炉顶料罐均压煤气回收方案精品PPT课件

高炉休风、送风及煤气处理安全操作规程(3篇范文)

第 1 页共 19 页高炉休风、送风及煤气处理安全操作规程（3篇范文）

第1篇高炉休风、送风及煤气处理安全操作规程

1、短期休风、送风程序

短期休风与送风高炉主任主持,高炉工长执行。

1.1 休风前的准备工作

1.1.1 由高炉主任提出,厂长批准,并取得公司生产部同意。

1.1.2 休风前联系厂调度室、鼓风机、trt、热风炉、卷称、原材料子主控室、喷煤主控室。

1.1.3 出净渣铁。

1.1.4 检查风口、渣口、冷却壁等冷却设备,假如发现损坏要适当的闭水,并准备更换。

1.2 休风程序

1.2.1 炉顶各部位通氮气正常。

1.2.2 炉顶停止打水。

1.2.3 停止富氧。

1.2.4 停止喷吹。

1.2.5 高压转常压、减风到50%。第 2 页共 19 页 1.2.6 重力除尘器停止打灰。

1.2.7 关风温调整阀,停止上料。

1.2.8 全开炉顶放散阀,停止上料。

1.2.9 热风炉停止燃烧。

1.2.10 关煤气切断阀。

1.2.11 连续减风、直到最低水平。

1.2.12 打开风口视孔盖。

1.2.13 高炉发出“休风指令”。

1.2.14 关送风热风炉的热风阀、冷风阀,开废气阀放净废气。

1.2.15 开倒流阀进行倒流休风。

1.2.16 热风炉发出“休风操作完毕信号”。

1.3 短期休风的送风

1.3.1 休风检修项目和任务的完成,插好煤枪。

1.3.2 关上风口视孔盖。

1.3.3 高炉发出送风指令。

1.3.4 关倒流阀停止倒流。

1.3.5 开送风热风炉的冷风阀、热风阀,同时关上废气阀。

1.3.6 热风炉发出“送风操作完毕”信号。第 3 页共 19 页 1.3.7 渐渐关放风阀回风。

1.3.8 开冷风大闸及风温调整阀。

1.3.9 通知公司总调送煤气。

1.3.10 开煤气切断阀。

1.3.11 关炉顶放散阀。

1.3.12 高炉视炉况转入正常操作。

1.3.13 联系公司总调热风炉点炉。

高炉休风、送风及煤气操作程序

高炉的休风、送风及煤气处理，是一项煤气危险作业，它涉及调度室，鼓风机、煤气管理室、

热风车间、上料车间、喷煤车间等众多单位和岗位，应联系妥当，统一指挥，互相配合，严

格按规程操作。根据休风时间的长短、原因、性质分为短期休风、长期休风和特殊休风。一、高炉的短期休风与送风小于4h，更换冷却设备，设备修理等的临时休风，成为短期休风。

㈠、短期休风短期休风程序如下： 1、休风前通知有关单位做好准备，如调度室、鼓风机、

煤气管理室、热风车间、上料车间、喷煤车间等。 2、向炉顶、除尘器等煤气设备通蒸汽（氮

气）。 3、炉顶停止打水。 4、停止富氧。 5、停止喷吹燃料。 6、高压改常压，减风到50%

左右。 7、全开炉顶放散阀，停止上料。 8、热风炉停止烧炉。 9、关重力除尘器煤气切断阀。 10、关风温调节阀和混风大闸。 11、继续减风到0.05MPa。 12、通知热风炉休风。 13、

打开风口视孔盖。 14、关送风炉的热风阀、冷风阀，放尽废气。 15、工长确认高炉休风正

常后，通知热风炉打开倒流阀进行煤气倒流。 16、热风车间通知高炉“热风炉休风操作完

毕”。 17、休风1小时后通知高炉关闭倒流休风阀。 18、煤气系统按短期停风操作处理。㈡、

短期休风的煤气处理短期休风的煤气处理比较简单，休风期间高炉和煤气系统的隔断是用关上除尘器煤气切断阀实现的。阀后的除尘器、布袋系统由煤气管网充压，阀前的高炉炉顶

上升管、下降管用通蒸汽（氮气）保其正压，防止造成爆炸性气体，来确保休风期间的安全。

短期休风的复风及引煤气操作程序如下： 1、关上风口视孔盖，通知鼓风机、热风炉送风。 2、关倒流阀停止倒流。 3、开送风炉的冷风阀、热风阀，同时关废气阀。 4、通知高炉“热

风炉送风操作完毕”。 5、逐渐关放风阀回风。 6、开混风大闸及风温调节阀。 7、取得热风同意，开重力除尘器煤气切断阀。 8、关炉顶放散阀。 9、关炉顶及除尘蒸汽（氮气）。 10、

处理高炉炉顶卡料的预案

一、炉顶卡料的判断：

当炉顶布料不下，值班工长按布料顺序开关两次料罐各阀门，布料过程中反复开关节流阀，仍不下料，必须立即通知调度室、设备主管和炉长，并减风控制料速。

炉顶卡料后从以下几方面分析判断：

1、均压管道堵塞或泄漏，均压放散或上密封阀未关严或泄漏，造成均压不上。

2、上料错误造成重罐。

3、料罐有泄漏，造成布料罐不下料。

4、料罐节流阀、料罐下密、中心喉管等部位卡异物，造成下料受阻。

5、料罐节流、料罐下密阀位错误，造成下料受阻。

工长和设备主管一起判断卡料原因，并采取减风降顶压措施无效，启动反吹预案，无效后，报炉长确认后向生产厂长汇报，准备捅料。

二、捅料准备工作：

1、工具准备：防毒面罩、4米以上氧气管、煤气报警仪。

2、人员安排：设备主管安排检修人员开下阀箱人孔和点火人孔、工长安排人员并现场指挥捅料、调度人员现场协调、安保室煤气技师做点火准备、安全员现场安全监护。

三、捅料操作程序：

1、炉长确认卡料后，高炉铁后按短期休风程序休风，必须全开炉顶蒸汽。

2、当休风后顶温大于300℃，必须炉顶点火。

3、当休风后顶温小于300℃，炉顶先不点火（不开点火人孔），开蒸汽和炉顶氮气，开下阀箱人孔。

4、工长组织人员捅料，捅料人员必须穿戴好劳保用品，并围好毛巾，戴好防护眼镜，站在上风侧，佩带好一氧化碳报警仪，作业点煤气浓度超过200ppm以上，必须戴防毒面罩，方准作业。

5、捅料人员用长于4米以上吹氧管直接捅料。

6、在捅料过程中，人不能正对下阀箱人孔，严禁探头或人进入内部查看。

7、在休风捅料过程中，严禁更换风口等作业，炉顶、本体严禁动火作业。

8、炉顶在捅料过程中，随时观察炉顶温度，如不断上升，超过300℃通知炉顶停止捅料，必须点火后再捅料，防止炉顶爆炸伤人。

9、如在1小时内捅料不下，或确定中心喉管、料罐内有异物必须处理时，必须关上下阀箱人孔（不穿螺丝），炉顶点火后再处理。

转炉煤气回收系统设计说明书

XXXX特钢有限公司

转炉煤气回收系统设计说明书

XXXX冶集团有限公司

2012年4月

1

一、概述

3 转炉冶炼时产生的温度在1450,1600?、含尘量在150mg/m左右的高温烟气(即转炉煤气)，经活动烟罩、固定汽化冷却烟罩冷却到900?后进入溢流文氏管(一文)，在一文内粗除尘降温后再进入重力脱水器脱水，脱水后的烟气进入喉口文氏管(二文)，经二文净化后进入90?弯头脱水器、湿旋脱水器进行气水分离，最后脱水净化后的合格煤气经风机、在风机出口管处设置CO、O2成分分析仪，合格煤气(CO浓度大于35%,且O2浓度小于1%)经气动三通阀、气动水封逆止阀、V型[CM(22]水封阀进入通往煤气柜的管道。不合格煤气则经气动三通阀进入放散烟囱放散。合格煤气通过管道输送往煤气柜，因为经过长距离的管道运输，进柜前管道上设置CO、O2成分分析仪，合格煤气(CO浓度大于35%,且O2浓度小于1%)通过盲板阀，密闭蝶阀进入煤气柜。不合格煤气进入放散管。煤气柜采用橡胶布帘密封型干式煤气柜。

图1:煤气回收系统简图

2

ti

3 1(转炉 2.活动烟罩3.气化冷却烟道4.一文5.重力脱水器6.二文7.弯头脱水器8.旋

湿脱水器9.风机10.三通阀11.旁通阀12.烟囱13.水封逆止阀14.盲板阀15.密闭蝶阀

16.盲板阀17.密闭蝶阀18.储气柜19.放散20.密闭蝶阀21.盲板阀22.吹扫放散及人孔

23.加压机24.调节蝶阀25.盲板阀26.密闭蝶阀27.盲板阀28.密闭蝶阀29.加压机30.

调节蝶阀31.盲板阀32.密闭蝶阀33.盲板阀34.密闭蝶阀35.盲板阀36.密闭蝶阀37.

密闭蝶阀38.盲板阀

二、转炉一次除尘及风机房改造

1. 功能概述:

转炉一次除尘及煤气回收系统主要功能对转炉冶炼产生的高温烟气(主要成分转炉煤气)降温及脱水除尘后进行回收。 2. 主要工艺流程:

宁钢1号高炉高产低耗生产实践

442021年8月第三期

宁钢1号高炉高产低耗生产实践李刚冯小均尹宪伟丁德刚（宁波钢铁有限公司宁波315807）摘要:本文结合1号高炉的设计炉型变化特点，制定出一系列措施，操作上重点抓好原燃料的差异化管理，优化下部送风制度，稳定上部气流的合理分布，炉内做好炉温的精细化趋势管理，强化炉前渣铁的排放以及设备的保驾护航等一些措施和办法，取得了高产能和低燃料消耗的的生产业绩。关键词：高炉；产能;燃料比；炉温;煤气流0前言宁波钢铁有限公司（下称宁钢）炼铁厂1号高炉设计容积2500m3，于2019年7月25日异地大修投产，高炉采用的新工艺有:矮胖型适宜强化冶炼的操作炉型结构,高炉冷却系统采用软水密闭循环系统，配置横行冷却壁和六管型强化冷却壁，炉顶采用串罐无料钟装置,炉顶料罐均压煤气全回收和设置高炉休风炉顶煤气放散除尘系统，炉前出铁场厂房全封闭加顶部设有除尘功能的环保型构造，水渣采用底滤法及3D人工智能自动抓渣工艺,煤气系统采用重力除尘加干法除尘的结构，高炉煤气出口增设有喷碱塔，降低煤气中的硫化物含量等。宁钢1号高炉投产后，出现了压差高时有减风的现象，间歇热负荷大幅波动,偶有管道气流，煤气利用率波动大，中心温度波动大等影响炉况长周期顺性的问题。针对这种现状,2020年3月份开始, 宁钢炼铁厂对1号高炉采取一系列改进和优化措施，解决了影响炉况顺行的各种问题，炉况逐步走上了高产低耗稳定顺行的道路。1改进措施1.1加强原燃料的差异化和精细化管理宁钢配备2座2500m3高炉，其中2号高炉处于护炉阶段,产量低，日产量只有5200t左右。针对这种情况，制定了差异化用料方针,1号高炉要求产量进一步提升,因此对1号高炉在焦炭用料结构上有明显的优待,主要的炉料结构为:烧结矿81%+块矿19% ,自产干熄焦70% +外购湿熄焦30% （2高炉的焦炭结构：自产干熄焦40% +外购湿熄焦 60%）o为了做好原燃料的优化管理，减少外围原燃料的波动对高炉的影响,炼铁厂制定了信息跟踪反馈机制。其主要内容为:各区域负责人通过及时了解外围原燃料的变化信息，强化跟踪落实情况，并将变化情况及时反馈给高炉技术人员，高炉技术人员根据变化情况,及时采取应对措施,确保将原燃料的变化对炉况的影响降低到最低。重点做好自产干熄焦过程控制和信息沟通,确保自产干熄焦热态指标和冷态指标的稳定;做好干熄焦检修期间自产水熄焦的质量控制,尤其是含水量的波动等;高炉工长负责做好自产湿熄焦和外购湿熄焦含水分的自测和与化验室检测水份的对比工作等，根据湿熄焦水分的大小及时调整水份值;烧结矿重点关注烧结矿碱度的稳定率和粒级分布,确保烧结矿质量的稳定;喷吹煤粉的配比变化时,及时做好信息沟通, 减少喷吹煤粉成分的变化对高炉的影响程度。表1为2019年和2020年烧结矿部分物理指标对比情况，可以看出，相比2019年,2020年1、2号烧结矿粒度和转股指数都比较好，其中，粒度 < 10mm的占比有明显减少,烧结矿粒度的改善有利于改善块状带和软融带的的透气性,为高产能和低消耗的实现发挥了重要作用

1780m3高炉炉顶技术操作规程

1、无钟炉顶与钟式炉顶的比较………………………………………………1 2、无钟炉顶形式…………………………………………………………1 3、无钟炉顶基本参数…………………………………………………………1 4、无钟炉顶系统结构…………………………………………………2 5、串罐无钟炉顶的基本功能…………………………………………………3 5（1 布料形式………………………………………………………………3

5（2 布料溜槽功能…………………………………………………………3 6、无钟炉顶工艺流程…………………………………………………………4

6（1 装料、布料流程………………………………………………………4

6(2 均压系统流程………………………………………………………4 7、无钟炉顶系统控制…………………………………………………………5

7(1 自动控制………………………………………………………………6

7（2 集中键盘手动控制……………………………………………………7

7（3 机旁手动………………………………………………………………7 8、上料矩阵…………………………………………………………………8 9、不同料线布料溜槽倾角的设定………………………………………8 10、溜槽的极限位置,安全位置及事故控制………………………………9 11、溜槽旋转位置设置……………………………………………………9 12、齿轮箱风冷系统控制……………………………………………………9 13、阀门箱风冷系统控制……………………………………………………10 14、探尺………………………………………………………………………10 15、料溜调节阀控制………………………………………………………13 16、炉顶液压站控制…………………………………………………………14 17、无钟炉顶技术操作………………………………………………………15 18、事故处理…………………………………………………………………17

高炉炼铁工艺节能减排技术探究

摘要：现如今，绿色发展理念已经深入人心。为降低能源消耗、减少碳排放、保护自然生态环境，钢铁企业将发展着力点逐步向高炉炼铁工艺的节能减排技术领域转移。重点围绕高炉炼铁工艺的节能减排技术要点进行全面阐述，对原有节能减排技术进行优化与改进，并对各种新型技术进行有效应用，实现了增产、节能、提效的美好愿景。

关键词：高炉炼铁；工艺节能；减排技术

引言

炼铁工艺节能减排技术革新，正在逐渐地受到钢铁行业及社会各界的重视。国家对低碳要求的提出，对于炼铁产业而言，不再单纯是质量和产能的要求，而是要符合环境保护要求。因此，根据我国现有的高炉炼铁生产实践经验，重点总结了几项炼铁节能减排方面的工艺，从原理和实践应用上进行了阐述，希望借此对中国高炉炼铁提供一个讨论的机会，提升节能减排技术的发展。

1.简析高炉炼铁工艺

高炉炼铁是钢铁行业生产的重要环节。高炉炼铁能够实现持续生产，只需在炉顶投入炼铁所需的原料，保证炉底热风和燃料供应充足，在高温作用下，铁矿石便能通过还原反应炼出生铁和铁水，而炉渣等杂质也能分别排出。但在高炉炼铁的生产制造过程中，不仅污染物排放总量占比较高，钢铁行业的能源消耗总量也较多，其中高炉炼铁的工序能耗、焦炭等燃料的加工工序能耗以及烧结等铁矿原料的加工工序能耗是高炉炼铁工艺全流程能源消耗的三大构成。

2.高炉炼铁工艺节能减排技术

2.1炉顶装料过程中均压放散煤气回收技术高炉是高温高压的冶炼容器，整个炼铁的过程中，都要不断地从炉顶进行原矿和焦炭的加入。一般来说，加入过程是在常温常压下进行，由传统传料胶带机或者运料车提升到炉顶直接进行原料的加入。加入炉内的过程，需要装料罐有一个泄压的过程，装料进入后再进行冲压，将原料装入炉内。泄压过程中，会存在高炉中煤气放散至空气中的情况。这部分煤气富含毒性和灰尘，直接排放会造成较大的污染，并且排放煤气中具有一定热量热值的二次能源，也造成了一定的能源浪费。为了进行能源的回收利用以及保证污染排放的杜绝，因此开发出一个处理回收工艺和设备：炉顶装料过程中均压放散煤气回收技术[1]。这种技术方式可以降低燃烧排放，将排放煤气回收进企业官网，增加企业新能源。这种技术的具体实施措施是首先在煤气管网中增加抽负压设施，其中具有煤气除尘以及清灰系统。这个系统连接在高炉上增加的下罐和上罐装置上，通过两次均压，完成消音除尘的功能。整个均压过程可以将排放煤气以及热能完成百分百的回收，在回收时间方面也能够满足要求。

钢铁行业极致能效技术清单

2021 年以来，国家部委相继发布《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》(发改产业〔2021〕1464 号)、《关于发布的通知》(发改产业〔2021〕1609 号)、《关于发布的通知》(发改产业〔2022〕200 号)和《工业能效提升行动计划》(工信部联节〔2022〕 76 号)，旨在引导钢铁等重点领域产业升级、加强技术攻关、促进集聚发展、加快淘汰落后。中国钢铁工业协会将其定义为钢铁极致能效工程，是继“产能置换”和“超低排放”两大工程后，覆盖全行业、全产能的第三大工程。这一工程不是简单地通过节能降本提升竞争力，而是通过成熟技术快速推广应用、共性难题技术协同研发以及系列政策、法规、标准等国家治理能力与行业协同自律能力提升以实现行业综合竞争力提升。钢协于 2022 上半年启动“能效标杆三年行动方案”策划。在何文波执行会长 (书记)推动下，形成三套清单，两个标准和一个数据治理系统的顶层设计方案与实施路径。三套清单，一是技术清单，也即最佳可适技术清单(BAT);二是能力清单，也即全球范围内“极致能效”相关技术合作伙伴清单;三是政策清单，以国家法规文件、绿色信贷为主的政策清单。两个标准，即GB20256与 GB32050合并修订的强制性国家标准与中钢协已发布的《钢铁企业重点工序能效标杆对标指南(T/CISA 293-2022)》团体标准。数据治理系统是实现能效对标、优胜劣汰、产能治理的基础。技术清单经会员单位、社会各界推荐74项技术，钢协组织专家对技术进行评估，筛选出54项;在此基础上再汇总宝武集团、鞍钢集团、冶金工业规划院推荐的近百项技术，合并形成118项技术清单初稿;钢协环保节能委员会再次组织行业专家进行评选，精选出50项技术。政策清单是钢协组织力量梳理最新发布且与钢铁极致能效工程紧密相关的27项政策文件。能力清单涉及技术成熟度、涉及知识产权主体，本次暂不发布。同时印发的还包括钢协〔2022〕134 号文件《关于组织开展钢铁行业“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作的通知》。

高炉均压煤气回收技术的应用

龙源期刊网

高炉均压煤气回收技术的应用

作者：张迎伟

来源：《中国科技纵横》2016年第06期

【摘要】在环境保护要求日益提高的今天，回收高炉炉顶均压煤气是解决有毒气体和粉尘污染，回收能源行之有效的措施，对发展循环经济有着深远的意义。本文主要介绍了回收炉顶均压煤气的工艺流程、操作方式，并对回收炉顶均压煤气产生的经济效益和环保意义等进行了简单分析。均压煤气是靠压力差进行回收进入净煤气管网的，由于采用了缓冲罐，减少了压力周期性的波动。

【关键词】高炉均压煤气回收经济效益

1 概述

所谓的低碳经济，是以低能耗、低排放、低污染、高效益为特征的新的发展模式，其核心内容包括：低碳产品、低碳技术、低碳能源或无碳能源的开发和利用。

回收炉顶均压煤气正是低能耗、低排放、低污染、高效益为特征的新的发展模式，其核心内容包括：低碳产品炉顶均压煤气的自然及强制回收装置及新工艺的开发和利用。

2 工艺流程

炉顶均压煤气回收流程，其特征在于用缓冲罐进行自然回收，然后用氮气充压进行强制回收的高炉炉顶均压煤气回收流程。

自然回收部分是在现有干式布袋除尘器的基础上增设2个箱体，一个空箱体作为缓冲罐，另一个为布袋过滤器，以及相应的煤气回收阀和止回阀等。自然回收过程是当高炉装料系统进入料罐装料程序后，开启均压煤气回收装置煤气的回收阀和止回阀，从料罐排出的均压煤气首先经回收阀进入缓冲罐，然后再经过过滤器除尘和止回阀后进入净煤气管网。自然回收过程所需的时间根据不同高炉的具体工况条件、缓冲罐的容积以及设定的参数，通过高压气体临界状态和亚临界状态流出公式进行计算。

强制回收装置包括蝶阀、减压阀、氮气切断阀、止回阀等控制阀组。强制回收过程是当缓冲罐的压力达到设定值后，从氮气罐引出的氮气经过蝶阀、减压阀、氮气切断阀、止回阀进入料罐，并将料罐中的剩余均压煤气赶入自然回收装置进一步回收，当料罐中的均压煤气被赶完后，切断回收系统，按照高炉装料程序将料罐中的氮气经均压煤气放散装置进行放散。充氮气所需时间通过高压气体亚临界状态流出公式进行计算。

高炉煤气放散阀第2部分料罐均压`放散阀

《高炉煤气放散阀第2部分料罐均压、放散阀》

标准编制说明

一、任务来源

高炉料罐均压、放散阀安装在高炉炉顶料罐的均压、放散管道上，是高炉炉顶的重要辅助设备，是高炉顺利上料的保证。

放散阀的作用：在炉料从料斗到料罐之前，放散掉料罐的压力，使料罐内压力接近大气压力，上密封阀顺利打开，炉料顺利落入料罐中。

均压阀的作用：放散后的料罐装入炉料，而此时炉顶的压力高于料罐的压力，下密封阀不能顺利打开，这时通过引入半净煤气向料罐充压，使料罐压力升高，使下密封阀顺利打开，进而料流调节阀打开，使料罐中的流料合理有序地装入高炉炉喉。

二次均压阀的作用：由于除尘后的高炉半净煤气的压力比炉顶煤气压力略低，给料罐充压后达不到炉顶压力，因而需给料罐再次充入氮气均压。使料罐中的压力略高于炉顶压力，炉料能顺利落下。

为提高生产效率，现代大型高炉实行高压操作，炉顶压力已达到0.3MPa(PN3)，用于二次均压的氮气压力达到0.8MPa(PN8)。阀门在频繁上料的过程中频繁开启，对它的使用寿命、使用性能都提出了更严峻的考验。因此制定高炉料罐均压、放散阀设计制造标准非常必要。因此，我公司2007年提出了《高炉煤气放散阀》标准的制定计划并得到批准。

二、人员构成

秦皇岛秦冶重工有限公司以多年设计、制造经验，具备起草《高炉煤气放散阀》产品标准的条件；且参与本标准起草的人员都是长期从事高炉煤气放散阀的设计、制造等相关工作的专家，有丰富的工程实践经验，能准确把握标准中涉及的各项内容。

三、标准起草原则

标准GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写规则》、GB/T

1.2-2002《标准化工作导则第2部分:标准中规范性技术要素内容的确定方法》是编制本标准的指南和依据；技术标准内容主要依据GB 6222-2005、GB 50372-2006、GB/T 13927-2008。这些标准都是我国加入WTO后制定、修订的标准，紧紧与国际标准接轨，特别是刚刚发布的GB/T 13927-2008将于2009年7月1日实施，它的依据是ISO /DIS 5208：2007标准的征求意见稿，这充分体现了我国标准化追踪国际前沿技术、追求先进技术的特点。