机械制造实习报告——莱动

机械制造实习报告 莱阳动力机械

专业班级： 姓 名： 学 号： 实习时间：

一、实习目的 1、通过学习，使学生巩固和扩大已学过的基础理论知识和专业知识，了解和掌握机械制造生产过程的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。 2、培养学生理论联系实际的能力，使学生学会在生产实际中通过调查研究发现问题并运用所学知识分析、解决问题的基本思路和方法 3、了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使学生对机械产品的生产过程、机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。 4、了解制造技术领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中的实际应用。 5、通过学习，是学生了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强学生热爱劳动、热爱所学专业的情趣。 二、实习内容 （一）莱动内燃机有限公司 1、单、多缸柴油机的装配 （1）装配单元分为五部分：单个零件、合件、组件、部件、产品 其中组件由零件、合件组成，如曲轴组件、连杆组件、缸盖组件。部 件是指可以独立使用，具有某方面特定功能的部分，如润滑油泵、柴油泵、水泵、发动机和启动机等 （2）装配顺序的安排原则：先内后外、先上后下、先精密后一般、不同机器类型其装配顺序也不大相同。如大型机器一般在固定地点装配；中小型机器安排装配生产线，按照合理的装配顺序装配。 （3）装配方式一般分为平行作业方式和顺序作业方式。平行作业是指各个部件来完成装配，而顺序作业方式则为从上到下按照一定顺序组装，如安装活塞连杆组件、曲轴组件。 （4）达到装配精度的方法 A、互换法包括完全互换和概率互换，完全互换达到100%的合格，而概率互换达到99.73%合格。能够保证加工精度。 B、选配法即把零件加工要求降低。提高选配法效率的方法是分组互换。 C、修配法即把零件加工要求降低，装配是进行再加工来满足加工精度要求。其中机床制造业通常采用此种方法。 D、调整法，分为可动调整法和固定调整法。其中，可动调整法是通过改变调环的位置或角度。一般用螺纹调节，如气门间隙的调节。固定调整法是把不同尺寸级别的一组调整环进行调整，一个空档尺寸对应一个调整环，如曲轴轴向间隙的调整。 （5）装配过程中的过盈连接实现方法 A、压入法：通常用于轴的尺寸大于孔的尺寸时； B、加热法：通过加热孔，使孔径尺寸增大。我们参观的装配车间使 用的是比较先进的感应加热； C、冷缩法：将轴件冷冻，使轴径尺寸减小 （6）在装配车间中，我们见到了机型是1115（单缸、缸径115mm）的装配流水线，单缸机装配完工后要在水温、油耗、油压、功率等方面进行试车，保证加工机器的正常工作。单缸机由蒸发式水箱、油箱、与齿轮过盈配合实现启动的飞轮、用于调速的齿轮室、空气滤清器、气门摇臂、凸轮轴、作为动力源的曲轴等组成。 （7）多缸机的装配过程与单杠机大致相同。在观察过程中我们对节温器的功能和工作方式进行探讨和分析。最后我们得出的结论是节温器是一个温度传感器构成的控制装置，其内部装有类似石蜡的随温度变化状态发生变化的物质，水温较低时，其凝固，通道关闭，温度上升达到熔点，其融化成液态流动，使得通道打开。以此来控制缸体温度的调节与控制。在多缸机装配的车间，我觉得可以感受到更加科学合理的工艺路线和高效的工作效率。 2、热处理车间 （1）对于凸轮轴等受力件，不仅要考虑循环疲劳，有时还受到冲击作用，所以其在强度、硬度方面的要求均较高。 （2）对重要的螺栓件（非标准件），也是受力件，其力学性能也有要求。通过热处理，可以提高金属的力学性能并改善其工艺性能，充分发挥材料的性能潜力，节省材料、延长使用寿命。因此，对绝大数机械零件，尤其是重要零部件都需进行热处理，对刀具、量具、模具、轴承等则必须进行热处理。 （3）安排在工件机械制造过程中各工序之间进行的热处理工艺，称为预备热处理，目的是消除上道工序所产生的缺陷，为下道工序的进行创造良好的工艺加工性能。安排在工件的加工成形基本完成之后进行的热处理称为最终热处理，目的是满足工件的使用性能要求。 （4）在热处理车间，我们观察到的热处理加工方式有淬火、渗碳、盐浴、高频淬火、感应淬火、发蓝处理等。 （5）各种热处理设备 A、井式渗碳炉。原理是高压气体渗碳。煤油和甲醇作为渗碳剂，其在高温下分解为活化状态的碳原子。通常工作时间为9-10h采用电阻式加热。 B、网式、箱式渗碳炉。四区控温，通甲醇形成火墙起到阻隔空气的作用。其余工作原理类似与井式。 C、盐浴炉。具有很明显的有点就是完全隔绝了空气，防氧化性能最好，其受热均匀，具有防变形的作用，且工作时间较其他更少。缺点是耗能。盐浴：BaSO4 等盐类或碱类混合物形成的盐类化合物（有固定熔点），盐浴炉利用熔融的盐作为加热介质常用的是插入式电极盐浴炉。加热原理是在呈长方形的池状炉膛内插入或在炉壁中埋入电极，通电后，形成回路，借助熔盐的电阻发热，使熔盐达到加热要求的温度，从而以对流和传导方式，对浸入熔盐中的工件进行加热。 D、发蓝车间。化学处理，使金属表面覆盖一层磷酸盐的复合化合物。主要作用是提高耐腐蚀性，只能微弱提高硬度。 E、真空炉。真空环境中进行加热的设备。在金属罩壳或石英玻璃罩 密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达133×(10-2～10-4)h。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。最高温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。 （6）对于我们见到的多缸机凸轮轴，通过渗碳工艺渗入1.2mm左右的渗碳层，方式是在井式渗碳炉中，高温分解Cr，渗碳6-9小时，缓慢冷却后清洗表面，再进行高频感应表面淬火。对于螺栓件，一般采用淬火加高温回火来满足工艺要求。车间为了节能，采用集中时段进行热处理方式，不足之处是车间内布局较乱且无危险警告标志。 3、铸造分厂 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。 （1）砂型铸造的一般生产流程： 零件图—铸造工艺图—制造模样、制造芯盒—造芯、造型—合型（同时准备炉料、熔炼金属）—浇注—落砂清理—检验—合格铸件 （2）造型工艺采用机器造型，分为静压造型、气体冲击造型和震压造型。均采用德国先进技术造型，机器精密，实现自动化生产。 （3）机器造型的生产过程 机器造型通常为两厢造型，采用经过加工的模板和砂箱在专门的造型机上进行，将带浇注系统的模样与底板装配在模板上，并附设有砂箱定位装置。造型机紧砂方式不同，如压实式造型机直接使用压头施加 压力紧实、而震压式先震实后再进行压实。造型的起模方式也不同，有顶箱式起模、翻转式起模和落模式起模等。 （4）型芯的制备 型芯有型芯盒制成，用于形成铸件的内孔和内腔。型芯必须有足够的尺寸和适当的形状，以保证其在安放时定位准确、可靠。型芯在砂型中的定位和支承主要依靠型芯头，放置型芯头的空腔则是型芯座。机器造型芯可以提高生产率，降低劳动强度，保证型芯质量。壳芯机利用芯砂加热一定温度时固结来造型芯。芯砂中加入树脂粘结剂，形成覆膜砂，加热芯盒，固结6-10mm时，翻转，使口向下，未固结的砂落下，形成空腔。优点是节省芯砂，退让性好，机械应力小，便于清砂。冷壳机保持了砂的本质，芯盒跟三乙胺产生化学反应而固结，优点是型芯尺寸精度高，温度变化范围小，不需加热，节能环保。 （5）铸铁的融化及浇注 本工厂采用了美国的应达电炉实现熔炼，达到保温和精炼的作用。浇注前，金属液由前炉出铁口放出后用浇包盛放，浇注过程中不能断流。浇注凝固后应及时卸下压铁或松开夹紧装置，防止裂纹产生，炉前检验时采用光谱仪，快速检测原料成份。 （6）铸件的清理 铸件的清理有清砂、清理浇冒口，去毛刺、扩磨飞边必要时还要喷丸喷漆。该铸造分厂采用国际先进技术和设备，使得工艺复杂、劳动条件差的铸造工艺变得简单，实现自动化生产，劳动条件也大大改善，产品质量更有很大提高。 4、油泵车间 单缸机的柴油机为柱塞泵，柱塞的上下往复运动实现吸、压油。凸轮轴每转一周，实现供油一次。在高压缸中，喷油器喷油后马上雾化，由柱塞的使用要求可知，柱塞必须耐磨，并且有高精度的间隙配合。 （1）对于小零件的加工，为了提高生产率，主要是减少加工的辅助时间，即减少装卸工件，换刀次数，或者使用自动化车床实现自动化生产。 （2）对配合精度要求高的小零件，采用光整加工，如利用研磨使工件达到所需的精度要求，而对于成套更换的偶件则需互研。 （3）生产过程 粗加工——半精加工——精加工——光整加工 为了提高生产效率，使用回转车床、数控车床和单轴纵切自动车床。 （4）齿轮、齿条的加工 齿轮齿形切削加工方法分为成形法和展成法两大类。 成形法利用与被加工齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿形的方法。如铣齿、拉齿、成形法磨齿。 展成法根据齿轮啮合原理，利用齿轮刀具与被加工齿轮的相互啮合运动切出齿形的方法，如滚齿、插齿、剃齿和展成法磨齿。与成形法相比，展成法的优点是用同一把刀具可以加工模数相同而齿数不同的齿轮，加工精度和生产效率高。 滚齿是利用齿轮滚刀在滚齿机上进行齿形加工，齿轮滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成复合的展成运动。用插齿刀按展成法或成形法