模具制造工艺学知识点总结

1、模具技术的特殊要求表现在：选材要求高、制造精度高、制造周期短、间隙要求高。

2、影响制造周期的因素：模具企业的专门化程度；模具技术和生产的标准化程度；模具制造技术手段的现代化程度；经营和管理的水平。

3、模具制造过程是指通过一定的加工工艺和工艺管理队模具进行加工、装配的过程。

4、模具制造的过程包括：技术准备、材料准备、模具零组件加工、装配调试和试模鉴定。

5、模具制造的特点：模具属于非定型产品；任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。

6、模具制造的工艺内容：编制工艺文件；二类工具的设计和工艺编程；处理加工现场技术问题；参加试模鉴定工作。

7、模具制造工艺规程编制的过程：分析模具的工艺性；确定毛坯形式；进行二类工具的设计和工艺编制；填写工艺规程内容。

8、模具常用的毛坯种类：铸件、锻件、各种型材及焊接件。

9、毛坯种类的选择（考虑因素）：模具图纸的规定；模具零件的结构形状和几何尺寸；生产批量；对材料组织和力学性能的要求。

10、试模鉴定的内容包括：产品成形工艺是否合理，模具结构设计是否合理，模具制造质量的高低，模具是否能顺利地成形出产品，成形产品的质量是否复合要求。

11、模具设计时应考虑的问题：模具设计必须满足使用要求，结构尽可能简单；合理设计模具的精度；综合考虑模具的结构工艺性，分清主次；考虑生产条件。

12、减少加工困难的方法：钻头切入或切出的表面应与孔轴线垂直；避免采用角部是直角的封闭型腔；变型腔内行加工为外形加工；采用共用安装沉孔。

13、模具采用镶拼结构可以简化模具结构形状以及改善加工条件。

14、车削加工（普通车削、成型车削），普通车削可加工回转体表面。

15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡盘

16、仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。

17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通立铣加工、仿形铣床的铣削加工。

18、仿形铣削加工以仿形靠模作为二类工具进行加工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。

19、仿形铣削的加工方式：平面轮廓仿形、立体轮廓仿形（水平分行、垂直分行）

20、仿形销的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。

21、普通磨削加工包括：平面磨削（周边、断面磨削）、外圆磨削、内圆磨削。

22、外圆磨削的加工方式是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。

23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。

24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。

25、成形夹具磨削法中常用的夹具有正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具和万能夹具。

26、在正弦分中夹具上，工件的安装通常有：芯轴装夹法、双顶尖装夹法。

27、万能夹具上工件的安装方法：螺钉装夹法、夹具装夹法、

28、成形磨削就是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单形状，然后分段磨削，并使其连接光滑、圆整达到图样要求。

29、特种加工：直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。（电火花成形加工、电火花线切割加工、激光加工、超声波加工）

30、电火花成形加工的原理：是基于工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来去除多余的金属，以获得规定尺寸、形状和表面质量工件的加工方法。

31、电蚀：由于放电引起的电极烧蚀现象。

32、电火花成形加工的基本条件：脉冲电源；足够的放电能量；绝缘介质；间隙。

33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、脆及高熔点金属材料；加工时，电极与工件不接触，二者之间没有明显的宏观作用力；放电时所产生的热量传递范围小；可在同一机床上连续进行粗、中、精加工；便于实现自动控制和自动化加工。

34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料；加工速度一般比较慢；存在电极损耗。

35、电火花成型加工的过程：介质击穿和通道形成；能量转化、分布和传递；点击产物的抛出以及间隙介质消电离。

36、电蚀产物的抛出是热爆炸力、电动力和流体动力综合作用的结果。

37、电火花成形机床的组成有脉冲电源、自动控制系统、机床本体以及工作液循环过滤系统。

38、脉冲电源的作用：把工频交流电流转化成一定频率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。

39、对脉冲电源的要求：有足够的脉冲放电能量；产生的脉冲应该是单向脉冲；能够在一个较宽的范围内调节，满足粗、中、精加工的需要；脉冲电压波形的前后应该比较陡；性能稳定可靠，成本低寿命长，操作简单，维修方便。

40、电火花成形机床的工作也循环过滤系统分为冲油和抽油式两种。

41、利用抽油式排泄可以获得比较高的加工精度，但排泄能力小。

42、评价电火花成形加工质量的指标：加工速度、精度、表面质量以及电极相对损耗。

43、电火花成形加工速度是指在一定电规准（加工所用的一组脉冲参数）下，单位时间内工件的电蚀量。

44、影响电火花成形加工速度的因素：电规准、极性效应、工件材料的热学性质、工作液、排屑条件。

45、极性效应：在脉冲放电过程中，工件和电极由于极性不同而受到腐蚀的这种现象。通常工件接脉冲电源正极加工成为正极性加工，接负极为负极性加工。

46、充分利用极性效应应采取的措施：加工时采用单向脉冲电源；正确选择加工极性；用导热性好，熔点高的材料做电极；根据不同的脉冲放电能量合理选用脉冲放电时间。

47、电火花成形加工所用的工作液的作用：介电作用；压缩放电通道，提高火花放电能量密度；帮助抛出和排除电蚀产物；冷却作用。

48、影响电火花成形加工精度的影响因素：尺寸精度、形状精度、

49、影响电火花成形加工表面质量的因素：表面粗糙度、表面变质层（熔融凝固层、淬火层、热影响层）、显微裂纹。

50、显微裂纹是由于电火花加工表面受到高温作用并迅速冷却而产生拉应力的结果。

51、降低工具电极相对损耗的途径：正确选择加工极性；选择合适的材料作工具电极；利用吸附效应建立炭黑保护层；利用电喷镀现象；改善电化学作用。

52、电喷镀现象：通过放电将原材料加以融化，通过压缩空气，使其雾化并喷镀在所要加工的工件表面所形成的。

53、型腔模电火花成形加工的特点：要求电极损耗小，以保证型腔的成形精度；过程蚀除量大，要求加工速度快，生产效率高；型腔侧面难进行修光。

54、型腔模电火花加工的方法：单电极平动头加工（最常用）、多电极更换加工方法、分解电极加工法。

55、电极的结构形式：整体式、组合式、镶拼式。

56、型腔电火花加工工艺过程分为：加工前准备（工艺方法选择、电极和工件的准备）、电极的装夹与矫正、工件的装夹与校正、电规准（粗、中、精规准）的选择与转化。

57、电极装夹与校正的目的是保证电极与工作台面和工件垂直以及电极水平面的X轴轴线与工作台和工件的X轴轴线的平行。

常用的校正方法：按电极侧面校正；将电极的上端面做辅助基准面校正电极的垂直度；按电极断面火花放电校正。

58、工件装夹与校正的方法：十字线定位法、定位板定位法、以基准面进行数控定位。

59、电火花线切割的原理：利用电极与工件之间产生脉冲性火花放电时的电腐蚀现象。

60、电火花线切割的特点（与电火花成形加工相比较）：不需要制造专用电极，降低成本缩短生产周期；能用很细的丝电极加工复杂形状、细小孔和外表面；获得较高的加工精度；常用于贵金属的加工；自动化程度高，操作使用简单。

61、电火花线切割机床的分类：

按照切割轨迹的控制方式：靠模仿形、光电跟踪控制、数字程序控制电火花线切割加工机床。

按照丝电极运动方式：快速走丝（6-11m/s采用乳化液冷却）、慢走丝数控电火花线切割加工机床（3-15m/min采用去离子水冷却）。

62、电火花线切割加工机床的组成：脉冲电源、机床本体（床身、坐标工作台、丝电极驱动装置）、工作液循环系统、数字程序控制系统。

63、丝电极初始位置的确定：目测法、火花法、自动找中心。

64、超声波加工是利用工具端面作超声频振动，并通过磨料悬浮乳液加工硬脆材料的一种方法。

65、超声波加工的特点：适合于各种硬脆材料加工；机床结构简单，操作方便；可以加工复杂成形表面；工件表面宏观作用力小，不会引起变形和烧伤。

66、影响超声波加工速度的因素：工具的振幅与频率；进给压力；磨粒的种类大小；磨料工作液浓度；被加工材料。

67、激光加工的原理在光热效应下，产生高温熔融和受冲击抛出的综合过程。

68、激光加工的特点：激光加工功率密度高，几乎可以加工所有材料；不需要加工工具，不存在工具损耗；加工速度快，效率高，热影响区小；适合深而小的孔和窄缝加工；可透过光学透明材料对工件进行加工。