数控雕刻机外文翻译(直接用,编辑好的)

本科毕业论文（设计）

外文文献翻译

设计题目：数控雕刻机总体设计

译文题目：Review on ultrasonic machining 学院：＿机械工程学院＿＿＿＿

专业：机械设计制造及其自动化＿班级：＿＿＿＿＿＿＿

学号：＿＿＿＿＿＿＿

学生姓名：＿＿＿＿＿＿＿＿

指导教师：＿＿＿＿＿＿＿＿

2016年 6 月 2 日

超声波加工综述

T. B. THOE, D.K.ASPINWALL and M. L. H. WISE

摘要

超声波加工适合切削不导电、脆性材料，例如工程陶瓷。与其他非传统加工，如激光束、电火花加工等不同，超声波加工不会导致工件表面热损伤或显著的残余应力，这对脆性材料尤其重要。超声波加工的基本原理，包括材料去除原理，各类操作参数对材料切除率、刀具磨损、工件精确度要求都有叙述，并着重表述了在加工工程陶瓷上的应用，制造复杂的三维立体陶瓷的问题也在叙述当中。

1 概述超声波加工及其应用

超声波加工是一种非传统机械切削技术，通常与低材料去除率有关，它并不被加工材料的导电率和化学特性所限制，它用于加工金属和非金属材料，非常适合于脆性大，硬度高于40HRC[6–12]的材料，比如无机玻璃、硅片、镍、钛合金等等 [13–24]，有了它，76um 的小孔也能加工，但是被加工的孔深度与直径之比限制在 3 比 1 之内 [8, 12]。

超声波加工的历史可以追溯到 1927 年，R. W. Wood 和 A. L. Loomis 发表的论文，1945年。有关于超声波的第一项专利给了 L. Balamuth，现在超声波加工已经分化很多领域，超声波钻削、超声波切削、超声波尺寸加工、超声波研磨技术和悬浮液钻孔法，然而，在 20世纪 50 年代初只普遍知道超声波冲磨或 USM[8,25, 28, 30, 31]。

在超声波加工中，高频率的电能通过换能器/增幅器被转变为机械振动，之后通过一个能量集中装置被传送出去, 例如变幅杆/刀具组件[1, 17, 18, 30, 32]。这导致刀具沿着其纵向轴线以振幅 0-50μm 高频率振动（通常≥20KHz）[16, 33, 34]，典型额定功率范围从50～3000W[35]不等，在某些机器上可以达到 4kw。一个受控静负载被施加于刀具和磨料悬浮液（由研磨材料的混合物组成、例如碳化硅，碳化硼等等，悬浮在水或油中）被泵传送到切削区域，刀具的振动导致磨料颗粒悬浮在刀具和工件表面间，通过微型片冲击工件表面从而去除材料[19]。图 1 展示了设置 USM 使用磁致伸缩或压电换能器钎焊和螺纹加工。

基本的结构变更包括：

·旋转超声波加工。刀具启动同时开始旋转，这样可以将圆柱度降低至传统超声波加工所达到的值的 1/3[41]，典型回转速度约为 300rpm，但若使用金刚石镶嵌刀具，回转速度可高达 5000rpm。

·超声波加工结合电火花加工[16, 18, 20, 26, 34, 36]。

·超声波辅助常规/非常规加工 [16, 18, 20, 26, 34, 36]。相对于传统的车削加工，超声辅助车学加工声称可减少加工时间、工件的残余应力和加工硬化，提高工件表面质量和刀具寿命[12, 36, 42, 45]。

·非加工超声波应用，例如清洁、塑料/金属焊接、化学制品加工、涂层和金属成形。

1.1 超声波加工技术应用于仿形加工

很多超声波加工涉及一些用简单或者复合的工具轴向穿透横截面进入工件

的钻削，用于得到合乎要求的通孔和盲孔，三维的孔也需要（就是一个面上有不同深度的孔），一个类同于开模的加工过程通常包括[7, 10, 27, 37, 43, 46–48]，如图 2 ，使用这种石墨电极技术的放电机能够在 30 分钟内成型零件，而不是用仿形铣削花 20 小时完成它[2, 4,49, 50]，使用复合刀具的问题在于它受加工面上相同加工效率和磨耗率，这些都会影响产品的成型，另外有一个更大问题，就是怎样跟传统刀具相比最大幅度地发挥复合刀具的性能。

图 1 USM 上端基本组成部分

图 2 利用 USM 进行氮化硅涡轮叶片钻孔

一种替代的方法是使用一种简单的“笔状”刀具和使用数控程序仿形，见图3。最近，使用这种技术的可行性已经引起关注并且已被一些国家研究，包括英国、法国、瑞士、日本等等[26, 52]，一些 CNC 控制回路的旋转超声加工系统已在市面上有售，比如来自 ExtrudeHone Limited (法国）的 SoneX 300，来自Erosonic AG (瑞士)的 he Erosonic US400/US800。

图 3 利用 USM 加工碳纤维复合材料的加速杆、孔和外轮廓

1.2 超声波加工陶瓷材料

高性能陶瓷越来越多地被用于航空航天，工业和汽车电子行业的应用。它们为汽车阀和气缸套提供了许多比金属的更优越的性能[14，15]，并且其良好的化学稳定性和高耐热性提高了燃气涡轮机应用中获得更大的热效率的可能性[30，53，54]。烧结氧化铝，碳化硅和氮化硅产品一般有大于 1500 HV 的硬度，因此通常金刚石磨削是唯一可行/经济的加工零件至最终成形的方法，虽然这在加工包括圆柱形元件，平板和弯曲表面零件时是理想可行且易于接受的，但是当被加工表面具有更复杂的形状或者其工作特性要求有特定的工件表面完整性时就会出现问题。

大多数工程陶瓷是电绝缘体，尽管这可能是其功能上的优点，但在加工部分零件如陶瓷或陶瓷涂层涡轮机叶片时就成了一个显著的缺点。相当多数量的金属依靠于大量使用非传统加工，例如电化学加工（ECM）和 EDM，前者被广泛用于生产翼型型材，后者则用于叶片冷却孔的加工。不幸的是，这两个加工过程都依赖于工件材料是导电的。在 EDM 中，工件需要具有小于 100 的Ωcm 的电阻率[16, 26, 33, 55]。

对于加工过程中高应力集中的安全规定部件如涡轮叶片，其工件表面完整性是一个关键的特性，因此这类零件会特别使用陶瓷或陶瓷涂层。加工过程中应尽可能减少最终成型表面/亚表面的损伤。所有传统的切削操作，如车削或磨削都或多或少的会导致某些类型的表面损伤[24, 48, 56]。非传统加工过程也是如此，例如 EDM 或激光加工（LBM）所依赖的热切削机制。举个例子，EDM 会导致热表面区域产生最高达 50μm 深的微裂纹[55]。与此相反，超声波加工（USM）是一种不依赖于导电工件并且适合于陶瓷材料加工的非热过程。该方法可产生很少甚至没有表面/亚表面损伤或施加特定的压力机制。尺寸精度可达±5μm[36]，最终表面的粗糙度 Ra 可实现 0.51-0.76μm[37]。对石墨，碳化硅和一系列陶瓷材料的 USM数据来由 Gilmore[6]，Kremer[33]总结于表 1 中。

2 超声加工刀具的基本原理

2.1 超声发生器 generator）和超声换能器（Transducers）

传统的发生器系统中，装配了变幅杆（horn）和刀具，通过机械调整其规模达到共振调谐，然而，最近共振发生器已实现其功能，它可自动调整输出高频率去匹配变幅杆/刀具组件的精确谐振频率[6]。它们可以也适应装配和刀具磨损的

任何微小错误，给出最小声波能量损耗和非常小的发热性[33]。供给的功率取决于换能器的大小[35]。有些超声发生器的设计带有安全特性，如在变幅杆断裂，变幅杆/刀具接头故障等[17，31，33]情况的自动开关。

换能器的振动在纵向或压缩模式。在工业中的应用，不论磁致伸缩 [12, 26, 40, 57]或是压电装置 [35, 39]都会使用，是因为它的低 Q 值（Q 是一个能量峰值锐度的度量），磁致伸缩换能器允许振动通过很宽的频率传输带传输（例如，20KHz 的发生器为 17-23KHz）[58].它也允许变幅杆有更大的设计灵活性并且可以适应刀具磨损。此外，变幅杆还可重复设计/加工几次而不会有临界振幅损失[4, 30, 46]。磁致伸缩换能器主要的缺点是其高电力损失（例如电涡流损失）和低能量效率（约等于 55%）[40]，这些损失以热的形式出现，换能器必须空冷/水冷而且换能器的体积庞大笨重，而且，相比于压电型，该换能器不适于产生高强度振动 [59, 60]，典型的压电换能器 [26, 42, 53, 61]由两盘锆钛酸铅或其他合成陶瓷组成[62]，其厚度通常不到超声波换能器总长的 10%[63]。压电传感器有更高的能量效率（约等于90~96%），因此不需要任何冷却[18,28, 59]。它不易产生热损伤，并且更容易适应旋转操作[61]并且更容易安装。

2.2 超声变幅杆和刀具组件

变幅杆被称为声耦合器，速率/机械转换器，刀架，集中器，桩模块或超声波发生器，见图 4。换能器表面的振幅过小（0.001-0.01μm）而无法达到合适的切削率，因此，变幅杆可作为放大设备。对每种变幅杆材料 [65]来说，其最佳调谐都是不同的，因此需要控制高机械 Q 值、良好的焊接和钎焊性、良好的声传输特性、在高工作振幅下的高抗疲劳特性，并且也应耐腐蚀和有足够高的强度来附加螺纹附件，蒙乃尔铜镍合金，钛 6-4(IMI 318)，AISI304 不锈钢，铝和铝青铜合金是常用的材料[1, 4, 20, 40, 64–67]。

该刀具的设计应该能提供在给定频率的波腹内的最大振幅[61]，所使用的材料应具有高耐磨性、电阻性，较好的弹性，抗疲劳强度并且有该应用下最佳的强度和硬度 [16, 27, 64]。碳化钨，银器钢铁，蒙泰尔铜镍合金，是较常用的刀具材料。多晶金刚石（PCD）近来被用于加工非常坚硬的工件材料，例如热等静压氮化硅[68]。

刀具可以通过敢接或钎焊，螺纹/锥度配合连接到变幅杆，另外，实际刀具的结构可以被加工在变幅杆的末端[14, 27, 35, 66, 70, 71]，螺纹接头由于换刀的快速和易用被照例使用，然而，还是存在些问题，例如自松动，声功率损耗，疲劳失效等[72]。但使用开孔刀具进行深孔钻时，通过变幅杆和刀具的中心进给磨料的能力是一个很大的优势，可以因此减少侧向摩擦力[27]。

2.3 刀具进给的推进机制和磨料供给系统

刀具通常经由配重/静态重量，弹簧，气/液或电磁进给系统施加静态负载使之置于工件之上[16, 26,27, 40, 73]，为获得最佳效果，加工时系统应保持相同的工作力方向，并且保持对切削方向阻力的足够的敏感性[16, 40]。施加的力必须仔细选择，因为若设置太低就无法达到最大的切削速度，若设置太高则会导致刀具和磨料之间的干扰[3, 70]。比较有代表性的静负载值约为 0.1-30N，钻直径小于 0.5mm 的小孔时的力要特别注意，在太高的负载下有可能导致刀具弯曲。

图 4.各类带/不带刀具头的变幅杆[69]

悬浮液通常是在刀具表面由泵喷射出，吸出，或二者相结合，正如图 5 中所示[13, 16, 28,40, 74]。它是变幅杆、刀具，工件的冷却剂，为切割区域提供新的磨料，从切割区域清除碎屑 [2, 25, 27, 28]，悬浮液同时也提供了刀具、磨料和工具间的声结合，允许高效的能源转换，横向进给的管道是与变幅杆的波节面相连接（相邻），以此来避免阻尼的影响[16,27]。最普通的磨料材料常用氧化铝，碳化硅，碳化硼，等等[4, 12, 24, 27, 37, 75–78]，磨料输送媒介应控制低粘度并且接近磨料密度，良好的湿润性，较好和较高的热导率，高效的高温冷却性，亲水性，尽量满足这些要求[3, 26, 28]。

图 5.悬浮液传输方法[13, 16, 28, 40, 74]

3 材料去除原理

Shaw[35]，Miller [79], Cook [80], Rozenberget al.[7] and others [22, 23, 43, 60]已经对材料去除原理做了大量的工作，这些原理在图 6 中有详细叙述，其包含了：

·直接锤击工件表面的研磨颗粒所导致的机械磨损[10, 28, 34, 35, 37, 40, 50, 60, 70, 81];

·冲击自由移动研磨颗粒所产生的微小碎屑[28, 35, 37, 50, 70,81, 82];

·来自研磨悬浮液的气穴现象效果

·与流体有关的化学作用

上述机理的单独或联合作用通过切变[13, 36, 70]或断裂（对硬性材料或加工硬化材料）[13] 去除工件材料，材料的去除是在表面上，不需要移动，同时表面上有短暂的塑性变形[13,36]。

多孔材料如石墨与硬化钢和陶瓷相反，对于材料去除来说，气蚀具有重大的贡献[10, 23,28, 35, 37, 81]，Markov [21]等人[27, 35]认为气蚀和化学效应是第二大重要性，多数工件材料作用本质上是削弱工件表面，协助磨料循环利用和排除碎屑，在 RUM 中，Komaraiahetal.[83] 和 Enomoto [84] 发现在脆性材料中赫兹裂缝的形成所要求的静负载要小于滑动缩进。

图 6 USM 材料去除原理 [81].

3.1 各种操作参数对材料去除率的影响

在加工前可以通过加速器 [10],电涡流探针[30, 85]，激光多普勒测量仪（dopplermeter）[86]，激光斑点干涉仪[58]测量超声刀具振幅ξ，通过使用高转化率刀具，如换能器直径比率 [27, 39]，获得高频振幅，理想情况下，为了优化切割速度 [3, 4, 6, 10, 13, 24, 49, 66]，振幅应该与粗磨料平均直径相等，Shaw [35] 认为了 MRR∝ξ3/4，其他研究者[77, 79,87]认为MRR∝ξ，也有部分人认为频率和静负载恒定时 MMR∝ξ2。通常的，当刀具振动的幅度增加时MRR 增加（其他变量不变）[40, 77]，尽管如此，还是存在一个使 MRR 降低的振幅水平，如图 7 所示。

一些作者[6, 27, 75] 认为，MRR∝f2直到 f 为 400Hz。在更高的频率（直到 5kHz），频率和 MRR 被发现存在线性关系，超过一个上限值后，MRR 迅速下降，Rozenberg 等人[7]和 Kainth 等人[22]认为，在实际操作中，其他参数不变，静态负载从零增加，MRR 和静态负载存在近似线性关系。超过一个最佳值后，由于到达变幅杆/工件相接面的磨料颗粒大小的减小和悬浮液循环不足[7, 16, 26, 43, 60, 75, 88, 90]，MRR 也随之减少，最大加工速度的最佳静负载被发现是取决于刀具结构（例如横截面积和形状）和磨粒平均尺寸，如图 8 所示，Kops [92]表明，采用一种小于最佳值（基与 MRR）的静负载，可以更好地减少磨料磨损和提高刀具寿命。

图 7 振幅和穿透速度的影响

磨料硬度应该比工件材料高，通常，更大的磨料尺寸[2, 5, 19, 27, 35, 70, 93]和更高的悬浮液浓度[3, 13, 23, 28, 59,66, 81]可以达到更高的 MRR，增加磨粒尺寸或悬浮液浓度，可以达到最佳 MRR 值，其他方面的提高都难以使更大的磨粒到达切割区域 [5, 7, 10, 40, 60, 87]或使 MRR 下降，悬浮液浓度建议为 30% [1, 13, 27, 59, 77, 87, 94]，Kazantsev [74]宣称无需提高磨粒尺寸或机器功率，悬浮液的强制输送提高了 USM 的输出。与抽吸泵系统相比较，它产生了 2-3 次更高的 MRR。就 MRR 而言，水的性能通常优于其他油类如苯和甘油水溶液，Pentland 等地和其他国家发现提高悬浮液循环，气穴现象，污染物和堵塞效应能被减少甚至克服。

虽然超声波加工允许工件材料可硬可软，但是脆性材料更适合用这种加工方法，硬性材料通过脆性断裂被切除而不是塑形断裂，像低碳钢这种塑形材料是通过塑形断裂切除的，在这种情况下，磨粒会容易被嵌进工件[12, 13, 28, 36]，降低工件材料断裂韧度或者以杨氏模量的比率增加刀具的硬度讲导致更高的MMR[25, 41, 55, 84]，如图 9 和图 10，工件材料的机械性能和它的断裂形式对于它采用何种加工形式是很重要的。

根据已有的报告显示，切削率跟刀具的形式和形状系数（刀具的周长和面积之比）成正比[16, 60, 77, 79]。该刀具的形式是由耐悬浮液循坏定义，窄的矩形截面的刀具于具有相同面积的正方形截面的刀具相比，前者能产生较高的加工

速率[16, 40, 87]，如图 11 所示，Goetze[77]报告称对于相同接触区域的刀具，周长较长的刀具更具有渗透率的上升空间，产生这个影响的主要原因是磨料浆在加工区域充分发散由困难[3, 16, 40, 96]。

对于较小截面积的刀具而言，如何在静载荷下调整出最佳加工状态变得非常重要，这会使得在相同条件下，切削率会更好（见图 8）。有一些学者[70, 71, 77, 90]研究出套料刀具最佳的条件是内部直径与外部直径之比大约为 0.45，刀具的厚度下限是不小于 5 倍的磨粒粒度[16, 27]。刀具材料的硬度影响 MRR，刀具的磨损率，工件的精度等[41]。Komaraiah[97]和其他等人已经研究出，各种刀具材料优劣排名如下 1.Nimonic80A ， 2.钍钨， 3.银器钢，4.不锈钢，5.马氏体时效钢， 6.钛，7.低碳钢，Neppiras[27]用了其他刀具材料给了如下排名 1.钨碳化物，2.黄铜，3.低碳钢，4.银器钢，5.不锈钢，6.铜，用金刚石做刀具能表现出良好的材料去除特性和非常低的磨损率。

图 8 在不同截面下静负载和穿透速度的对比

图9影响陶瓷断裂韧度的USM MRR和相对磨损（55）

图10 不同材料在USM & RUM 下，不同的H/E对MRR 的影响

图11 相同截面积的刀具的不同形状对MRR的影响

在旋转超声波加工中，刀具的旋转能增强 MRR，工件的精度，在一些情况下还能减少切削力[12, 76]，增加了刀具的寿命[27]. 在相同条件下旋转超声波加工中 MRR 是用金刚石进行磨削时的 6 倍左右，是传统超声波加工的 4 倍，Komaraiah et al. [83]等人表示旋转超声波加工比传统超声波加工性能优越的原因可以用工件表面的压痕，工件和刀具之间的游离磨粒，晶粒之间的滑动接触来解释，对于旋转超声波加工，Prabliakar [66] 和 Komaraiah [90]等人表示较高的转速得到了较高的材料去除率，在一般情况下，最佳的钻孔深度应该是该刀具直径的 2 到 5 倍之间，但是在悬浮液不断供给的条件下得到的[16, 87]。

4 刀具磨损

刀具磨损是超声波加工的一个重要变量，既影响材料去除率和孔的精度[38, 28, 87, 94,98]，在超声波加工中，复合刀具的磨损图案可分为纵向磨损 WL [71, 87, 94], 横向，侧向，径向磨损 WD [99], 有些会出现气蚀和吸入磨损现象[38, 71, 75, 100]。

4.1 各个运行参数对刀具磨损的影响

Adithan [71] and Venkatesh [38]研究表明，刀具磨损在一个特定点时最大，这时 MRR 也是最大的，材料去除率下降超出了这个最佳静载荷点，当使用较硬较粗糙的磨粒时，刀具磨损趋于增大如图 12 所示，因此，相同截面积的刀具[38, 99]。硬质磨粒如碳化硼和软质材料如碳化硅相比，前者会导致更加严重的刀具磨损，刀具磨损也会受工件的硬度影响，也会被工件的韧性影响，那种性能变得坚韧的陶瓷不太合适用超声波加工，它会导致很高的刀具磨损量，它比常规陶瓷需要更高的加工速率[6, 101]。

如果刀具硬度增加是由加工硬化引起的，那么磨粒会进入刀具，从而导致工件材料去除率降低，此外，工件的偏移会更加严重，这样导致工件形成凸面，也会使刀具中心产生塑形变形，形成碟状，此外，研究发现对于所有刀具材料而言刀具外缘的硬化程度最高，中间最小[97].所以，例如黄铜和铜是不适合做道具材料，因为它们在大振荡和大振幅下会产生很多毛刺[3, 30]，他们降低声波频率衰减应力波，使用硬质金属如碳化钨来降低塑形变形和刀具磨损量[48]。

为了降低 WL，H,和冲击力，像一些具有高价值的硬性材料如 Nimonic 80A)，它的推荐参数如图 13 所示，H 和 not Ki 显著影响着 WD[97]，要对所有刀具材料全面地评估 WD 和WL,建议使用 Nimonic 80A，钍钨，银钢[3, 97]。伴随的孔的深度[71]和切削时间[10, 11]的增加，刀具的磨损会成线性增加。

5 超声波加工对工件表面光洁度和粗糙度的影响

超声波加工不会明显的发热，这样可以避免局部发生热损伤和残余应力，磨粒粒度大小会显著影响工件精度和工件表面粗糙度[4, 23, 26, 36, 40, 73, 82, 94]，在超声波加工中，降低粒度的大小能得到较低的表面粗糙度如图 14 所示，加工孔的精度也会提高，孔的底部的精度会比孔内壁高[2, 5, 7, 60, 86, 102]。Dam 等人认为当切削速度和切削深度降低的时候能得到更高的表面光洁度。

提高表面光洁度的方法上面已介绍[16, 23, 27,86, 87]，Koval’chenko[5]和 Kennedy[16]指出在孔底面加工一个平面是非常困难，因为在加工平面上悬浮液分布不均匀，导致刀具中心的有效磨粒减少，尤其是工件是硬陶瓷，稍好的表面光洁度可以用硬度和粗糙度较低的材料获得[2]。

图 12.磨料粒度对刀具磨损的影响

图 13.产品的硬度和冲击强度对刀具纵向磨损的影响

图 14.碳化硼的粒度大小对表面粗糙度的影响

用超声波加工的孔的生产精度必须采取尺寸精度和形状精度面（圆柱度和锥度），入口的精度值是最大的，随着切削深度增加而增加，增加量相当于一个磨粒值的上线，直径长度的比值的增加会导致横向震动的增加从而造成更大的偏差，[40, 50]。Shaw [35]和其他研究者[3,23,40, 73, 83]研究表明通过降低磨粒大小，并抑制刀具的横向震动能增加静态载荷，从而减少了表面粗糙度，因此也能提高圆柱度和锥度，如图 15 所示，Adithan [73]等人发现得到的矩形孔的精度明显比用钻得到的高，如图 16 表明具有高杨氏模量的材料更容易受非圆柱度影响。

图 15 静负载对圆柱度的影响

影响尺寸精度和形状精度的因素还有声学元件和超声波刀具的精度[16, 27, 40, 73]。可以通过碳化钨和不锈钢[73]，作为刀具材料，内部悬浮液循环[23, 73, 86]，负前角，细磨料[16, 23，27, 40, 87]来减少锥度，增加刀具的震动幅度和使用粗磨粒能提高进入工件的穿透力，Kremer[23]等人发现超声波产生的石墨的原因是由于气穴现象面，污染影响了表面光洁度引起的。

Markov [87]认为是表面粗糙度影响 MRR，然而 Komaraiah 表明各种材料的表面粗糙度在传统超声波和旋转超声波加工均有体现，如图 17 在精加工中用机油代替水的操作被认为能增加表面光洁度，但却导致切削速率的降低[16, 23, 27, 40, 87]，工件哪里需要高精度，在加工阶段必须始终执行，尺寸精度为±5 μm 可以在很多材料中获得[36]，如图 16 所示，更细的磨粒能得到更低的表面粗糙度[40]。

图 16.H/E 对圆柱度和 MRR 的影响悬浮液：180 网状 SiC，回转速度 200rpm

6 变幅杆和刀具的设计

变幅杆的设计理论和结构，很多学者都研究过，但是却还是不明了[7, 63, 67, 104–106]，传统变幅杆的设计是基于一个考虑弹性力和惯性力的无穷小的平衡微分方程，然后在其整合的情况下，元件和变幅杆能产生共振[56, 106, 107]，变幅杆的长度取决于工作频率，并且对能量放大器没影响，典型的设计包括：圆柱形，阶梯，锥形和指数型[11，88，107]，调谐从换能器这里结束，其中 10-15 毫米应要进行调谐[16，25，40，65，107，108]。然而，在助力器变幅杆，任何降低的情况下在长度必须做到使两端减小同样维持其正确共振。不遵守此规则将导致结点，从转变点换能器的前身支持，这将导致不必要的压力，最终导致变幅杆的故障。

图 17 在 USM&RUM 下 H/E 对不同材料的表面粗糙度的影响

图 18.根据音叉原理设计的变幅杆纵向和横向作用

最近有限元分析应用到轴对称变幅杆的设计,该方法可以考虑到刀具的重量和用于浆料运输的全部孔和将其固定在换能器所需的谐振频率，有限元分析也评估工作应力是否在确定的安全范围之内[67]，Dam 等人表示可以设计出一个变幅杆能将纵向超声波左右转换成纵向和横向作用，如图 18，这种横向作用有利于轮廓形成。

变幅杆的振动限制了直径小于 100 的小形状切削过程[53]，通常长度超过2–3 mm 的刀具会降低大约 0.5–1 kHz 的谐振频率，但是当钻孔很深，这个孔的效率损失会被刀具自身产生的共鸣所克服，一般推荐的刀具长度与直径之比应小于 20 比 1[12] ，但是如果刀具的长度超过 10mm，那么变幅杆的重量应与刀具重要相同[11]，刀具设计的详细指导由Rozenberg 等人完成。

7 总结

https://www.360docs.net/doc/cb9388333.html,M 的是一种不依赖于导电工件的非热过程，并且很适合于低延展性和硬度高于40HRC 的工件加工。

https://www.360docs.net/doc/cb9388333.html,M 被认为是一个应力和损坏自由的过程。

3.对轮廓 USM 推荐使用共振发生器，自动调整输出高频率去匹配变幅杆/刀具组件的精确谐振频率。它也可以适应装配和刀具磨损的任何微小错误，给出最小声波能量损耗和非常小的发热性。

4.形状复杂的生产可以通过使用一个简单的工具造型和 CNC 雕刻来实现而非坚持用复杂的工具，然而，该工作区域只是在早期阶段。

5.变幅杆材料应具有较高的机械 Q 值，良好的焊接和钎焊的特点，良好的声学传播特性和高工作幅度高耐疲劳性。他们也应该是耐腐蚀，具有足够高的强度来附加螺丝附件。

6.刀具材料应具有高的耐磨性，良好的弹性和抗疲劳强度特性，并具有该应用下最佳的韧性和硬度。

7.它是变幅杆、刀具，工件的冷却剂，为切割区域提供新的磨料，从切割区域清楚碎屑，悬浮液同时也提供刀具、磨料和工具间的声结合，允许高效的能源转换。

8.磨料输送媒介应控制低粘度并且接近磨料密度，良好的湿润性，较好和较高的热导率，高效的高温冷却性。

9.最大加工速度的最佳静负载被发现是去取决于刀具结构（例如横截面积和形状），振幅和磨粒平均尺寸。10.研磨材料应比工件硬，并且通常较大的磨粒尺寸和更高的悬浮液浓度产生更高的MRR。

11.降低工件断裂韧性或增加工具的硬度比至杨氏模量，将得到更高的 MRR。

12.RUM 超过标准 USM 镜头的优异性能可以通过解释工件表面的压痕的联合作用，之间的滑动接触上的游离磨粒/工件之间的刀具/工件和滚动接触嵌入式粒。

13.变幅杆和刀具的设计在提供谐振 USM 系统最大限度地去除材料中发挥了重要作用。

PII: S0890–6955(97)00036-9

REVIEW ON ULTRASONIC MACHINING

T. B. THOE,? D. K. ASPINWALL??§ and M. L. H. WISE?

(Received 23 January 1996; in final form 30 April 1997)

Abstract

Ultrasonic machining is of particular interest for the cutting of non-conductive, brittle workpiece materials such as engineering ceramics. Unlike other non-traditional processes such as laser beam, and electrical discharge machining, etc., ultrasonic machining does not thermally damage the workpiece or appear to introduce significant levels of residual stress, which is important for the survival of brittle materials in service. The fundamental principles of ultrasonic machining, the material removal mechanisms involved and the effect of operating parameters on material removal rate, tool wear rate and workpiece accuracy are reviewed, with particular emphasis on the machining of engineering ceramics. The problems of producing complex 3-D shapes in ceramics are outlined.

Keywords

Ultrasonic machining; contour machining; ceramics

1. An overview of ultrasonic machining and applications

Ultrasonic machining (USM) is a non-conventional mechanical material removal process generally associated with low material removal rates, however its application is not limited by the electrical or chemical characteristics of the workpiece materials. It is used for machining both conductive and non-metallic materials; preferably those with low ductility 1,2, 3, 4 and 5and a hardness above 40

HRC 6, 7, 8, 9, 10, 11 and 12, e.g. inorganic glasses, silicon nitride, nickel/titanium alloys, etc. 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 and 24. Holes as small as 76 μm in diameter can be machined [25], however, the depth to diameter ratio is limited to about 3:1 8 and 12.

The history of ultrasonic machining (USM) began with a paper by R. W. Wood and A. L. Loomis in 1927 26 and 27and the first patent was granted to L. Balamuth in 1945 7,28 and 29. USM has been variously termed ultrasonic drilling; ultrasonic cutting, ultrasonic dimensional machining; ultrasonic abrasive machining and slurry

drilling. however, from the early 1950s it was commonly known either as ultrasonic impact grinding or USM 8, 25, 28,30 and 31.

In USM, high frequency electrical energy is converted into mechanical vibrations via a transducer/booster combination which are then transmitted through an energy focusing device, i.e. horn/tool assembly 1, 17, 18, 30 and 32. This causes the tool to vibrate along its longitudinal axis at high frequency (usually ≥20 kHz) with an amplitude of 5–50 μm 16,33 and 34. Typical power ratings range from 50–

3000 W [35]and can reach 4 kW in some machines. A controlled static load is applied to the tool and an abrasive slurry (comprising a mixture of abrasive material; e.g. silicon carbide, boron carbide, etc. suspended in water or oil) is pumped around the cutting zone. The vibration of the tool causes the abrasive particles held in the slurry between the tool and the workpiece, to impact the workpiece surface causing material removal by microchipping [19]. Fig. 1 shows the basic elements of an USM set up using either a magnetostrictive or piezoelectric transducer with brazed and screwed tooling.

Fig. 1. Basic elements of USM head 28, 36, 37, 38, 39 and 40. Variations on this basic configuration include:–

?Rot ary ultrasonic machining (RUM). Here the tool is excited and simultaneously rotated so reducing out-of-roundness to about 1/3 the values obtained in conventional USM[41]. Typical rotational speeds are ≈300 rpm, but with diamond impregnated tools, rotational speeds can be as high as 5000 rpm.

?USM combined with electrical discharge machining

(EDM) 16, 18, 20, 26, 34 and 36.

?Ultrasonic assisted conventional/non-conventional machining. USM assisted turning is claimed to reduce machining time, workpiece residual stresses and strain

hardening, and improve workpiece surface quality and tool life compared to conventional turning12, 36, 42, 43, 44 and 45.

?There are also non-machining ultrasonic applications such as cleaning,

plastic/metal welding, chemical processing, coating and metal forming.

1.1. Contour machining using ultrasonic techniques

Many USM applications are involved in drilling where a tool of either simple or complex cross section penetrates axially into the workpiece, to produce either a through or blind hole of the required dimensions. Where a three dimensional cavity is required (i.e. one in which the depth varies), a process analogous to die sinking is generally employed 7, 10, 27, 37, 43,46, 47 and 48, see Fig. 2. Using this technique graphite electrodes for EDM have been shaped in 30 minutes instead of the 20 hours required by copy milling 2, 4, 49 and 50. The problem with using tools of complex form, however, is that they are not subject to the same machining rate over the whole of their working surface and experience differential wear rates, both of which affect the product shape [51]. In addition, there are also greater problems in tuning a complex tool to achieve maximum performance compared to more basic tools.

Fig. 2. Silicon nitride turbine blade counter-sunk using USM [7].

An alternative approach is to use a simple “pencil” tool and contour machine the complex shape with a CNC programme, see Fig. 3. Recently, the feasibility of using this technique has become of interest and has been investigated in a number of countries including the UK, France, Switzerland, Japan, etc. 26 and 52. A few CNC controlled path rotary USM systems are available commercially such as the SoneX 300 from Extrude Hone Limited (France); and the Erosonic US400/US800 from Erosonic AG (Switzerland).

Fig. 3. Carbon fibre composite acceleration lever, holes and outline profile machined by USM [7].

1.2. Ultrasonic machining of ceramic materials

Advanced ceramics are increasingly being used for applications in the aerospace, automotive and electronics sectors of industry. They offer a number of advantages over metals for automotive valves and cylinder sleeves 14 and 15and their good chemical stability and high temperature performance offers the possibility of greater thermodynamic efficiency in gas turbine applications 30, 53 and 54. Sintered alumina, silicon carbide and silicon nitride products generally have a hardness >1500 Hv and therefore diamond grinding is usually the only feasible/economic method of machining components to final shape. While this may be acceptable and perfectly feasible with components that comprise cylindrical, flat and curved surfaces, problems can arise where the surface to be machined has a more complex topography or where in-service operating characteristics dictate a particular workpiece surface integrity.

The majority of engineering ceramics are electrical insulators and although this can be an advantage in terms of function, it is a significant disadvantage in relation to the machining of components such as ceramic or ceramic coated turbine blades. Equivalent metal products rely a great deal on the use of non-conventional processes, such as electro-chemical machining (ECM) and EDM. The former is used extensively for the production of aerofoil sections while the latter is used for the machining of blade cooling holes. Unfortunately, both processes rely on the fact that the workpiece material is conductive. In the case of EDM, the workpiece needs to have an electrical resistivity of less than 100 Ωcm16, 26, 33 and 55.

With any safety critical component such as a turbine blade, which is highly stressed during operation, workpiece surface integrity is a key feature and particularly so where the component is made of ceramic or employs a ceramic coating. The machining process used should impart as little damage as possible to the finished surface/sub-surface. All conventional cutting operations such as turning or grinding will to a lesser or greater degree cause some type of surface damage 24, 48 and 56.

This is also true of non-conventional processes, such as EDM or laser beam machining (LBM) which rely on a thermal cutting mechanism. For example, EDM can cause a thermally altered surface zone up to 50 μm deep with microcracking [55]. In contrast, ultrasonic machining (USM) is a non-thermal process which does not rely on a conductive workpiece and is suited to the machining of ceramic materials. The process produces little or no surface/sub-surface damage or impose particular stress regimes. Quoted dimensional accuracy is ±5 μm [36]and surface finishes of Ra 0.51–0.76 μm can be achieved [37].

USM data on graphite, silicon carbide and a range of ceramic materials from work by Gilmore [6], Kremer [33]is summarised in Table 1.

Table 1.Data from various materials ultrasonically machined using 320 mesh abrasive6 and 33.

Workpiec e Materials Hardnes

s Hv

Surface

Roughnes

s Ra (μm)

Recommende

d Abrasive

MRR(mm3/mi

n) 5 mm ?

Tool

MRR(mm3/mi

n) 10 mm ?

Tool

Graphite 65 1–2 SiC/B4C 164 224 Silicon

Oxide

500 0.85 SiC/B4C 39 50

Aluminiu

m Oxide

1000 0.9 SiC/B4C 7.6 9.3 Zirconia 1100 0.75 B4C 0.65 3.1 Sialon 1500 0.4 B4C 1.2 1.8 Silicon

Carbide

2400 0.3 B4C 0.6 3.5

2. Basic elements of an ultrasonic machine tool

2.1. The ultrasonic generator and ultrasonic transducer

With a conventional generator system, the horn and tool are set up and mechanically tuned by adjusting their dimensions to achieve resonance. Recently, however, resonance following generators have become available which automatically adjust the output high frequency to match the exact resonant frequency of the

horn/tool assembly [6]. They can also accommodate any small errors in set up and tool wear, giving minimum acoustic energy loss and very small heat generation [33]. The power supplied depends on the size of the transducer [35]. Some generators are designed with safety features such as an automatic switch off in cases of horn fracture, horn/tool joint failure, etc. 17, 31 and 33.

Transducers vibrate in a longitudinal or compressive mode. For industrial applications, either a magnetostrictive 12, 26, 40 and 57or a piezoelectric device 35 and 39is used. Because of its lower Q value (Q is a measurement of the sharpness of the peak value