树脂砂混砂作业指导书
树脂砂混砂作业指导书
1.0 投入车间使用的每批原砂及树脂、固化剂等必须附有质量部的检验报告，未经检验或
验证不合格者不能投入使用。检验报告由铸造工厂库管员接收后，及时转交技术科归
档。
2.0 混砂机操作员每日混砂前检查设备运转是否正常，料斗中原材料是否充足，树脂、固
化剂加入量是否符合规定要求。
3.0 每日混砂结束后混砂机操作员应将搅拌槽(罐)、叶片上的残留树脂砂清除干净，每周
检查一次砂门、液泵定量是否准确，树脂、固化剂容器的沉淀物每周排除一次。 4.0 树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温，必须高度重视砂温调整，在混砂机给
砂斗处砂温按16,32 ?控制，任何情况下砂温不得超过36? 。 5.0 树脂砂配比与强度规范:
树脂固化剂(占树脂百分比)% 强度型砂可使用时间
2 (%) 冬季夏季 (kg/cm) (分)
造型 0.75,1.1 0.35,0.5 0.2,0.35 6,10 ?8
制芯 0.85,1.2 0.4,0.5 0.25,0.4 8,12 ?8
6.0 树脂砂质量特性参数的检测:按下表规定频率进行随机抽检。对于重要件有特殊要求
时,铸造工厂主管技术员可向质量部检验员提出增加检验频率或检验要求。
砂温/ 24小时再生砂再生砂树脂量固化剂量
项目
可使用时间抗拉强度灼减量粒度分析 (%) (占树脂%)
检验频率 2次/日 2次/日 2次/旬 1次/旬 1次/旬 1次/旬
取样位置给砂斗各混砂机给砂斗给砂斗各混砂机各混砂机
砂再生型砂型砂型砂
取样人工艺员工艺员
控制员检验员检验员检验员
检测人同上质量部质量部质量部同上同上 7.0 铸造工厂应确定树脂砂质量控制主管技术员，该主管技术员负责将树脂砂各质量特性
参数检测结果及时填入“树脂砂质量控制记录”(4.9/01,02/03/03)并输入计算机。应
用SPC软件进行日常统计分析，根据质量参数变化趋势，采取预防措施;日常及时进
行调控管理，确保各质量特性参数符合规范;因型砂质量造成的半成品质量问题，日
常及时进行记录，与相关质量特性参数指标进行对比分析。
8.0 树脂砂质量控制主管工艺员每月5日前对上月树脂砂关键质量特性参数进行统计分
析，对树脂砂混砂工序能力指数进行计算(按各混砂机树脂砂抗拉强度参数)、测量评
价，制定下月改进措施，确保过程控制能力持续稳定提高。
9.0 质量部对工序能力进行监控，出现异常波动或能力下降要及时提出“纠正书”，要求
纠正、复检。
10.0 树脂砂混砂机液泵定量校准工作每月至少进行一次，由指定的各混砂机设备维修人员
负责。日常有异常情况，混砂机操作员应及时向设备维修人员或工厂管理人员反映。 11.0 砂温、可使用时间、树脂和固化剂加入量的现场检测原始记录应与作业指导书等定点
存放于现场或质量管理点，确保操作人员能随时可以使用。
造型作业指导书
1.0 生产前的准备
1.1 操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书”及“板式管理卡”要求等，掌握
工艺规定和要求。
1.2 准备好操作工具:捣砂棒、气眼棍、冒口、陶瓷浇道、集渣包、冷铁等。
1.3 保持造型底板平整，放木模前清扫干净造型底板上杂物。
1.4 检查木模几何形状、活块标记、浇冒口定位，不清楚时及时向技术员询问。 1.5 检查砂箱、模板、木模的起吊装置、吊具状况，确保吊运操作安全。
2.0 砂型制作
2.1 模板造型按定位槽放置砂箱，确保箱耳对正便于卡箱;根据木模板结构确定支垫砂
箱位置，两个以上砂箱作半型者，砂箱之间必须卡好螺栓。
2.2 按工艺规定放置好浇注系统(陶瓷浇道)、冒口和气眼棍(出气绳等)，需安放石墨
冷铁时，应选择符合工艺规定厚度、棱角完整的石墨块连续铺设，不留间隙，注意
石墨冷铁应铺到距激冷面边缘10,20mm处。
2.3 造型流砂过程中，随时用捣砂棒或手进行填塞、紧实，死角、活料下面和浇冒口系
统要逐一填塞好，确保型砂紧实度。
2.4 砂箱填满型砂后，用刮板刮平(下箱吃砂量大时可不填满)，在箱档适宜地扎出气眼，
确保出气畅通又不能底漏跑火。
2.5 砂型硬化后起模。起模需敲击木料时，要用木板垫好，不得直接敲击模样，起活料
时应使用木锤、起样螺钉(栓)，未经管理人员许可不准直接使用金属工具敲击。 2.6 起模后认真清理模样，按活块“标记”对料，发现木模损坏处用白乳胶粘好或向技
术员申请修理。
2.7 砂型一般损坏处，插钉子后用树脂砂修补或用粘补膏粘牢掉的部分;轻微损坏处用
涂料膏修补。修理砂型不平处和活料接口形成的砂劈，修磨齐子缺肉处。 2.8 必须确保铸件编号(公司标志)的清晰、准确、完整。
2.9 用毛刷或压缩空气清理干净砂型内的浮砂。
3.0 涂料涂装
3.1 刷涂
3.1.1 按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。
3.1.2 涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰(特别是脐子、筋板、死角处)。 3.1.3 涂层厚度要保证0.5,1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂型
其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。
3.1.4 点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。
3.1.5 清理涂料堆积处,确保砂型平整、棱角清晰、尺寸形状正确。铸件编号要认真清理，
防止涂料堆积。
3.2 流涂
3.2.1 砂型内腔形状适合于流涂的中小型砂型可选择采用。流涂前的砂型表面质量要求与
刷涂相同。
3.2.2 采用专用流涂涂料，用流涂机进行流涂。
3.2.3 流涂各部位时，应调整好砂型合适的角度，先顶面再侧面、自上而下有序流涂，避
免涂层不均匀、产生灰流。
3.2.4 涂层厚度要保证不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一
遍锆英粉涂料再流涂二遍。
3.2.5 涂层光滑、无明显流痕，棱角清晰、无堆积(特别是脐子、筋板、死角处)、无漏
灰、铸件编号清晰，操作者自检、修整后，点火烘干。
4.0 检查
4.1 造型工对砂型形状尺寸、冷铁放置、气眼、表面质量、铸件编号、浇冒口系统的形
状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书)、顾客反馈问题专检表(详见“造
型过程控制程序”)等进行检查(自检)、处理。
”4.2 小组另一名成员按上款所述进行检查(互检)合格后，由造型工在箱口用粉笔作“
标记。
4.3 造型工向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。
4.4 检查员按
5.1款进行检查(专检)，合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。 4.5 造型工对可以返修合格的砂型向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。 4.6 检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。
5.0 木模的使用维护执行“木模维护及管理规定”。
6.0 操作者应及时清扫、整理木模和工作环境，保持工作环境文明、整洁。
制芯作业指导书
1.0 生产前的准备
1.1 操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书” 及“板式管理卡”要
求等，掌握
工艺规定和要求。
1.2 准备好操作工具:捣砂棒、气眼棍(尼龙通气道)、刮板、芯骨、鼻子等。1.3 检查芯盒框定位、底板及填料之间“标记”，不清楚及时向技术员询问。 1.4 清扫干净芯盒内杂物，卡紧芯盒。
1.5 检查芯板、芯盒吊具等确保吊运操作安全。
2.0 制作砂芯
2.1 芯盒放在铁板或平坦的地面上。
2.2 树脂砂灌入芯盒时，用捣砂棒或手对死角、活料下面要充分紧实、填塞好，确保砂
芯紧实度。
2.3 芯骨、芯鼻的种类、尺寸和位置合适且能保证砂芯吊运安全。芯骨离芯表面应大于
20mm。
2.4 通气道(眼)尺寸、位置和方向正确，离芯表面应大于20mm。应采取措施确保浇注
时砂芯内的气体能迅速排出,不致于因芯内气压过大气体通过砂芯表面溢入型腔而形
成铸件的气孔、呛火等缺陷。
2.5 用刮砂板刮平、压实填砂面，如是出气方向应扎气眼。
2.6 砂芯硬化后方可吊运、拆芯盒。起模时应使用木锤、起样螺钉(栓)，不许直接使用
金属工具敲击芯合料。
2.7 清净木料表面砂子，按“标记”对料，发现芯盒料损坏，用白乳胶粘好或向技术员
申请修理。
2.8 砂芯的一般损坏处可插钉子后用树脂砂修补或用粘结剂粘牢掉的部分;轻微损坏处
用涂料膏修补。
2.9 修理砂芯齐子、筋板错位、表面不平、填料接口形成的砂劈等处，并挖出芯鼻，按
工艺要求修磨出填砂面圆角。
2.10 必须保证铸件编号(公司标志)的清晰、准确、完整。
2.11 用毛刷或压缩空气清理砂芯上的浮砂。
3.0 涂料涂装
3.1 刷涂
3.1.1 按技术员要求使用涂料种类，如锆英粉涂料或复合涂料等。
3.1.2 涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰(特别是脐子、筋板、死角
处)。
3.1.3 涂层厚度要保证0.5,1mm，易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料，浇冒口系统应与砂
芯其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。
3.1.4 点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。
3.1.5 清理涂料堆积处,确保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形状正确。 3.2 流涂
3.3.1 适合于流涂的中大型砂芯可选择采用。流涂前的砂芯表面质量要求与刷涂相同。 3.2.2 采用专用流涂涂料，用流涂机进行流涂。
3.2.3 流涂砂芯时，调整好砂芯合适的角度，先顶面再侧面、自上而下有序流涂，避免
涂层不均匀、产生灰流。
3.2.4 涂层厚度要保证不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一
遍锆英粉涂料再流涂二遍。
3.2.5 涂层光滑、无明显流痕，棱角清晰、无堆灰漏灰(特别是脐子、筋板、死角处)、铸
件编号清晰，操作者自检、修整后，点火烘干。
4.0 检查
4.1 制芯工对砂芯形状尺寸、表面质量、铸件编号(公司标志)、出气通道、冷铁安放、
浇冒口系统的形状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书、顾客反馈问题专
检表(详见“造型过程控制程序”)等进行检查(自检)、处理。 4.2 小组另一名成员按上款进行检查(互检)合格后，由制芯工在箱口用粉笔作“”
标记。
4.3 向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。
”标记，不合格作“N”标记。 4.4 检查员按4.1款进行检查(专检)，合格后作“O
4.5 制芯工对可以返修合格的砂芯向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。 4.6 检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。
5.0 木模的使用维护应执行“木模维护及管理规定”。
6.0 操作者应及时清整木模和工作环境，保持工作环境文明、清洁。
祝好。
2004年1月4日
作业指导书--砂子试验分析
作业指导书第1版第0 次修改砂子检验作业指导书第 4 页共 14 页 砂料表观密度及吸水率试验 1、目的及适用范围 本试验用于测定砂料表观密度、饱和面表观密度及吸水率，供混凝土配合比计算和评定砂料质量。 2 、仪器设备 1) 天平：称量1000g、感量0.5g 。 2) 容量瓶：1000mL 。 3) 烘箱：控制温度105℃±5℃。 4) 手提吹风机。 5) 5mm标准筛。 6) 饱和面干试模：金属制，上口直径38mm，下口直径89mm，高73mm。另附铁制捣棒，直径25mm，质量340g，如图2.2.2所示。 7) 温度计、搪瓷盘、毛刷、吸水纸等。 3 、试验步骤 3.1 砂样制备 将砂料通过5mm筛，用四分法取样，并置于105℃±5℃烘箱中烘至质量恒定，冷却至室温备用。 注：本节中所指的“砂样”均系按上述方法处理后的砂料。另有规定者除外。 3.2 干砂表观密度 (1)称取砂样600g（G1）两份。按下述步骤分别进行测试。
作业指导书第1版第0 次修改砂子检验作业指导书第 5 页共 14 页 (2)将砂样装入盛半瓶水的容量瓶中，用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分搅动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24h，量出瓶内水温，然后用移液管加水至容量瓶颈刻度线处，塞紧瓶盖，擦干瓶外水分，称其质量G2。 (3）将瓶内的水和砂样全部倒出，洗净容量瓶，再向瓶内注水至瓶颈刻度线处，擦干瓶外水分，称其质量G3。 3.3饱和面干砂表观密度 (1)称取砂样约1500g，装入搪瓷盘中，注入清水，使水面高出2cm左右，用玻璃棒轻轻搅拌，排出气泡。静置24h后将水倒出，摊开砂样，用手提吹风机缓缓吹入暖风，并不断翻拌砂样，使砂样表面的水分均匀蒸发。 (2)将砂样粉两层装入饱和面干试模中，第一层装入试模高度的一半，一手按住试模不得错动，一手用捣棒自砂样表面高约1cm处自由落下，均匀插捣13次a ，第二层装满试模，再插捣13次。刮平模口后，垂直将试模轻轻提起。如砂样呈图2.2.3（a）的形状，说明砂样表面水多，应继续吹干，然后再按上述方法进行试验，直至试模提起后，砂样开始坍落呈图2.2.3（b）的形状，即为饱和面干状态。如试模提起后，试样呈图2.2.3（c）的形状，说明砂样已过分干燥；此时应喷水5~10ml，将砂样充分拌匀，加盖后静置30min，再按上述方法进行试验，直至达到要求为止。
一般制芯工安全操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 一般制芯工安全操作规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
一般制芯工安全操作规程(新版) 1．检查芯盒、活块、气眼针等工装以及制芯工具，确保齐备完好，并放置在指定的位置。 2．检查芯砂、粘合剂等造型材料，以及芯骨、元钉等辅助材料，确保齐备完好，并放置在指定位置。 3．检查烘干板，确保完整无损，堆放整齐，烘干器的叠放高度不得超过1米。 4．使用风冲时，应先检查风管、接头，防止破损、脱落伤人。 5．加砂紧实砂芯时，要注意双手的协调，防止舂砂工具砸伤手指。 6．制芯操作时，要按工艺要求放置芯骨，扎通气眼，确保气路畅通。 7．制好的砂型要整齐放置，并留出适当间距，防止碰撞损坏，
并确保通道畅通。 8．砂芯烘干要按规定放置炉窑中。出烘房操作人员要戴好手套，以防伤手。出烘房的砂芯及烘干器要整齐地放置在指定位置。 9．各种烘芯炉窑，要按有关炉窑安全操作规定进行操作。 10．工作完毕，要清理芯盒、芯骨、芯砂等工装材料，清理制芯工具及工作场地，确保物品堆放整齐，场地整洁，通道畅通。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
砂型铸造作业指导书
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
建设用砂检验方法作业指导书
建设用砂检验方法作业指导书 1、目的：为适用于建设工程中水泥混凝土及其制品和普通砂浆的用砂和符合施工、生产的需要，编制常用的检验项目如颗粒级配、含泥量和泥块含量、堆积密度作业指导书。 2、引用标准：《建设用砂》GB/T 14684－2011（以下简称标准）。 3、试验环境：试验室的温度应保持在（20±5）℃。 4、试样取样方法： 4.1将试样置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度为20mm的圆饼然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成圆饼状。重复上述过程，直至样品缩分到试验所需量为止。 4.2单项试验最少取样数量符合下表规定：5、颗粒级配、摇筛机。 5.1检测仪器及设备：鼓风烘箱、天平、方孔筛试验步骤5.2．
5.2.1按4规定取样，筛除大于9.50mm颗粒（并算出筛余百分率），将试样缩分至约1100g，放在（105±5）℃烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。 5.2.2称取烘干试样500g，精确1 g。将试样倒入孔径大小 从上到下组合的套筛（附筛底）上，将套筛置于摇筛机上，摇10min，取下套筛，按筛孔由大到小顺序再逐个用手筛， 筛至每分种通过量小于试样的总量的0.1%为止，通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。 5.2.3称出各号筛的筛余量，精确到1g，所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前试样总量之比，其相差不得超过1%。 5.3结果计算与评定 5.3.1计算分计筛余百分率：各号筛余量与试样总量之比， 计算精确至0.1%。 5.3.2计算累计筛余百分率：该号筛上分计筛余百分率加上 该号筛以上各分计筛余百分率的总和，精确至0.1%.如每号 筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1%,，重新试验。 5.3.3砂的细度模数按式(2)计算,精确至0.01： (A?A?A?A?A)?5A125346100?A] ）式2Mx= 见标准（ [1
砂芯作业指导书
1.目的： 掌握砂芯生产过程中的基本工艺要求，以保证其生产过程顺利进行。 2.适用范围： 适用于砂芯制作生产。 3.制芯前准备工作： 3.1.模具：生产前准备好相应的模具，并检查是否完好。模具在使用前必须 先预热。 3.2.原料：生产前准备好原砂、树脂、固化剂、及添加剂等，并检查生产日 期、存放是否完好，是否可以正常使用。 3.3.工具：准备相应的工具，如量具、刷子、勺子、托盘等，并检查这些工 具是否完好，能否正常使用。 3.4.安全装备：所有合成树脂均为酸性物质，请戴好劳保用品进行安全操作， 如安全鞋、口罩、护袖、围裙等必备品。 4.砂芯制作： 4.1.砂芯配比： 一般挂件砂配比为：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂 一般龙头砂配比为：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂 4.2.混砂工艺： 4.2.1要求混沙机转速120~150转/分，太低的转速不易搅拌均匀，太高的转 速沙芯易发热，树脂易板结，流动性不好。混砂时，原砂温度不应超 过35度。 4.2.2混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小 时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。特别夏季气温 高，使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发 结皮，流动性下降。混好的砂应用湿麻袋遮盖。 4.3.制芯参数： 一般模温180-200℃，固化时间45秒，抽芯时间比固化时间短3-5秒。4.4.制芯工艺： 4.4.1. 将混好的砂放入制芯机料斗内，启动振下砂按钮，使砂充满吹砂桶，才 能开始工作，否则吹砂时要喷砂。 4.4.2. 模具应调整到无错模，间隙不能大于0.05mm。 4.4.3. 下砂不能过多，需标准，否则射砂斗的密封圈要破损。 4.4.4. 固化时间不宜过短。（应在模具内硬化70-80%、但烤砂芯时间短在外面 慢慢硬化）也不是固化时间长，强度就上升，时间太长反而强度会下降 4.4. 5. 刚制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛边和合模线时要小心，并修刮干净，
型砂试验作业指导书铸铁
型砂试验作业指导书铸 铁 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
1目的 为使铸铁型砂试验的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司铸铁用型砂的检测作业,均适用。 3作业内容 选取原砂及混合料试样 3.1.1取样规则：散装的原砂的平均样品是在火车厢、船舱、汽车、砂库及砂堆中，从离边缘和表面200～300mm的各个角及中心部位，用取样器选取；袋装原砂的平均样品由同一批量的百分之一的袋中选取，不得少于三袋，其总重量不得少于 5Kg;混合料试样在混砂机出砂口或造型前输送皮带上取样，应避免从砂堆表层取已失去部分水分的混合料，一次不得少于2Kg。 3.1.2选取样品必须注明样品的名称、产地和取样日期。 检验所需的试样，由样品选取，试样的数量可根据检验项目而定，但不得少于 1Kg。 3.1.4选取试样的方法采用“四分法”或分样器。 3.1.5除了供测定含水量的试样外，其它检验用的试样都必需用3mm筛子筛过之后烘干，烘干的温度在105~110℃，将烘干后的试样放在干燥器内，以备再进行检验。 3.1.6对有疑问的检验试样，检验后，剩余的样品应保存三个月，以备复检。 3.1.7混和料试样，按混制设备特点和工艺规定定期选取。如混合料由皮带输送器输送，可以在输送器上定期取样三份混匀，其数量不得少于2Kg。 试验方法 3.2.1水分 含水量是表示铸造用原砂及混合料中所含水分的百分数。 3.2.1.1主要仪器：HG63卤素水份测定仪 3.2.1.2快速法试验步骤 试验时，称试样20±0.05g，放入卤素水份测定仪的砂盘中均匀铺平，自动计算烘干时间并显示水分含量。 3.2.2 含泥量 含泥量是表示铸造用原砂及旧砂中所含有直径小于0.02mm颗粒部分的百分数。
制芯作业指导书
制芯作业指导书 XXXXX2011 编制：__________________ 审核：__________________ 批准：__________________ XXXXXXXX 有限公司技术部 XXXX 年XX月XX 日发布
制芯作业指导书 1.目的 为保证砂芯质量，使制芯作业规范有序。 2.适用范围 适用于本企业双工位壳芯机的砂芯制作。 3.制芯工序技术要求 3.1普通覆膜砂常温抗拉强度应大于 2.8Mpa,发气量小于 16ml/g，粒度100/50 目。 3.2制芯要求：制好的砂芯应是完整无缺，表面光洁，烘干 固化后气道畅通，表面呈棕色，无飞边毛刺和附砂。 4.制芯前的准备工作 4.1清理工作场地，准备好制芯所需的工具及脱模剂和密封垫 等。 4.2检查芯盒有无变形，缺陷，粘砂，运动是否平稳，灵活， 顶杆顶击部位是否一致，是否到位。射砂筒口与芯盒接砂口是否对应。 4.3检查壳芯机气压表是否达到0.4Mpa以上，温度表读数是 否正常。 4.4合上芯盒，根据砂芯质量要求设定温度和加热时间，对芯盒 进行预热加温。 5.装砂
5.1现时采用人工装砂，以后采用行车吊起装砂，不管用什么方 式装砂，均不许带入杂物。 5.2沙包里砂少于单次射砂需砂量两倍时，需重新装砂。 5.3检修设备或停产时，将储砂包内余砂放完，防止树脂变硬结 块。 6.制芯 6.1待芯盒升温到260C左右，气压达到0.4Mpa以上时，开始射 砂。 6.2射砂步骤：合模-放正密封垫-射砂头右转90 °宀压头 下降T射砂T压头抬起T左转90 °—取下密封垫将砂刮净—加热—开模取芯—清理和吹净芯腔里的附砂—再合模重复上面步骤进行作业，当芯腔粘砂时应喷适量脱模剂。 6.3在制芯过程中应及时清理散落砂，回收的散落砂应过筛 后掺入新砂中使用，掺入比例不得超过新覆膜砂的1/4。 6.4取出的砂芯就地放置冷却。 7.修芯和组装 7.1修芯工具，锯条，砂棒，砂条，毛刷等。 7.2用锯条去掉射砂口多余部分，用砂条磨去砂芯的披缝及多余 部分，严防挫伤砂芯。进火口处的飞刺一定要去除干净。7.3修芯人员在修芯过称中应轻拿轻放，防止磕碰和划伤。 7.4对裂纹和变形的砂芯一律按报废处理，不许使用。
灌砂法试验操作规程
灌砂法试验操作规程 灌砂筒选择 ①当集料的最大粒径小于15mm、测定层的厚度不超过150mm时，宜采用Φ100mm的小型灌砂筒测试。 ②当集料的粒径等于或大于15mm，但不大于40mm，测定层的厚度超过150mm，但不超过200mm时，应用Φ150mm的大型灌砂筒测试。 （1）仪具与材料 ①灌砂筒：有大小两种，根据需要采用。储砂筒筒层中心有一个圆孔，下部装一倒置的圆锥形漏斗，漏斗上端开口，直径与储砂筒的圆孔相同。漏斗焊接在一块铁板上，铁板中心有一圆孔与漏斗上开口相接。储砂筒筒底与漏斗之间设有开关，开关铁板上也有一个相同直径的圆孔。 ②金属标定罐：用薄铁板制作的金属罐，上端周围有一罐缘。 ⑥天平或台称 ⑦含水量测定器具：如铝盒、烘箱等。 ⑧量砂：粒径0.3－0.6mm清洁干燥的均匀砂，约20－40kg ⑨盛砂的容器：塑料桶等。 ⑩其他：凿子、改锥、铁锤、长把勺、小簸箕、毛刷等。 （2）标定筒下部圆锥体内砂的质量 ①在灌砂筒筒口高度上，向灌砂筒内装砂至距筒顶15mm左右为止。称取装入筒内砂的质量m1，准确至1g。以后每次标定及试验都应该维持装砂高度与质量不变。 ②将开关打开，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖试坑内的体积相当（可等于标定罐的容积），然后关上开关，称灌砂筒内剩余砂质量m5，准确至1g。 ③不晃动储砂筒的砂，轻轻地将灌砂筒移至玻璃板上，将开关打开，让砂流出，直到筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。 ④收集并称量留在板上的砂或称量筒内的砂，准确至1g。玻璃板上的砂就是填满锥体的砂m2。 ⑤重复上述测量三次，取其平均值。 （3）标定量砂的单位质量 ①用水确定标定罐的容积V，准确至lmL。 ②在储砂筒中装入质量为m1的砂，并将灌砂筒放在标定罐上，将开关打开，让砂流出，在整个流砂过程中，不要碰动灌砂筒，直到砂不再下流时，将开关关闭。取下灌砂筒，称取筒内剩余砂质量m3，准确至1g ③按式（6.5-1）计算填满标定罐所需砂的质量m a m a=m1-m2-m3
36臭氧作业指导书
32臭氧作业指导书 臭氧测定作业指导书—碘量法 1适用范围 适用于经臭氧消毒后生活饮用水中残留臭氧的测定。 2相关文件 GB/ 生活饮用水标准检验方法消毒剂指标 3方法原理 臭氧能从碘化钾溶液中释放出游离碘，再用硫代硫酸钠标准溶液滴定，计算出水样中臭氧的含量。 4仪器设备、实验材料、环境条件 仪器设备：1L和500ml标准的洗气瓶和吸收瓶，进气支管的末端配有玻璃砂芯滤板。纯氮气，玻璃管或不锈钢管。 实验材料一览表 5操作规程 臭氧吸收：用纯氮气将洗气瓶中的臭氧吹入含有400ml碘化钾溶液的吸收瓶中； 滴定：将吸收臭氧的碘化钾溶液转至1L碘量瓶中，适量纯水洗吸收瓶，洗液合并在碘量瓶中，加入20ml硫酸溶液，使PH降低到以下，用硫代硫酸钠标准使
用溶液滴定至淡黄色，再加入4ml 淀粉溶液，使溶液变为蓝色，再迅速滴定至终点。 空白试验：取400ml 碘化钾溶液，加20ml 硫酸溶液和4ml 淀粉溶液，进行下列一种空白滴定（空白值可能是正值，也可能是负值）； 如出现蓝色，用硫代硫酸钠标准使用溶液滴定至蓝色刚消失。 如不出现蓝色，用碘标准使用溶液滴定至蓝色刚出现。 6异常情况处理及注意事项 （1）淀粉指示液应在接近终点时加入，避免碘与淀粉指示剂络合太深，导致终点颜色变化时滴定液Na 2S 2O 3加入的量偏高。 （2）滴定到终点后有回蓝现象，所以终点的判断应为褪色后30秒不变蓝即可读取滴定液Na 2S 2O 3消耗的体积。 （3）水中剩余臭氧很不稳定，因此要在取样后立即测定。 7结果处理 水样中臭氧的浓度按下式计算： 12()241000V V c V ρ-???= 式中： ρ--水样中臭氧的浓度mg/L ， V 1 ---水样滴定时所用硫代硫酸钠标准溶液的体积ml ； 2V --空白滴定时所用硫代硫酸钠标准溶液或碘标准溶液的体积ml ， ---硫代硫酸钠标准溶液的浓度mol/L ， 24—与1m 硫代硫酸钠溶液相当的以毫克表示的臭氧的质量； V —水样体积，ml.
型砂试验作业指导书[1]0[1]
型砂实验作业指导书 一、目的 为使铸钢型砂试验的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 二、范围 凡本公司铸钢用型砂、树脂、固化剂、涂料检测作业,均适用。 三、作业内容 一、原砂 检验项目：含水量、含泥量、酸耗值、粒度分布 1、取样规则（标准方法，GB/T2684-1981） 1.1散装的原砂的平均样品是在火车厢、船舱、汽车、砂库及砂堆中，从离边缘和表面200—300mm的各个角及中心部 位，用取样器选取；袋装原砂的平均样品由同一批量的百分之一的袋中选取，不得少于三袋，其总重量不得少于5Kg; 混合料试样在混砂机出砂口或造型前输送皮带上取样，应避免从砂堆表层取已失去部分水分的混合料，一次不得少于2Kg。 1.2选取样品必须注明样品的名称、产地和取样日期。 1.3检验所需的试样，由样品选取，试样的数量可根据检验项目而定，但不得少于1Kg。 1.4选取试样的方法采用“四分法”或分样器。 1.5除了供测定含水量的试样外，其它检验用的试样都必需用3mm筛子筛过之后烘干，烘干的温度在140～160℃，将 烘干后的试样在放在干燥器内，以备在进行检验。 1.6对有疑问的检验试样，检验后，剩余的样品应保存三个月，以备复检。 1.7混和料试样，按混制设备特点和工艺规定定期选取。如混合料由皮带输送器输送，可以输送器上定期取样三份混匀， 其数量。 2、检验方法 2.1含水量（标准方法：GB/T2684-1981） 2.1.1主要仪器：天平(感量0.01g)、红外线快速干燥器、电烘箱 2.1.2快速法试验步骤 试验时，称试样20±0.05g，均匀铺放在盛砂盘中，将砂盘置于红外线干燥器内烘6~10min,然后放在干燥器中冷却
喷砂作业指导书
喷砂作业指导书
糙度等级来确定,在处理一定数量得工件后,砂料磨损会使粗糙度达不到检验规定值时,要进行筛选,去除达不到效果得粉尘。筛孔大小为:粗筛40～48孔/cm2(粒径1、2 mm/ 60目)、细筛372～476孔/cm2(粒径0、3mm/ 100目)。 6、0砂料验收与存储 6-1、4砂料验收; ◆职责;品检管理员。 ◆方法;点验。 ◆验收依据;采购计划书、供方送货单、材料质量证明书。 ◆点验项目;送货数量,标识、质量证明书、目数就是否相互对应并符合要求,就是否有生产批 号标识,包装有无破损,目视就是否有可见得油污或潮湿。点查结果一项不满足,拒收。 ◆砂料得存储位置一定防潮、防水、防油污,最好放置在木托架上。 ◆点验合格入库仓库管理员要将结果记入SOP7、5、1B-013-02《来料检测报告》内。 7、0喷砂操作要点 7-1、1喷砂前工件表面如有油污要用有机溶剂擦除油污,并对需要保护得PCD,CBN包胶布进行防护。 7-1、2开机将空压机得高压气送过来。压力调至1～7kg/CM2(可按产品不同材料厚度进行调整) 7-1、3关闭进气阀,打开泄气阀,确保完全泄气后将砂料加入喷砂机压力缸内。容量100kg。 7-1、4加完砂后,关闭泄气阀,然后打开进气阀充气,打开出砂阀与喷砂枪开关后可进行喷砂操作。 7-1、5喷砂角度;一般300—750之间 7-1、6喷枪与工件得距离应保持在100—300mm之间。 7-1、7喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处,喷砂作业应避免零星作业,但也不能一次喷射面积过大,要考虑涂装与喷砂工序间得时间间隔要求。 8、0质量控制 8-1、1清洁等级Sa2、5级,检查评定方法;在不放大得情况下观察时,表面应该瞧不见残油,油脂与灰尘,没有不牢固得得氧化皮,铁锈、油漆与异物,任何残留污物得痕迹应该只显示为点状与条纹得轻微色斑(见照片Asa2、5、Bsa2、5、Csa2、5、Dsa2、5级) A Sa2、5级 B Sa2、5级 文件编号:YH-SC-009 文件类别文件名称 制定日期:2014-10-23 三阶文件喷砂工艺作业指导书 版本:1 页码3/4 C Sa2、5级 D Sa2、5级 8-1、2清洁度检测设备;标准样板对板、目视观查检查。 7、8、机床做清洁卫生时,不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨;擦拭工作台需用干净软布 8-1、3粗糙度等级“Moyen G级”,60——100um。 8-1、4检查方法;把标准样板放在被测表面,在7倍得放大镜得帮助下,顺次观察比较样板上得四部分与被测表面,被测表面最接近得区域所代表得级别就就是被测表面得粗糙度级别 (25um) (60um)
细集料砂当量试验作业指导书
细集料砂当量试验作业指导书 1目的与适用范围 1.1本方法适用于测定天然砂、人工砂、石屑等各种细集料中所含的粘性土或杂质的含量，以评定集料的洁净程度。砂当量用SE表示。 1.2本方法适用于公称最大粒径不超过4.75㎜的集料。2仪具与材料 (1)仪具 ①透明圆柱形试筒：如图T0334-1，透明塑料制，外径40㎜±0.5㎜，内径32㎜±0.25㎜.高度420㎜±0.25㎜。在距试筒底部100㎜、380㎜处刻划刻度线，试筒口配有橡胶瓶口塞。 ③冲洗管：如图T0334-2，由一根弯曲的硬管组成，不锈钢或冷锻钢制，其外径为6㎜±0.5㎜，内径为4㎜±0.2㎜。管的上部有一个开关，下部有一个不锈钢两侧带孔尖头，孔径为1㎜±0.1㎜。
图T0334-1透明圆柱试筒(尺寸单位：㎜) 图T0334-2 冲洗管(尺寸单位：㎜) ③透明玻璃或塑料桶：容积5L，有一根虹吸管放置桶中，桶底面高出工作台约1m。 ④橡胶管(或塑料管)：长约1.5m，内径约5㎜，同冲洗管联在一起吸液用，配有金属夹，以控制冲洗液流量。 ⑤配重活塞：如图T 0334-3，由长440㎜±0.25㎜的杆、直径25㎜±0.1㎜的底座(下面平坦、光滑，垂直杆轴)、套筒和配重组成。且在活塞上有三个横向螺丝可保持活塞在试 筒中间，并使活塞与试筒之间有一条小缝隙。
图7 0334-3 配重活塞（尺寸单位：mm）
套筒为黄铜或不锈钢制，厚10㎜±0.1㎜，大小适合试筒并且引导活塞杆，能标记筒中活塞下沉的位置。套筒上有一个螺钉用以固定活塞杆。配重为1㎏±5g。 ⑥机械振荡器：可以使试筒产生横向的直线运动振荡，振幅203㎜±1.0㎜，频率180次／min±2次／min。 ⑦天平：称量1㎏，感量不大于0.1g。 ⑧烘箱：能使温度控制在105℃±5℃。 ⑨秒表。 ⑩标准筛：筛孔为4.75㎜。 ○11温度计。 ○12广口漏斗：玻璃或塑料制，口的直径100㎜左右。 ○13钢板尺：长50㎝，刻度1㎜。 ○14其它：量筒(500mL)，烧杯(1L)，塑料桶(5L)、烧杯、刷子、盘子、刮刀、勺子等。 (2)试剂
制芯作业指导书
制芯作业指导书 xxxxx——2011 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司技术部 xxxx年xx月xx日发布
制芯作业指导书 1.目的 为保证砂芯质量，使制芯作业规范有序。 2．适用范围 适用于本企业双工位壳芯机的砂芯制作。 3.制芯工序技术要求 3.1 普通覆膜砂常温抗拉强度应大于2.8Mpa,发气量小于 16ml/g，粒度100/50目。 3.2 制芯要求：制好的砂芯应是完整无缺，表面光洁，烘干 固化后气道畅通，表面呈棕色，无飞边毛刺和附砂。4.制芯前的准备工作 4.1 清理工作场地，准备好制芯所需的工具及脱模剂和密封 垫等。 4.2检查芯盒有无变形，缺陷，粘砂，运动是否平稳，灵活， 顶杆顶击部位是否一致，是否到位。射砂筒口与芯盒接 砂口是否对应。 4.3检查壳芯机气压表是否达到0.4Mpa以上，温度表读数是 否正常。 4.4合上芯盒，根据砂芯质量要求设定温度和加热时间，对 芯盒进行预热加温。 5.装砂
5.1现时采用人工装砂，以后采用行车吊起装砂，不管用什 么方式装砂，均不许带入杂物。 5.2沙包里砂少于单次射砂需砂量两倍时，需重新装砂。5.3检修设备或停产时，将储砂包内余砂放完，防止树脂变 硬结块。 6.制芯 6.1待芯盒升温到260℃左右，气压达到0.4Mpa以上时，开 始射砂。 6.2射砂步骤：合模→放正密封垫→射砂头右转90°→压头 下降→射砂→压头抬起→左转90°→取下密封垫将砂刮净→加热→开模取芯→清理和吹净芯腔里的附砂→再合模重复上面步骤进行作业，当芯腔粘砂时应喷适量脱模剂。 6.3在制芯过程中应及时清理散落砂，回收的散落砂应过筛 后掺入新砂中使用，掺入比例不得超过新覆膜砂的1/4。 6.4取出的砂芯就地放置冷却。 7.修芯和组装 7.1修芯工具，锯条，砂棒，砂条，毛刷等。 7.2用锯条去掉射砂口多余部分，用砂条磨去砂芯的披缝及 多余部分，严防挫伤砂芯。进火口处的飞刺一定要去除干净。 7.3修芯人员在修芯过称中应轻拿轻放，防止磕碰和划伤。
砂浆拉伸粘结强度试验作业指导书b
砂浆拉伸粘结强度试验作业指导书 １目的 本作业指导书是为了规范砂浆拉伸粘结强度的的试验方法及结果确定。 2 范围 本方法适用于砂浆拉伸粘结强度的测定。 3 所用仪器 本试验所用仪器有拉力试验机、拉伸专用夹具、成型框、钢制垫板等。 4 试验过程 砂浆拉伸粘结强度试验条件应符合下列规定： 1、温度应为（20±5）℃； 2、相对湿度应为45%～75%。 拉伸粘结强度试验应使用下列仪器设备： 1、拉力试验机：破坏荷载应在其量程的20%～80%范围内，精度应为1%，最小示值应为1N； 2、拉伸专用夹具（图１、图２）：应符合现行行业标准《建筑室内用腻子》JG/T3049 的规定； 3、成型框：外框尺寸70mm×70mm，内框尺寸40mm×40mm，厚度应为6mm，材料应为硬聚氯乙烯或金属； 4、钢制垫板：外框尺寸应为70mm×70mm，内框尺寸应为43mm×43mm， 厚度应为3mm。 基底水泥砂浆块的制备应符合下列规定： 1、原材料：水泥应采用符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175 规定的级水泥；砂应采用现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ 52规定的中砂；水应采用符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63规定的用水； 2、配合比：水泥：砂：水=1：3：（质量比）； 3、成型：将制成的水泥砂浆倒入 70mm×70mm×20mm 的硬聚氯乙烯或金属模具中，振动成型或用抹刀均匀插捣15次，人工颠实5次，转90°，再颠实5次，然后用刮刀以45°方向抹平砂浆表面；试模内壁事先宜涂刷
水性隔离剂，待干、备用； 4、应在成型24h 后脱模，并放入20±2℃水中养护6d，再在试验条件下放置21d 以上。试验前，应用200号砂纸或磨石将水泥砂浆试件的成型面磨平，备用。 砂浆料浆的制备应符合下列规定： 1、干混砂浆料浆的制备 1) 待检样品应在试验条件下放置24h 以上； 2) 应称取不少于10kg 的待检样品，按产品制造商提供比例进行水的称量；当产品制造商提供比例是一个值域范围时，应采用平均值； 3) 应先将待检样品放入砂浆搅拌机中，再启动机器，然后徐徐加入规定量的水，搅拌 3min ～5min。搅拌好的料应在2h 内用完。 2、现拌砂浆料浆的制备 1) 待检样品应在试验条件下放置24h 以上； 2) 应按设计要求的配合比进行物料的称量，且干物料总量不得少于10kg； 3) 应先将称好的物料放入砂浆搅拌机中，再启动机器，然后徐徐加入规定量的水，搅拌3min ～5min。搅拌好的料应在2h 内用完。 拉伸粘结强度试件的制备应符合下列规定： 1、将制备好的基底水泥砂浆块在水中浸泡24h，并提前5-10min取出，用湿布擦拭其表面； 2、将成型框放在基底水泥砂料浆块的成型面上，再将按条规定制备好的砂浆料浆或直接从现现场取来的砂浆试样倒入成型框中，用抹刀均匀的插捣15 次，人工颠实5 次，转90°，再颠实5 次，然后用刮刀以45°方向抹平砂浆表面，24h内脱模，在温度20±2℃、相对湿度60%～80%的环境中养护至规定龄期； 3、每组砂浆试样应制备10 个试件。 拉伸粘结强度试验应符合下列规定： 1、应先将试件在标准试验条件下养护 13d，再在试件表面以及上夹具表面涂上环氧树脂等高强度胶粘剂，然后将上夹具对正位置放在胶粘剂，并确保上夹具不歪斜，除去周围溢出的胶粘剂，继续养护24h； 2、测定拉伸粘结强度时，应先将钢制垫板套入基底砂浆块上，再将拉伸粘结强度夹具安装到试验机上，然后将试件置于拉伸夹具中，夹具与
砂泵岗位安全作业指导书
事务文书：________ 砂泵岗位安全作业指导书 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
砂泵岗位安全作业指导书 四、工作范围：砂泵及周边 五、操作设备与工器具：1段泵、2段泵、3段泵、分砂泵、浓缩大井、大扫把2把、小扫把2把、铁锹2把、 六、工作内容：调整泵流量使泵达到最佳状态、保证球磨、高频、浮选、过滤、尾矿的正常运行；砂泵及周边卫生清扫与维护；所属设备的点检与维护； 七、安全作业标准： 1.按规定穿戴好本岗位劳动保护用品，工作服的上衣扣子必须从下到上扣好，不得敞胸露背 2.冬季不得穿下摆过长的防寒服或棉衣 3.点检砂泵时，注意高空跌落和运转部位；4、生产时水比较多，点检时多加小心； 1.由于工作服不系扣或上衣下摆过长被皮带转动的部位带入、 2.点检砂泵时高空滑落或被转动部位卷入；3、生产水较多，点检不小心； 1.按规定穿戴好本岗位劳动保护用品，工作服的上衣扣子必须从下到上扣好，不得敞胸露背 2.冬季不得穿下摆过长的防寒服或棉衣 3.点检砂泵时，注意高空跌落和运转部位；4、生产时水比较多，点检时多加小心； 1、按规定穿戴好劳保器具； 2、检查工具为合格； 3、必须两人进行、有工作有监护、严防触电或掉入水中； 4、安全防护装置必须可靠； 1、没按规定穿戴好劳保器具； 2、检查工具不合格； 3、没有两人进行、会发生触电或掉入水中； 4、安全防护装置不可靠； 第 2 页共 6 页
1、按规定穿戴好劳保器具； 2、检查工具为合格； 3、必须两人进行、有工作有监护、严防触电或掉入水中； 4、安全防护装置必须可靠； 1、按规定穿戴好劳保器具； 2、检查工具为合格； 3、联系配电室将砂泵开关打至零位，并挂警示牌； 4、作业时人员要配合好，防止挤伤事故发生； 5、作业完毕后，将工具移至一旁，待开机后按要求处理；联系配电室，将警示牌取掉并合上开关； 6、更换高压水封管人必须站在胶管侧面、两人配合作业；7加油时人必须站在侧面； 1、劳保穿戴不齐全； 2、没有确认工具为合格； 3、没联系配电室将砂泵开关打至零位，并挂警示牌； 4、作业时人员没有配合好； 5、更换高压水封管人站在胶管正面、没有两人配合作业； 6、加油时人没有站在侧面； 1、按规定穿戴好劳保器具； 2、检查工具为合格； 3、联系配电室将砂泵开关打至零位，并挂警示牌； 4、作业时人员要配合好，防止挤伤事故发生； 5、作业完毕后，将工具移至一旁，待开机后按要求处理；联系配电室，将警示牌取掉并合上开关； 6、更换高压水封管人必须站在胶管侧面、两人配合作业； 7、 加油时人必须站在侧面； 八、安全生产确认制： 1、人的确认：岗位人员劳保是否按标准穿戴齐全，是否符合质量标准，身体健康状况，智力，情绪状况是否能胜任其工作，人员的工种，技术等级，从事工作的安全要求，特种作业是否持证上岗，是否接受安全教育，考试是否合格，在作业过程中，班组成员是否按照安全操作规程进行操作。 2、物的确认：机械设备工具的安全装置是否齐全灵敏，机械设备 第 3 页共 6 页
见证取样建设用砂检验作业指导书
#####工程技术有限责任公司 建设用砂检验作业指导书 文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：年月日
建设用砂检验作业指导书 1、目的 合理选择和使用建设用砂，保证所配制混凝土或沥青混合料的质量。 2、范围 本标准适用于建设工程中混凝土及其制品和建筑砂浆用砂的常规项目的检测。 3、执行标准 3.1《建设用砂》GB/T 14684-2011 3.2《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52-2006 3.3《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005 4、人员、试验环境和试验用筛 4.1检验人员应是通过培训合格且取得相应上岗证书的技术人员，应了解本公司的《质量手册》及相关程序文件的质量要求，能熟练操作检验仪器设备并能处理一般例外情况的发生。 4.2 试验环境：试验室的温度应保持在15℃-30℃。 4.3 试验用筛：应满足GB/T6003.1和GB/T6003.2中方孔试验筛的规定，筛孔大于4.00mm 的试验筛采用穿孔验筛。 5、试验方法 5.1取样方法 在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。 5.2试样数量 单项试验的最少取样数量应符合下表的规定。做几项试验时，如确能保证试样经一项试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验。单项试验取样数量见表1 5.3试样处理 试验前应按照程序文件《样品管理程序》检查试验样品的来源、性质、规格等技术指标和处置程序是否符合国家的要求。若不符合应退回样品登记室，联系委托方重新取样，若符合进入检验环节。 5.3.1按表1进行初步取样，然后按人工四分法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
一般制芯工安全操作规程实用版
YF-ED-J5227 可按资料类型定义编号 一般制芯工安全操作规程 实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
一般制芯工安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1．检查芯盒、活块、气眼针等工装以及制芯工具，确保齐备完好，并放置在指定的位置。 2．检查芯砂、粘合剂等造型材料，以及芯骨、元钉等辅助材料，确保齐备完好，并放置在指定位置。 3．检查烘干板，确保完整无损，堆放整齐，烘干器的叠放高度不得超过1米。 4．使用风冲时，应先检查风管、接头，防止破损、脱落伤人。 5．加砂紧实砂芯时，要注意双手的协调，
防止舂砂工具砸伤手指。 6．制芯操作时，要按工艺要求放置芯骨，扎通气眼，确保气路畅通。 7．制好的砂型要整齐放置，并留出适当间距，防止碰撞损坏，并确保通道畅通。 8．砂芯烘干要按规定放置炉窑中。出烘房操作人员要戴好手套，以防伤手。出烘房的砂芯及烘干器要整齐地放置在指定位置。 9．各种烘芯炉窑，要按有关炉窑安全操作规定进行操作。 10．工作完毕，要清理芯盒、芯骨、芯砂等工装材料，清理制芯工具及工作场地，确保物品堆放整齐，场地整洁，通道畅通。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》
制芯工序作业指导书
制芯工序作业指导书 一、岗位要求 1、由射芯工进行覆膜砂制芯工序作业。 2、射芯工负责检查砂芯的表面颜色、状态。 3、由射芯工对制芯工序中的各项参数进行检查确认。 二、覆膜砂制芯设备及要求 1、使用射芯机进行砂芯的射制作业。 2、确认射芯机各部位动作正常。 3、确认压缩空气、电加热系统应正常，无故障。 三、覆膜砂制作芯作业 1、制芯作业前应检查设备各部分正常无故障。 2、根据生产砂芯的种类及其工艺要求，在砂斗中添加相应牌号的覆膜砂。 3、模具安装完毕后应没有错模现象，分型面间隙在0.3mm以下，打开加热后加热。 4、检查模温、射砂压力、射砂时间、结壳时间、固化时间，保证其符合工艺要求。 5、射芯前，必须将模具型面清理干净，确保通气孔、排气道无堵塞现象，射出的前五件砂芯自检，自检发现有缺肉、射不实、顶杆处凸起或凹下大于超出作业标准卡要求等情况及时采取相应措施，克服后方可批量生产。 6、每次射芯前五件砂芯都由检验人员确认； 6.1、根据落芯出模情况喷涂有机硅乳液，模具准备操作者每次更换芯盒前对内腔进行检查，手工抛光内腔破损及倒拔部位，除去芯盒表面涂料层、合证砂芯表面光洁。（保护好芯头处，未经技术人员同意不得打磨）。 6.2、首先自检合格后将首件摆放首末件对比台并填写首末件对比检查表。 四、砂芯检验标准 1、砂芯颜色标准：砂芯应呈棕黄色，具体按样件执行。 2、砂芯表在质量标准：砂芯表面光洁度要好，不准有裂纹、射不实、表面不平、合模分型线错位和因为壳芯过薄而导致壳芯出现透光等现象。 3、砂芯清理标准：操作者使用油石、锉刀或手套清理砂芯表面的飞边和毛刺，清理后分模线高度不准超过砂芯表面高度0.3mm，且凹下不得超过0.3mm。 4、砂芯修补及激冷涂料涂抹标准：当砂芯表面有大的裂痕（超过0.55mm）或破损时，该砂芯不可使用， m m,则可用ZK砂芯修补膏修补，修补处应与原基准面相平齐，不允如有小缺陷，损坏表面积不超过152 许有大的凸起或凹陷。涂抹激冷涂料型号为TELL URIT50-H型，涂层厚度应刚好盖住砂子颗粒为宜。不宜过厚，清理及修补后的砂芯表面不允许有浮砂和多余的修补膏和涂料。 5、防粘砂涂料使用：将防粘砂涂料和多余的修补膏和涂料。 m m）可使用修补膏抹平，待完全干燥6、对于局部射砂不足的砂芯（缺损处深度小于5mm，面积小于22 后方可使用。 7、砂芯在浇注前允许存放的最长时间：每年4月1日-9月30日，砂芯存放不超过10天；10月1日-次年3月31日，砂芯存放不超过20天。注：湿度≧75%,存放周期不得大于7天；有涂料砂芯不得超过4天。 8、每班操作者按要求填写芯车上的标识卡，注明砂芯名称、数量、射芯者、清芯者以及相应日期等。在芯车同一层上禁止混放不同种类的砂芯。 9、砂芯摆放要求：合格的砂芯必须整齐的摆放在砂芯专用车上（小砂芯可用木箱存放），且用纸板做好隔
射芯机作业指导书
公司图标 制造有限公司 射芯机作业指导书 编号 版号A/0 页号第1页共2 页生效日期2012年3月20日 1．目的 为了对油砂芯的质量进行控制，特制定本规程。 2．适用范围 本公司油芯制作人员。 3．内容 3. 1检查各部分润滑情况,并使各润滑点得到充分润滑油。 3. 2检查模具安装是否正确可靠。 3. 3安装上、下模，装模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确确保在模具处于良好情况下工作。 3.4．检查设备行程开关 3.5.开动机器，手动、点动观察机器是否有异常现象。进行循环试车，确认一切正常后，方可进行生产。 3.6.正常生产过程中控制温度。过低时覆膜砂不能完全固化，壳型强度低且发气量大；过高时型壳烧酥或是覆膜砂在流动的过程中就已固化，破坏型壳强度易造成曲轴粘砂和夹砂。 3.7.用气枪吹干净芯盒上残存的砂子。 3.8.工作完毕后，操纵各个电器开关，使设备机构恢复到原始位置，然后切断电源和气源。4．注意事项 4.1射砂是利用低压压缩空气(0.4MPa)将流态覆膜砂吹入型腔的过程，射砂时间只有1～ 2s。在这个过程中主要有两个关键环节：一是排气，二是跑砂。 4.2.射砂过程在将覆膜砂射入的同时压缩空气也进入型腔，如果铁型排气不畅势必造成射不足、气鼓等缺陷。 4.3. 射砂时射砂头上的射砂孔和铁型的射砂孔对齐，射砂板的下平面与铁型的上平面压紧然后进行射砂。但是在实际生产中由于铁型铸造加工后有应力变形、铁型不断加热冷却产生变形及铁型上表面的磕碰都会使射砂时铁型上表面和射砂板下平面产生间隙，射砂时砂子从间隙中跑出。跑砂不仅浪费砂子、恶化工作环境，型腔射不实造成废品，同时由于砂子流速太快极易给操作者造成人身伤害。 5.设备保养 5.1.开机前要检查电气箱内各继电器有无松脱。 5.2.对机器的刹车气压要进行检查确认。 5.4.机器运转完成后要进行清洁工作。 编制/日期审核/日期 批准/日期修改/日期
制芯操作规程(1)
1.0范围 本工艺守则规定了造型操作中应遵守的工艺要求，适用于我公司生产的所有铸件。 2.0操作人员 2.1造型操作人员必须具有一定的造型技能，熟悉通用的造型方法和技巧，熟悉一 般铸件产品的造型要求和注意事项。 2.2多次对造型应安排二人以上操作。 2.3按公司规定穿戴好劳动保护用品 3.0生产准备 3.1 操作前按照生产计划及相关工艺要求做好生产技术准备。 3.2 检查芯盒及活块是否完好、齐全、表面光洁，卡紧装置是否完好，活块之间“标记”是否相符，是否刷脱模剂，芯盒内清洁，无杂物。 3.3 准备好芯骨、芯鼻、气道、冷铁、刮板、气眼棒、紧实及修芯工具等。 4. 制芯操作 4.1 在指定区域进行操作，放置平稳，卡紧芯盒。 4.2 紧实控制：制芯流砂时须随时进行紧实，死角、活块下面重点紧实，易粘砂等特殊部位和浇注系统重点紧实，形成铸件表面的填砂面须压平，若用震动台振实时要防止活块及冷铁的位移。 4.3 芯骨、芯鼻的种类、尺寸、方向和位置符合工艺和吊运安全规定。 4.4排气控制 4.4.1 芯头填砂表面每200mm*200mm 范围内不少于1个气眼，气眼/气道深度为该处芯子高度的1/2~2/3，气眼直径≥5mm，气道/气眼引出位置符合工艺要求。 4.4.2 连体芯内部应放置气道，气道畅通，气道引出点位置符合工艺要求。 4.5 砂芯硬化后方可吊运、拆芯盒；正确使用起模工具，禁止铁器直接敲击模具。 取出的活块按标示放回芯盒，在当天任务完成后将芯盒内外的砂子清理干净。 4.6 修芯控制：砂芯损坏处理须经过检查员确认。修理的表面接近原砂型状态，棱角修补及粘芯应平直，粘芯周围不得有间隙，100mm长度倾斜不大于2mm。 4.7 清理干净砂芯上的浮砂后方可进行施涂操作，施涂控制： 4.7.1清理干净砂芯上的浮砂后方可进行施涂操作，之前要了解涂料的种类，并根据相