混砂操作工艺原砂100% +固化剂1.4～1.7%干混2～3分钟 + 树脂3.5～4.5湿混5～10分钟出砂，在混碾过程中不时用铁锤敲打碾砂机侧壁，防止侧壁涂挂固化剂和树脂。
3因季节和粘结剂的粘度不同，加入量可适当调整。
但调整后应不影响性能。
4芯砂性能应作周期检查。
操作者应根据经验，对芯砂质量加以控制。
5为避免干燥，混好的芯砂应用塑料布盖好。
6混砂完毕将树脂和固化剂用盖盖好，防止吸潮，变质。
6每日下班前将混砂机清理干净并切断电源。
二、制芯操作规范1、检查确定芯盒、芯骨完好、活块定位准确、表面光洁、拔模方向正确、有明显的安装定位标记、起模装置齐备、合理。
2、填砂前应将芯盒分型面、内腔、活块等擦干净，视工作情况，芯盒内腔喷刷脱模剂或煤油，喷刷后要吹干净。
金属芯盒分型面或配合面存在高点应用锉刀进行修平。
3、根据泥芯盒结构准备制芯所需材料，（如：芯骨、冷铁、通气管、捣棒、提勾、压勺等）放于芯盒旁，便于使用4、填砂时，先放部分芯砂将凹陷及棱角处塞紧，然后分层紧实并按要求放冷铁、芯骨和通气管。
注意：对于芯盒凹槽处、拐角处、活块凸台下部应用手或刮棒捣实，但捣棒不能太用力以防撞坏木模或活块离位。
使用手舂用力要均匀，不可用力过大或过小，金属芯盒靠近芯盒部分要舂实。
5、砂芯上表面用刮板刮平，用木槌轻轻均匀振动芯盒后再在砂芯上均匀扎吹气眼，吹气眼距离80-120毫米。
在吹气眼中吹二氧化碳气体硬化，直到吹气眼反出的气体无热、潮气。
6、堵好吹气眼后起模应根据活块的顺序、方向起模，并及时吹去表面浮砂，起模时必须使用木槌，严禁使用铁槌直接敲击木模。
发现芯盒出现缺陷应及时通知木模工或钳工进行修复。
7、将起出泥芯放于指定位置，对于起出泥芯紧实度不够或在起模、搬运过程中不慎破损的部位要及时修复。
局部整块掉落的应用粘结剂粘结，如有必要再用铁钉加固。
紧实不到位的部位应先钉铁钉,再用新混制的树脂砂按原样修补好。
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析一、芯模振动制管1.优点：(1)工艺简单：芯模振动制管不需要较为复杂的设备，只需要一个模具和振动设备即可。
操作简单，可实现快速制管。
(2)成型效率高：芯模振动制管采用振动设备进行辅助，能够使得管材更加均匀地流动，降低了管材的阻力，提高了成型效率。
(3)成本低：芯模振动制管所需设备简单，不需要大型机械设备，投资成本相对较低。
2.缺点：(1)产品可塑性差：芯模振动制管所生产的产品容易出现变形，无法制造出复杂的形状和精密的尺寸。
(2)壁厚不均匀：由于振动设备的振动力不易调节，容易造成管道壁厚不均匀，影响产品的质量。
(3)材质限制：芯模振动制管适用于柔性材料制造，对于硬质材料的管道制造效果较差。
二、径向挤压制管1.优点：(1)材质适应性广：径向挤压制管适用于各种材质的管道制造，包括金属、塑料、复合材料等。
适用范围广。
(2)尺寸精度高：径向挤压制管通过调整模具和挤压机的参数，可以制造出精密的管道，尺寸精度高。
(3)产品质量可靠：径向挤压制管可以实现壁厚均匀、无气孔、无焊接缺陷等优点，制造的管道产品质量可靠。
2.缺点：(1)设备投资大：径向挤压制管需要大型的挤压机、模具等设备进行辅助，设备投资成本较高。
(2)工艺复杂：径向挤压制管的工艺相对复杂，需要控制好挤压速度、温度等参数，需要较高的操作技术。
(3)制造周期长：由于工艺复杂，径向挤压制管的制造周期较长，在大批量生产时需要考虑时间成本。
综上所述，芯模振动制管适用于简单管道的制造，工艺简单、成本低，但产品可塑性差，壁厚不均匀；径向挤压制管适用于复杂管道的制造，能够制造出精密的产品，但设备投资大、工艺复杂、制造周期长。
在实际应用中，需要根据具体的管道需求来选择适合的制管方法。
模具成型工艺
模具成型工艺模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环。
模具成型工艺是指通过模具将原材料加工成所需形状的零件或产品的过程。
模具成型工艺的应用范围非常广泛，包括汽车、电子、家电、航空航天等领域。
本文将从模具成型的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等方面进行探讨。
一、模具成型的基本原理模具成型的基本原理是利用模具对原材料进行加工成型。
模具是一种用于制造产品或零件的工具，通过模具的加工，可以将原材料变成所需形状的零件或产品。
模具成型的基本原理是将原材料放入模具中，然后施加压力，使原材料变形，最终得到所需形状的零件或产品。
模具成型可以分为热成型和冷成型两种。
热成型是指在高温条件下将原材料加热，然后放入模具中进行成型。
热成型的优点是可以制造出高精度、高质量的产品，但也存在一些问题，如成本高、生产周期长等。
冷成型是指在常温条件下，将原材料放入模具中进行成型。
冷成型的优点是成本低、生产周期短，但也存在一些问题，如难以制造高精度、高质量的产品等。
二、模具成型的工艺流程模具成型的工艺流程包括原材料准备、模具设计、模具加工、成型、检验等环节。
其中，模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料准备是模具成型的第一步，原材料的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料的选择应根据所需产品的要求进行选择，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等。
模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、工艺要求、生产效率等因素。
模具加工是模具成型的关键环节之一，模具加工的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
模具加工需要进行精密加工，以保证模具的精度和可靠性。
成型是模具成型的核心环节之一，成型的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
成型时需要控制好成型温度、成型压力、成型时间等因素，以保证产品的质量和稳定性。
检验是模具成型的最后环节，检验的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
振动时效操作规程
振动时效仪操作规程一、为确保振动时效仪的安全操作，检验零件是否达到振动时效的效果，制定本操作规程。
二、操作人员应接受过相关培训，熟练掌握安全规定和本操作规程。
三、操作人员应穿戴好劳动保护用品。
四、操作前检查：1、电源是否连接良好。
2、机器是否清洁润滑，传感器型号电缆插座连接控制器与五芯电缆的插座。
3、试开机，检查显示设备，转动设备等是否正常。
五、外壳振动时效操作：1、将壳体用橡胶垫支撑于距壳体两端的1/3处（底脚上）2、将激振器用两个弓形卡具夹装位置应尽量靠近壳体共振时的波峰处，弓形卡具要拧紧以免卡具松动。
3、传感器拧上磁座后，将其放置在工件共振时的波峰处。
4、用五芯电缆将激振器和控制器连接起来。
5、用屏蔽线将传感器和控制器连接起来。
6、调整激振器的偏心距。
调整方法如下。
先将内六扳手从偏心距调节孔处插下，再把一字型螺丝刀插到偏心距轴向调节槽内并旋转偏心轴当转到某一位置时，即被内六方扳手卡住，这时将内六方扳手抬起一点再用螺丝刀稍微旋转一点偏心轴，并将内六方扳手插下，同时一定要确认内六方扳手要正好插进偏心块上的锁紧螺母的内六方孔内。
当上述工作完成后，用右手稍微用力顶住螺丝刀不让偏心轴动，同时用左手逆时针旋转内六方扳手松开偏心块上的锁紧螺钉，这时再压住内六方扳手，确保其不能与锁紧螺钉脱离，并用右手旋转螺丝刀使偏心轴的箭头正好对准指示刻度盘上要求的偏心距数据，这时再将内六方扳手顺时针拧紧，到此就完成了对偏心距的调整过程，注意应确认用内六方将锁紧螺钉拧紧以免激振器在运转过程中偏心块松动。
7、连接并打开电源。
8、按运行键，即进入并自动完成整个时效全过程。
若某个（些）参数不合适，彩屏会自动给出修正提示，操作者按提示调整完毕，即可再次进入时效处理过程。
9、按打印键，可将彩屏上显示的a—n、a—t曲线及数据打印出来，以备长久保存。
六、操作完成后：关闭电源，清理工作现场，保养设备。
编制：审核：批准：。
模压成型工艺的工艺流程是什么呢
模压成型工艺的工艺流程是什么呢模压成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、复合材料等领域。
其基本原理是通过热压或冷压的方式，使原料在模具中发生形状、尺寸和性能的变化，从而得到所需的成品。
模压成型工艺包括准备工作、预热、模具充填、加压成型、冷却、脱模等多个环节。
首先，在进行模压成型前，需要准备好充分的原料和模具。
原料通常为颗粒状或片状的材料，根据产品的要求选择合适的原料。
模具则根据产品的设计图纸制作，包括上模、下模以及必要的辅助构件。
接下来是预热步骤，即将模具加热至适当温度。
预热的目的是为了提高原料的流动性，有利于充填模具空腔并保证产品的成型质量。
预热温度和时间根据原料的种类和厚度进行调控。
模具充填是模压成型的核心步骤之一。
在预热后的模具中，将预先称量好的原料粒料投入到模具腔内。
通过振动或压实等方式，保证原料充分填充模具空腔，并使得原料可以均匀一致地分布。
加压成型是将已经充填好的模具放入压力机中进行压制的过程。
通过施加恰当的压力，原料在高温高压下发生变形和流动，以适应模具的形状。
加压的时间和力度需要根据原料的性质和产品要求进行调整。
成型完成后，需要进行冷却阶段。
冷却的目的是使得产品在模具中保持形状和尺寸稳定，同时加快产品的硬化和固化过程。
通常采用自然冷却或水冷却的方式，不同原料和产品可能需要不同的冷却时间。
最后是脱模操作，即将成品从模具中取出。
脱模时需要小心操作，避免损坏产品表面或模具结构。
有些复杂的产品可能需要采用辅助工具或特殊的脱模方法，确保产品的完整性和质量。
总的来说，模压成型工艺是一种高效、可控的制造工艺，能够生产出形状复杂、精度高的制品。
通过合理设计工艺流程和选择适当的原料，可以满足各种产品的需求，并在工业生产中发挥重要作用。
1。
树脂砂造型、制芯工安全操作规程模版（3篇）
树脂砂造型、制芯工安全操作规程模版一、目的与适用范围1.1 目的为保障员工的人身安全和设备的正常使用，规范树脂砂造型、制芯工的操作行为，提高工作效率，特制定本安全操作规程。
1.2 适用范围本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工的操作过程，包括但不限于砂型制备、砂芯制备、模具安装、熔炼铸造等工作环节。
二、操作前的准备2.1 操作人员应经过相应的培训，具备必要的技术和安全知识，熟悉设备结构，掌握操作流程。
2.2 在操作前，必须对所使用的设备和工具进行检查，确保其运行正常，不存在故障和安全隐患。
如发现故障或异常情况，应及时报修或通知相关部门处理。
2.3 在操作前，应确保所需的安全防护措施到位，如戴防护眼镜、手套、口罩等。
三、操作时的注意事项3.1 工作地点应保持整洁有序，杂物、废料等应及时清理，防止滑倒、磕碰等意外事故。
3.2 注意个人卫生，保持身体清洁，勤洗手，避免因为操作过程中触摸口鼻等造成交叉感染。
3.3 在操作过程中应注意操作规范，遵循相关操作流程和安全操作要求，禁止擅自改变工艺参数或操作方法。
3.4 在砂型制备过程中，应注意使用合适的个人防护装备，如穿戴耐酸碱、耐高温的防护服，避免因接触有害物质而对身体造成伤害。
3.5 在砂型制备和砂芯制备过程中，应注意对材料的质量进行检查，确保材料无异常，避免因材料质量问题引起产生次品或事故。
3.6 在模具安装和熔炼铸造过程中，应确保设备和工具的稳定性，防止因松动或倾斜而发生事故。
同时应加强对高温液体的操作和防护，防止因烫伤而导致的事故。
3.7 在操作过程中，禁止随意触摸电气设备和线路，若需接触电气设备，应事先断电，确保操作安全。
四、操作后的处理4.1 工作结束后，对所使用的设备、工具和工作现场进行清理，保持整洁。
4.2 各种易燃易爆物料应存放在专用柜或仓库内，确保安全。
4.3 若工作过程中发现设备故障或安全隐患，应及时报修或通知相关部门，确保设备和环境的安全。
振动磨床操作说明
振动磨床操作说明
振动磨床是一种常用的加工设备，主要用于对金属、陶瓷、玻璃等
材料进行精密加工。
正确操作振动磨床可以提高加工效率，保证加工
质量，延长设备使用寿命。
下面就振动磨床的操作进行详细说明。
一、准备工作
1. 确保振动磨床所在的工作场所通风良好，无明火，并且禁止吸烟。
2. 检查振动磨床的电源是否正常接通，设备是否处于正常工作状态。
3. 准备好所需的磨具和待加工材料，尺寸要与设备要求相匹配。
二、操作步骤
1. 启动振动磨床的电源开关，等待设备自检完成。
2. 选择合适的磨具安装在磨床上，注意磨具的安装位置要牢固。
3. 根据加工要求设定振动磨床的转速和加工深度，确保参数设置正确。
4. 将待加工材料放置在磨床的工作台上，注意固定好加工件，防止
在加工过程中出现脱落情况。
5. 启动振动磨床的主轴，使其开始加工操作，观察加工情况，及时
调整加工参数。
6. 加工完成后，停止主轴运转，关闭电源开关，清理加工现场，注
意安全。
三、安全注意事项
1. 操作振动磨床时，必须戴好安全防护装备，如护目镜、手套等。
2. 加工过程中禁止随意触碰运转中的设备，以免发生意外。
3. 定期检查振动磨床的运行情况，发现异常及时停机检修。
4. 操作人员必须经过专业培训，了解设备使用方法，切勿擅自操作。
通过以上操作说明，相信大家对振动磨床的操作已经有了更加清晰
的了解。
在使用振动磨床时，请务必严格按照操作规程进行，确保操
作安全，提高加工效率，保障设备的正常运转。
祝大家工作顺利！。
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------------学资学习网-------提供考研资料------- 芯模振动成型工艺及操作规程 一为正确执行《混凝土及钢筋混凝土排水管》标准，GB11836-2009 加强企业内部质量管理，保证产品质量，制定本工艺技术规程。 二 本工艺技术规程适应于芯模振动成型的各种类型的钢筋混凝土 排水管，包括企口式管、平口式管以及顶进用管。 三 本工艺规程对芯模振动制管的原材料、混凝土、钢筋骨架、芯模 振动机器及其生产过程以及质量管理及评定方法进行了规定，是本 公司对芯模振动成型制管工艺的技术依据。
第一章、原材料及技术要求 水泥 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
水泥应采用不低于号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿 142.5 渣硅酸水泥，水泥的技术要求应满足、标准。 GB175GB1344 对进厂的水泥应有水泥厂提供的标注有生产许可证的产品质量合2 格证或检验报告。包装水泥应有厂名、品种、标号、出厂日期等标 志。 对所采用水泥应按批进行安定性和强度试验，应每月最少一次送3 有关权威部门检验，检查进厂试验报告单。采用散装水泥时应对同 一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂的 同一出厂编号为一批。且一批总量不得超过吨。采用袋装水泥 500 时应对同一水泥厂生产者和同期出厂的同品种同标号的水泥，以一． 次进厂的同一出厂编号为一批，且一批总量不得超过吨。 100
钢筋 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
钢筋按照设计要求，采用冷轧带肋钢筋，冷轧带肋钢筋应符合1 国家标准《冷轧带肋钢筋》的规定。 GB13788 钢筋进厂必须附有钢筋生产厂家的质量证明书，对进厂的冷轧2 带肋钢筋应按钢号、级别、规格分别堆放和使用，并应有明显的标 志，且不得在室外储存。 进厂的冷轧带肋钢筋应按下列规定进行检查和验收。3 ①钢筋应成批验收，每批应由同一钢号、同一规格和同一级别的 钢筋组成，每批不大于吨，每批钢筋应有出厂质量合格证明书， 50 每盘或捆均应有标牌。 ②每批抽取（不少于盘或捆）进行外形尺寸、表面质量 55 5% 和重量偏差的检查，检查的结果应符合的规定。 GB13788 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
③钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘进行检验，从每盘任一端减 去㎜，以后取二个试样，一个作抗拉强度和伸长试验，另一个作50 冷弯试验，检查如有一项指标不符合本规程的规定，则判为该盘不 合格。 ④对成捆供应的级钢筋应逐捆检验，以每捆中同一钢筋上截 550 取二个试样，一个作抗拉强度和伸长率试验，另一个作冷弯试验， 检查结果如有一项指标不符合规程的规定，应以该捆钢筋中取双倍 数量进行复检，复检结果若有一个试样不合格，则判为该捆钢筋不 合格。．
骨料 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
砂 砂应采用细度模数为的硬度中砂。 12.3-3.2 砂进厂时必须附有砂经营者（厂家）的质量证明书，砂内不得2 夹杂，螺壳、木头、泥团、煤块等杂质。如无质量证明书的，应按 下列规定进行检查验收。 砂应按批验收，每批由同一规格、同一产地的砂组成，一般3 以立方米或吨作为一个验收批，不足数量者以一批论。 600 400 当砂颗粒级配不符合的要求时，应当采取相应的 GB/T146844 措施，经试验证明，能确保产品质量时方可使用。 碎石 碎石宜采用㎜，㎜的碎石，对于不同规格的排水管应根5-251 5-16 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
据管壁厚、钢筋间距综合分析选择，但其最大粒径不得大于壁厚 1/3 且不得大于环向钢筋净距的。3/4 碎石进厂必须附有碎石生产厂家的质量证明书，对进厂的碎石应2 按碎石的规格、产地分批堆放，堆放地点的场地应平整坚硬，碎石 内不得夹杂其它杂物。如无质量证明书的应按下列规定进行检查验 收。 碎石应以同产地、同规格按批验收，一般以立方米或吨 400600 3 为一验收批，当不足立方米时应以一验收批论，当对碎石质量 400 的稳
定性有怀疑时，应增加检验批的频率。 每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状含量4 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
检验，当对其它指标的合格性有怀疑时应予以检验，对采用新产源 的 石子应进行全面的检测。 对质量不符合要求的碎石，材料收货室应按试验室的检测结果和5 处理意见办理收、退货手续。 对颗粒级配试验不在规定范围的，应根据实际情况采取相应的措6 施予以调整，经试验证明，能确保产品质量时方可允许使用。 拌和用水 拌和用水宜采用可饮水，当采用其它水源时，应符合的规 JGJ631 定，对钢筋砼性能无害的作用。 水质的化学有害物质含量应委托有关部门检验，水质对砼凝结时2 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
间和强度影响由试验室检验。 外加剂 外加剂的质量要求应符合现行国标的规定。 GB80761 外加剂的品种及掺量必须根据对砼性能的要求，产品本身的特性2 以及外界气候、调价、砼所用的原材料及配合化等因素，以试验确 定。 当排水管采用蒸汽养护时，不宜采用引气剂或引气型减水剂。3 外加剂进厂时，必须附有生产厂家或经营单位的质量证明书，应4 核对外加剂的生产厂名、品种、包装、重量、出厂日期、质量检验
结果，必要时，按外加剂的每一品种、每次为一批采集、试样。
第二章、混凝土技术要求 混凝土配合比设计 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
混凝土施工配合比，应根据设计的砼强度等级以及芯模振动成型1 工艺对和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济性的原则。
混凝土的试配可度可按下式确定：2 Fcuo=fcuk+1.645Q 式中：砼的配制强度（）Mpafcuo--- 设计的砼强度标准值（）Mpa fcuk--- 砼强度的均方差Q--- 混凝土的强度等级按照产品结构设计图的规定，并符合 3GB1183 对管型混凝土的规定。 砼拌和物工作度应根据芯模振动工艺原则上控制在不低于。30S4 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
砼拌和物采用的砂率宜比中推荐砂率提高。3-5% 5GB50204 砼的最大水泥用量不宜超过，最少水泥用量不宜低于550Kg/m36 。/m3Kg 300 混凝土的拌制 计量 在计量工序中，整个生产其间每盘砼各组材料的计量结果的偏差1 应符合表的规定表： 3.2.1.1
材料名称允许偏差 ±水泥2% 粗细骨料±3% 水、外加剂±2% 对自动搅拌站的计量应定期检验，保持精确。2 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
必须每周检测砂、石材料的含水量。雨天应增加对含水率检测频3 率，并依据检测结果及时调整用水量和骨料的用量。 第一盘搅拌砼时，搅拌机应冲水润湿，并依据配比增加的用10% 4 水量。 搅拌 搅拌设备应采用强制式搅拌机，保证拌制的砼必须满足芯模振动1 工艺的要求。 砼搅拌的最短时间不得少于，每一工作班至少应抽查两次。90S2 出料前，操作人员应目测砼是否均匀，干湿度是否满足芯模振动3 工艺对砼的要求。 混凝土的浇注 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
砼的传输带应清洁干净，不附着其它杂物，应逐日清除其上的砼1 余料。 应控制砼由搅拌机出来后至浇注到管模内，组成成份不离析不发2 生变化，并能保证其应有的稠度。 砼从搅拌机卸出后的最长停放时间应符合下列规定：3 当气温≤℃，停放时间不得超过；60min25
当气温＞℃，停放时间不得超过；45min25 当掺加缓凝型减水剂，应根据试验确定其最长停放时间。 混凝土质量检验 应逐盘检查实际砼配合比用量，对异常情况作出及时反馈并立即1 采取解决措施。 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
每班次抽查砼的稠度至少一次，砼搅拌时间至少抽查两次，抽查2 记录应备案。 每天必须制作一组试件，放在标准养护室养护以评定砼天强 328 度。 每周或当砼所用材料变化以及配合比变化时，必须增加取样做试4 件三组，一组在标养室养护检验天强度，二组放置在与产品相同 28 养护条 件下养护，其中一组检验产品的脱模强度，另一组检验产品的出厂 强度。 在砼生产过程中，应对各工序中取得的质量数据定期（每月、季、5
年）进行统计分析，并应采取各种统计管理图表，根据生产过程的 ------------学资学习网-------提供考研资料-------
质量动态及时采取措施和对策。 应积累完整砼生产全过程的技术资料和质量检测资料，并应分类6 整理存档。 在条件具备的情况下，试验室应建立快速检测技术对砼质量进行7 动态控制。
第三章、钢筋骨架的技术要求 钢筋骨架应采用焊接骨架，钢筋直径、骨架直径、纵横数量、长1 度、环筋数量、间距、密绕等应严格按照图纸配置。 环向钢筋搭接长度不应少于，且须跨越两根纵筋，骨架250mm 2 两端应密绕圈。 1-2 滚焊机焊接电流强度：当焊接直径为ΦΦ时，宜控制地 80-83 6-