连铸坯热送热装技术简介
(三)保护浇注连铸坯质量新技术
• (3)初生坯壳的均匀性：结晶器弯月面初生坯壳 不均匀会导致铸坯产生纵裂和凹陷，以致造成
从工艺操作上，应采取以下措施： (1)无渣出钢：转炉采用挡渣球，电炉采用偏心炉
底出钢，防止出钢渣大量下到钢包。 (2)钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以
均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂 物等。
(3)无氧化浇注：钢水经钢包处理后，钢中总氧含 量可由130ppm下降到20ppm以下。如钢包→中间包 注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又 上升到60～100ppm范围，恢复到炉外精炼前的水平， 使炉外精炼的效果前功尽弃。
➢连铸机的高生产率( 作业率、拉 速、设备可靠)
➢连铸坯的质量( 铸坯洁净度、铸 坯表面缺陷、铸坯内部缺陷)
一、 提高连铸机生产率
1.1 提高连铸机作业率 目前在钢铁工业发达国家, 现代化大型板坯连铸 机的作业率已达90%以上, 方坯连铸机的作业率 也在90%以上, 有的甚至达到了95%。
提高连铸机作业率的措施:
( 1 ) 提高连浇炉数。国外钢厂板坯连浇炉数在 1500炉以上, 方坯在1000 炉以上。
( 2 ) 提高结晶器的使用寿命。在日本结晶器寿命 由200~300 炉提高到1 000~3 000 炉。
( 3 ) 结晶器下部钢板采用多层电镀、先镀Ni 再镀 磷化物和Cr, 并改变镀层范围和厚度。
( 4 ) 改变结晶器冷却槽的形状和间隔, 铜板表面弯 月面附近温度可降到100 ℃左右, 寿命大大提高。
弧形辊道在连铸坯热送热装中的运用
２ 连 铸坯 热送 工 艺 的选 择
（） １ 转盘 加辊 道热送 工 艺 。在 ６ 转 炉投 产 之 ５ｔ
的 １０ｍ ６ ｍ×１０ ｍ× ０００ｍ ６ ｍ １ ０ ｍ连铸坯， 转炉连铸
机距 离棒 材加热 炉只相 隔 ２ ０ｍ左 右 ， 易实 现连铸 极 坯 的热送 热装 。但 连铸坯 的 出坯方 向与棒 材 加热炉
前， 连铸机进棒材 的热送工艺采用的是转盘加辊道
形 式 ， 用效果 良好 。其 工艺 流程 ： 铸坯一 由辊道 使 连 送 至一 轧钢厂 材 料 跨一 转 盘旋 转 ９ ０度一 提 升 机前 辊道一 称重一 提升机 提 升到 ５ｍ 的平 台上一热 坯移 送台架一 人炉 辊道一 装 钢机人 记加热 （ １ 。 图 ）
关
键
词 ： 连铸 坯 ； 弧形 辊道 ； 旋转 ９ ０度 文献标 识码 ： Ｂ
中图分类 号 ： Ｔ ３ ３３ Ｇ ３ ．
Ａｐｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｃ Ｒｏ ｌ ｒ ｏｎ Ｈｏ ａ ｇ ｎ ｎ ｔＲｏ ｌ ｆ Ｃｏ ｉ ｕ ｕｓ Ｃａ ｔｎｇ Ｓ ａ ｌｃ ｔｏ ｆＡｒ ｌｅ ｔ Ｃｈ ｒ ｉ ｇ ａ ｄ Ｈｏ ｌｉｉ ｔ ｄ ｃ ｄ Ｉ ｈ ｓａ ｌ ｅ ｅ ｈ ｕ ｃ ｓ ｏ ｏ ｔ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ ｓａ ｆ１ ０ ｍｍ ×１ ０ ｍｍ ×１ ０ ｎ ｌ ｉ ｎ ｒ ｕ ｅ ． ｔ ａ ｃｆ ｖ ｄ ｔ ｅ Ｓ ｃ ｅ ｓｆ ｒｃ ｎ ｉ ｏ ｓ ｃ ｓ ｎ ｌ ｂ ｏ ６ ｌ ｏ ｉ ｎ ｉ ６ ０ ０ ０ ｍｍ ｒ ｍ ｃ ｎ ｅ ｅ ｏ ｋ ｆ ｏ ｖ ￣ ｒｗ ｒ － ｏ ｓ ｏ ｏａ ｉｎ ９ ｅ ｒｅ ｔ ｔｅ ｏ ｉ ｇ ｗｏｋ ｈ ｐ ｈ ｐ ｒ ｔｔ ０ ｄ ｇｅ ｏ ｓ ｌｒＵ ｎ ｒ ｓ ｏ ． ｏ ｅ
无缺陷铸坯生产技术概述
无缺陷铸坯生产技术概述生产无缺陷铸坯是实现热装和直接轧制的前提。
热装和直接轧制与冷装工艺比较，对铸坯质量的要求要严格得多。
由于，就表面质量而言，热装和直轧工艺在快速补偿加热过程中，铸坯表面氧化铁皮的去除量少，并且不能进行表面精整，因而较浅的表面缺陷也难清除。
特殊是表面裂纹对铸坯质量的危害最大。
就铸坯内部质量而言，一方面，由于热装和直轧工艺通常采纳弱冷、高温、高拉速的技术路线，在客观上使夹杂物不易上浮，井易产生中心偏析、中心疏松等缺陷；另一方面，与传统工艺相比，在热装或直接轧制时，一旦铸坯消失内部质量问题，就有可能在轧制过程中造成分层、拉断等事故，迫使生产中断，其危害性比在冷装工艺中要严峻得多。
为此，在连铸的生产过程中应实行各种措施尽量削减缺陷的产生（关于连铸坯各种缺陷产生的缘由及防止措施，在奉书的第6章已做了较具体的争论）。
但由于连铸时并非全部的连铸坯都能杜绝有害缺陷的产生，因此开发热态铸坯的在线检测技术和局部热清理的设备就非常重要。
目前有两种热状态下的掌握技术：A高温铸坯表面缺陷检测系统目前使用的热测方法可分为光学法、感应加热法和涡流法3类。
如用涡流法可检测大于某一长度和深度的表面裂纹，用快速图像处理的光学法可鉴别大于某特定尺寸的裂纹、结疤等缺陷。
依据检测的结果，随即联动火焰清理机对缺陷进行热清理，或随即反馈以了解属于何种不正常浇注操作所引起的这种缺陷，准时修正操作。
B铸坯在线质量推断系统实现铸坯质量的在线推断，以对铸坯质量做出评价，这是目前的进展趋势。
铸坯在线质量推断系统是以严格执行标准化浇注操作为基础的。
经过多年的生产实践，现已能定量的确定钢液成分、浇注工艺、设备状态和生产管理等因素对铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）、内部缺陷（夹杂、偏析、裂纹等）和外形缺陷（如铸坯鼓肚、脱方等）的影响。
在浇注过程中，可将影响连铸坯质量的参数输入计算机，经分析后判定质量是否合格，井将不合格的铸坯剔出，进行清理。
节能技术在轧钢加热炉上应用
浅谈节能技术在轧钢加热炉上的应用摘要：近年来，尽管受到金融危机的冲击，世界钢铁产业的发展势头仍然迅猛。
而在钢铁产业能源消耗方面，大中型轧钢加热炉是消耗大户。
为贯彻能源可持续发展、节能减耗并减少环境污染的方针，将节能技术有效地应用到轧钢加热炉上十分必要。
本文就轧钢加热炉目前的耗能状况，阐述了各种节能技术在轧钢加热炉上的应用和节能效果。
关键字：节能技术；轧钢加热炉；应用一、轧钢加热炉的耗能现状钢铁工业一直是我国新型工业化进程中的基础产业，且在基础产业中起着重要支柱的地位。
据相关部门的数据统计，我国的粗钢产量在2012年达到了71654.2万吨，占世界总产量的47.6%，是世界上最大的钢材生产和消费国。
同时，钢铁工业也是资源能源密集型产业，2012年，我国的重点大中型钢铁企业的能源消耗量占中国能源消费总量的15%左右。
在能源方面，我国钢铁产业能源一直是以煤炭为主，而多数电厂的燃料也是煤炭，可以说耗电就是间接耗煤。
同世界主要产钢国的钢铁工业的能源结构相比，我国的煤炭消耗量高于其它国家，而天然气和燃料油的比重却明显低于发达国家。
在耗能方面，我国目前的轧钢加热炉的资源回收利用率仅仅只有25%，而轧钢连续加热炉是钢铁业中耗能较大的设备，它的热效率只有20%～30%，大约有70%～80%的热量均散失掉了，而在热量散失问题中有30%～35%是烟气带走的。
目前，各个轧钢厂的全线烧损率在l%～2.5%的范围内，而降低烧损率的最大挖潜设备是加热炉。
而从能源消耗单方面来看，减少轧钢系统的能耗有两个切入点，一是利用技术优化，二是利用先进的能源回收技术，对加热炉产生的余热进行合理高效的回收利用。
但是目前为止，利用技术优化来降低能耗量的发展潜力相对更小，原因在于随着科技的发展，设备已向大型化和先进化发展，工艺水平也不断提高，因此轧钢系统加热炉能源消耗率已经有所下降。
而根据我国轧钢加热炉的余热回收水平较低的现状，可知进一步回收利用生产过程中散失的各种余热余能，是轧钢系统节能的主要发展方向。
厚板坯连铸工艺及装备技术
厚板坯连铸工艺及装备技术厚板坯连铸是指生产厚度大于50mm的钢板的连铸工艺。
由于厚板坯的生产过程存在难度及特殊工艺需要，因此对该工艺的研究具有重要的现实意义。
一、工艺流程厚板坯连铸工艺流程和一般的连铸工艺基本相同，主要分为两个阶段：冶炼与转炉出钢；铸造。
其中铸造分为结晶器、二次结晶器、立方氧气切割机、冷却浸水池等环节。
下面详细介绍：1、冶炼与转炉出钢首先，在钢水的冶炼过程中，应掌握好合理的冶炼技术和铁水化学成分控制技术，以保证钢水质量的稳定和均一。
其次，在转炉出钢过程中，应保证转炉熔炼过程的控制，控制渣厚及第一次喷吹，保证钢水温度适宜，浇注后不易结瘤。
2、铸造铸造分为结晶器、二次结晶器、立方氧气切割机、冷却浸水池等环节。
首先，在结晶器中，应掌握好铸坯结晶控制技术，采取适宜的结晶器几何尺寸和质量参数，以保证连铸坯形成均匀、无缺陷、无带钢。
其次，二次结晶器中应采取适宜的结构，以加强坯壳支撑，防止坯壳变形、坍塌、飞溅等问题发生，同时，应采取减小温度梯度、缩小实心区等一系列措施，以保证坯壳质量。
最后，在连铸坯的水平拉伸过程中，应加强拉伸机构的技术改进，提高坯子合格率和拉伸速度，并且加强冷却、控制坯子的弯曲等措施，以保证整个拉伸过程的安全性和稳定性。
二、装备技术为保证厚板坯连铸的成功率和质量稳定，建立起高效的生产方式和设备体系是必要的。
高质量的连铸坯需要稳定的设备配合。
1、结晶器结晶器是厚板坯连铸的核心设备，其作用是冷却熔态钢水，形成坯壳。
为保证每个厚板坯连铸坯的结晶质量，需要配备结晶器冷却系数可变的结晶器。
为了防止悬挂层破坏和包壳气孔等区域存在结晶不光滑问题，需要采用二次结晶器装置。
3、立方氧气切割机钢板必须要经过成品长度裁切和钢板表面处理。
裁切床采用高性能立方氧气切割机，切割宽度可调，在切割大小及平整度方面都提供了出色的表现。
4、冷却浸水池将连铸坯送入浸水池中，降温、减轻钢体应力，使其正常升温后与工厂设备无缝对接。
连铸概述
3、连续铸钢的优越性
⑴简化了工序，缩短了流程 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此可
节省基建投资费用约40%,减少占地面积约30%,劳动力节省约 70%。
⑵提高了金属收得率 采用模铸工艺,从钢水到钢坯,金属收得率为84%-88%,而连
铸工艺则为95%-96%,金属收得率提高10%-14%。
⑶降低了能源消耗 采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。
⑷生产过程机械化、自动化程度高 设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不仅
从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。
⑸提高质量，扩大品种 几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度钢、
硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生 产，而且质量很好。
经历了1973年～1974年第一次全球能源危机之后，积极采 用连铸的势头更加强烈。1979年的第二次能源危机成为推动连 铸飞速发展的主要动力。
70年代连铸技术的大发展是在不断改善产品质量和提高铸 机生产率基础上取得的，而两次能源危机又正好为推动连铸的 发展提供了客观契机。
从20世纪70年代开始，日本异军突起。到1980年，日本连 铸 机 数 量 已 达 156 台 ， 连 续 铸 钢 产 量 占 钢 总 量 的 比 例 已 超 过 60﹪。而从世界范围看，1980年连铸钢产量已逾2亿吨，相当 于1970年产量的8倍。
同步运动结晶器连铸机机型
c a—双辊式连铸机；b—单辊式连铸机 c—双带式连铸机；
d—单带式连铸机；e—轮带式连铸机
立式连铸机
⑴是20世纪50~60年代的主要机型。
⑵特点：①立式连铸机从中间包到切割 1—盛钢桶
装置等主要设备均布置在垂直中心线上， 2—中间包
炼钢节能措施
1. 2
转炉负能炼钢
• 转炉工序能耗为转炉工序所消耗的能 源介质的总量与转炉回收能源折算成 标煤之差,其表达式为:转炉工序能耗 =(转炉工序总能耗-回收的工序总能 量)÷钢产量(t),达负值即为负能炼钢。 目前转炉工序能耗的先进数据为35. 4kg煤/t钢,转炉煤气可利用的物理热和 化学热为36. 09kg煤/t钢。二者相减为 -0. 69kg煤/t钢,即实现负能炼钢。
2. 2
能量的回收利用
• 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的措施 (1)优化转炉操作,稳定煤气回收。改进供氧 制度和造渣制度,使吹炼过程中转炉渣返干 期明下降,减少炉口积渣和大喷溅现象的发 生,提高煤气的回收量和煤气的品质。 (2)充分且合理地利用煤气。减少外用混合煤 气,实现转炉煤气自产自用。将原用混合煤 气的工序全部改用自产煤气,多余煤气并网 利用,降低了外用焦炉和高炉煤气的用量,提 高了煤气回收量,降低了工序能耗。实施蓄 热式烘烤,提高钢包烘烤效果,
2.2 连铸坯热送热装是衔接炼钢、 轧钢两大工序的重要节能措施
• 从20世纪90年代中国连铸进入快速发展时期开始， 连铸坯热送热装就逐渐在各钢厂普遍推广，但各 厂水平差距仍很大。当前的重点应当是抓好生产 计划的衔接优化，尽量提高直接热装比。至于热 装温度则应结合品种特点和各厂普遍推广轧钢蓄 热式加热炉生产情况进行控制，达到保证提高质 量和节能效率的目的。 • 这种控制使连铸坯在输送辊道降温而散失的大量 热能是否可以回收利用的技术将成为研究的新课 题。
2 实现转炉负能炼钢的技术途 径
• 2. 1 在各个工序上抓节能降耗 • 2. 2 能量的回收利用 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的 措施 2. 2. 2 提高蒸汽的回收利用水平
2. 1
钢坯热送热装高温快轧新工艺的研究与应用
１ 蓄 热 式 加 热 炉 热 送 热 装 加 热 工 艺
分 析
采 用连 铸 坯 热 装 轧 制 工 艺 时 ， 于 连 铸 坯 本 由 身 温度 较高 ， 因此 可 以 不 考 虑 热 应 力 对 加 热 速 度 的限制 ， 可采 用快 速 加热工 艺 。
１６ 元 。 ２万
长２ ７米 ， 有 预热 段 。冷 装 时 ， 坯 与 炉 内温 差 没 钢 大 ， 热 温度 不能 过快 ， 且 加 热段 供 热 量 受 到 限 加 并
维普资讯
４
２０ ０ ８年第 ２期
钢 坯 热送 热装 高 温快 轧 新 工 艺 的研 究 与应 用
黄 俊 萍
（ 阿城钢 铁股 份有 限公 司 ， 阿城
摘
１０ ０ ） ５ ３０
要： 本文研究 了连铸坯热送热装技术 与蓄热式加热炉相结合 ， 成高温快轧新 工艺 。
由于加 热 炉 改 用 高 效 蓄热 式 热 交 换 技 术 ， 加 热 炉没 有 预热段 ， 坯一 进 炉 即进行 高 温 加 热 ， 钢 因 此 钢坯 入 炉温 度 尽 量 高 ， 不 仅 可 保 证 加 热 炉 的 这 加 热能 力 和 高效 率 ， 可 以减 轻 钢 坯 因进 炉 温 差 也 产 生 的温 差应力 对加 热质 量 的影 响 。 ２２ 热装连 铸坯 的 轧制 。 由于 采 用 热 装 工 艺 的 连 铸 坯 热 装 温 度 低 于 Ａ 度 ， ｒ温 钢坯 加热 时也有 相变 过 程 使 组织 得 到 细
８ ， 均 单 位 能 耗 为 ２５ Ｊｔ ％ 平 ．Ｇ ／。蓄 热 式 加 热 炉 冷
装 时 由于采 用 蓄 热 式余 热 回收 ， 位 能 耗 可 大 幅 单 降低 ， 均 单 位 能 耗 为 １８ Ｊｔ而 热 装 时 的节 能 平 ．Ｇ／， 效果更 明显 ， 热装 时可 节 能 ２ ％ ～２ ％ ，０ 全 ０ ５ ５ ％热
湘钢连铸坯热送热装技术的现状与展望
了炼钢——连铸——热轧生产的一体化 ，加速了 钢铁生产向连续化 、低成本和高质量方向发展的
步伐。 热送热装工艺不仅对生产节奏、能力匹配和
收稿 日期 ：０ ６ ３ ７ ２０ —０ —２ 张强 国（９ ５ ） 工程师 ；１ １ １ 湖南省湘潭市 ，到建立炼钢一轧钢一体化生产管理 系统 ，采取 了根 据与客户的合 同，制定生 产计
２ ２ 适应不同铸坯热履历的轧制技术 ． 不同类型的热送热装工艺改变了连铸坯在装 炉、轧制前的热履历 ，而连铸坯热履历 的变化 ， 又会影响到轧制产品的质量。我们从金属学的角 度研究了连铸坯不 同热履历对奥氏体晶粒度的影 响 ，连铸坯不同热履历对微合金元素析出行为的
Ａ ￣ｒｅ Ｔ ｅａｔａ ｔ ｓ ｆｈ ｏ ａ ｎ ｒｃｓ ｅ ｎＪｚ ｉ ｉ ｇａ ｇ ｎ ｈ ｏｅｒｕｄ ｌ ａｔ ｈ ｕｌｉ ｏ ｔｅｈｔ ｈ ￣ ｇｐｏｅｓ ｒ ａｙ￣ ｎＸａ ｇｎ ，ａｄｔｅｆ ｇｏ ｎ ｃ ｉｅ ｃ ａ ａ ｎ ｒ
ａ ｄｎ ％ Ｉｅ ａｅｐ ｉｔｄ ｏ ｔ Ｉ Ｈｂ ｎ ｆ ｔ ｏ ｕａ ｉ ｎ Ｋ ｓ ｒｓ ｒ ｏｎ ｅ ｕ ． ｔｗｉ ｅ ｅｉ ｏｐ ｐ ｌｒｚ 】 ｔ ｅＨＣ ＣＲ ｐｏｅｓｉ ｉ ｎａ ｄｓｅ ｌ ｏ ｒｃｓ ｎ ｒ ｎ ｔｅ ｍｍ ｎｅ ． ｏ ｏ ｉｓ Ｋｑ啊０ ｄ ｃｎ ｉｕ ｕ ｌ ａ ｔ ｇ ｂｌ ｔ ＨＣ－ ｒ ｓ ｏ ｔ ｏ ｓ ｃｓｉ ｉｅ ｎ ｙ ｎ ｌ Ｌ ￣ ｅ哪 ｎ ｓｖｎ ａｉｇ
理技术和质量管理技术的基础上的。
２ 热 送热 装生产 的支 撑技术
重大进步 ，是衡量钢铁生产技术和管理水平的
新的重要技术指标。在 ２ ０ ００年炼钢及轧钢工作
连铸介绍
为什么高效连铸特别强调保证浇注钢水温度2010-03-19 22:02适宜的钢水温度（不同的钢种有不同的温度要求）可使高效连铸生产获得高质量的铸坯；而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现较肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。
高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。
当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题。
所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度；即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。
高效连铸机的钢包支撑装置的特点高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。
高效连铸机对中间包的要求（1）中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。
目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨，液面溢流标高900mm。
（2）中间包要有最佳温度场及热流分布（通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取），以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。
（3）高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形；炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。
耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。
高效连铸机对中间包车的要求高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。
中间包车的升降系统要可靠耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。
称重装置尤其应可靠，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。
中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。
目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。
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按照温度 的高低， 连铸坯热送 工艺可分为三 种 情况 。 （） １热装 轧制ＨＣ （ ｔ ｈｒｅ ｏｌ ｇ。 ＲＨｏ ａｇ ｌ ） Ｃ Ｒ ｉ ｎ 将 经 过（ 不 经 过 ） 面 处 理 的热 板 坯 或 表 在 大 约４ ０ ０ ℃ 装入加 热 炉 。 ０ ￣７ ０ （） 接 热 装 轧 制 ＤＨＣ Ｄｉ ｃ Ｈｏ ２直 Ｒ（ ｒ ｔ ｔ ｅ
连铸坯热送热装技术简介
陈朴璞
摘 要 ：提 出 了十二 五期 间钢铁 行业 节能 减排 的迫切 需 求 ，简要 回顾 了连 铸 坯 热送 热装 工
艺的历史， 介绍 了连铸坯热装热送］艺实现的条件，概括了连铸坯热送热装 ＿ 艺在钢铁生 ． ］ ＝ 产 中的优 点，并指 出热 送热 装工 艺发 展还 需要优 化和 完 善 。
处 理 后再 加 热 进行 轧 制 ，就 谈 不 上热 送 热 装 。 无缺 陷” “ 钢坯 主要 是指 连 铸坯表 面质 量
Ｃ ａｇ ｏｌ ｇ 。 ｈ ｅ ｌｎ ） ｒ Ｒ ｉ 按 照 和 连 铸 同 一 序 号 ， 经 过 （ 不 经 将 或
过 面 处 理 的 热板 坯 在 大 约 ７ ０ １０ ℃ 表 ０ ００
装入 加 热炉 。
（） 接 轧制Ｄ Ｄｉｃ ｏｌ ｇ。 ３直 ｒ ｔ ｌｎ ） ｅ Ｒ ｉ
ｌ８ 年 热 装 比在 ７％ 以上 ， 装 温 度 高 于 ９７ ５ 热 ６ ０ 。 新 日铁 土 界厂 于 ｌ８ 年 ６ ８℃ ９ １ 月实 现 了
ＣＣ ＤＲＳ 艺，９ ４ ３ Ｃ Ｄ － Ｉ １ ８ 年 月Ｃ — Ｒ占连 铸 坯 Ｌ
（ ）由于连铸 坯缺 陷难 以在线进 行热 ２ 坯清 理 ， 钢 、 铸工序 必 须 具备无 缺 陷连 炼 连 铸坯 的 生产技术 ， 无须清 理 的 无缺 陷连铸坯 应达 到 ９ ％以上 。无缺 陷连 铸 坯生 产技术 ， ０ 是炼 钢厂 必须 能持续 不 断地 提供 高温 、 质 优 的连 铸坯 ，否 则连铸 坯必 须 经冷 却 、检 查 、
连 铸 坯 的平 均 热 装 比 已达 ５ ％， 日铁 公 司 ８ 新 的平 均热 装 比达 到６ ％以上 。 日铁 君津 厂 ０ 新
（ ）炼 钢 、连铸 及 轧钢 序 的综 合生 １ １ 二 产状 况正 常稳定 ， 工序 能力 大 致 匹配 ，或炼
钢 、连铸 生产 能力 近年来 ， 随着连铸技术的不断 进 步及 全连铸 工 艺 的实施 ， 动 了连 铸坯 热 推 送 热装 ： 艺的发 展 ， 该工 艺是 把连铸 机 生产 出 的热 铸坯切 割成 定尺 后 ，在 高温 状 态下 ， 商接 送 到 轧钢 厂 进 行保 温 或 者 直 接进 人 加 热炉加 热 后轧制 的一种 生产 工 艺 。 工艺技 该 术 的应 用 已经 成 为 衡 量钢 铁 企 业 生 产技 术 管理 水平 的重要指 标 ，它 推 动 了转炉 （ 电 或 炉 ）炉 外 精 炼 一 铸 一 机 生 产 的 一 体 化 管 ． 连 轧 理， 使钢的生产 向连续化、 低成本、 高质量、 高 效益 的方 向发展 … 。
降低 资源 、能源 消耗和 钢材 生产 、使用 过程
环境友好的迫切需求。 十二五钢铁重点发展 方 向之一 就是钢 铁制 备过程 的高效 、 耗和 低 低排放技术： 结合钢铁生产流程特 点， 在低 碳清 洁冶 金技术 ，高 效与 环境 友好 型连铸 、 轧制 和涂 镀技术 ， 钢铁 企业 能源 、 弃物 再 废 资源化网络技术， 钢铁生产过程模拟、 检测 及控 制技 术 ， 废钢 再 资源 化 技术 等方 面获 取 批成果， 促进我 国钢 铁工 业 的高效 化生 产 和 节能 减排战 略任 务的 实现 ， 动我 国钢铁 推 工业 的可持续 发展 。 中 能源是 国 民经济 发 其 展 的物 质基础 ， 约 能源对 保证 我 国经济 的 节 快速 发 展起着 重要 的作用 。 连 铸坯 热送 热装 工艺 在节 约能 源方 面
１ 引言
钢 铁 工业是 我 国能源 、 资源消 耗 高和污
染严 重 的产业 。 国钢铁 产业 技术 发展 面 临 我
坯 装 入感 应 加热 炉， 从而迈 出 了热 装技 术 的
第一 步 。７年 代初 期， Ｏ 由于石 油 危机 的冲击 ， 日本 钢 铁 工业 面临 严重 的 能 源 问题 ， 钢 日本 铁界 以此 为契机 ， 研 究 和 应 用连 铸坯 热 开始 送 热 装 工 艺，９３ 日本钢 管 公 司 鹤见厂 首 １７ 年 先 实 现 连 铸 坯 热 装 轧 制 工 艺 （ Ｃ ＨＣ ）１８ 年 ６ Ｃ－ Ｒ ； １ 月新 日铁 土 界 厂 研 究 ９ 成功 并 在 生产 中 实现 了近 程 （ 铸 机终 点和 连 轧 机 始 点 之 间 距 离 为 １Ｏ 连 铸 一 直 接 轧 ３ｍ） 制 工 艺（ ｃ Ｄ ） ９７ ６ 新 日铁 八幡 厂 ｃ —－Ｒ； ８ 年 月 １ 在 生 产 中 实现 了远程 Ｃ － ＤＲ］ 艺（ Ｃ Ｉ 连铸 机 终 点和 轧机 始点之 间距 离 为６ ０ 。日本 在 ２ ｍ） 该 项技 术 上 的成功 ， 进 了世 界 各 国对 该 项 促 技 术 的研究 和应用 。 经过 ８年 代 世 界各 国钢 ０ 铁 界 的努 力 ， 铸 坯热 装和 直 接 轧制 日 连 ｒ艺 趋 完善 。 ２ 世纪 以来 连铸 坯 热送 热装 技 ｌ 术 已经 广泛应 用 在钢铁 生产 中 。
２ 连铸坯热送热装技术 的历史
１６ 年美 国麦克劳斯钢 公司将连铸板 ９８
将 与连铸 同一序号的热板 坯不经加热 炉在约ｌ０ ℃条件下直接轧制 。 ０ １ 日本 的连 铸坯 热 送 热 装 和 直接 轧 制 技
术 发展 最 快 ， 平 也最 高 。 １ ８ 年 日本全 国 水 ９３
１ ８