精益
精益生产心得体会(通用18篇)
精益生产心得体会（通用18篇）精益生产心得体会篇1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
-03-26精益生产心得体会篇2如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
精益生产的基本原理
精益生产，源于日本丰田汽车公司的生产模式，其核心思想是追求高效、低成本、高质量的生产方式。
以下是精益生产的基本原理：
1. 价值流分析：首先识别产品在整个生产过程中的价值流，包括从原材料到最终产品的所有活动。
通过这一分析，找出浪费的环节，即不产生价值的活动。
2. 流动与拉动：精益生产强调产品在价值流中的连续流动，以减少库存和等待时间。
拉动原则是指生产根据下游的需求进行，而非传统的推动式生产。
3. 减少变异：精益生产注重稳定性和一致性，以减少生产过程中的波动和不确定性。
这需要识别并消除造成变异的原因，确保生产过程的可靠性和可预测性。
4. 全员参与：鼓励员工积极参与改进活动，提出建议和意见。
通过这种方式，员工不仅成为执行者，也成为持续改进的推动者。
5. 持续改进：精益生产不追求一次性的大变革，而是注重持续的小改进。
通过不断优化流程和工作方法，提高效率和产品质量。
6. 并行工程：精益生产鼓励跨部门、跨职能的合作，以便更快地推出新产品，减少开发时间和成本。
通过并行工程，设计和制造部门能够更早地参与进来，共同优化产品设计。
7. 供应商管理：与供应商建立长期、互利的合作关系，确保原材料的稳定供应和质量。
通过共同降低成本、提高质量，实现整体竞争优势。
8. 可视化管理：通过各种工具和图表，使整个生产过程变得可视化，以便快速识别问题并进行调整。
综上所述，精益生产的基本原理涵盖了从价值流分析到持续改进等多个方面，其目标是消除浪费、提高效率、降低成本并最终提升企业的竞争力。
什么是精益生产理念
什么是精益生产理念精益生产理念是一种以企业价值观为基础，以消除浪费和提高生产效率为目标的商业管理思想。
它是源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System, TPS）经过不断完善和创新，发展出来的一种生产管理方法。
精益生产理念的核心是“价值流映射”，也就是在整个生产过程中，从原料采购到产品交付，对价值创造和浪费进行细致的分析和评估，以便在生产流程中发现和消除任何浪费。
目的是让生产过程更加高效、灵活和透明，从而提高质量、降低成本和缩短交付周期，最终提高顾客满意度和企业利润。
“浪费”是指任何消耗资源但无法为顾客创造价值的过程。
精益生产理念对浪费进行分类，包括：过产量、等待、不必要的运输、不必要的动作、存货过多、不合格产品、不必要的处理等。
精益生产理念通过数据和实践的分析，找到这些浪费并尽可能消除它们，以便实现更高效的生产。
精益生产理念并不只适用于制造业，也适用于其他领域的生产和服务行业。
例如，金融、医疗和教育等行业也可以运用精益生产方法优化业务流程，以提高效率和降低成本。
实施精益生产理念需要企业领导层和所有员工的共同努力。
企业领导应该以推进精益生产为战略目标，并制定明确的指导方针和实施计划，以保证所有员工都有相同的理解和方向。
所有员工应该积极参与，发挥他们的专业知识和技能，打破传统观念和创新思维，以推动企业不断进步和提高。
在实施精益生产的过程中，经常会遇到难题和挑战。
因此，企业需要从实践中总结经验和教训，并根据具体情况做出相应的调整和改进。
这种不断学习和完善的精神也是精益生产理念的重要组成部分。
最后，精益生产理念的核心是以顾客为中心，以价值创造为导向，通过不断优化生产流程和提高质量、降低成本，实现企业增长和顾客满意度的双赢。
精益生产的核心思想
精益生产的核心思想精益生产是一种管理理念和业务方法，旨在通过提高质量，降低成本，提高生产效率来提升企业绩效。
其核心思想是以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
首先，精益生产强调以客户为导向。
企业应该始终将客户需求和满意度放在首位。
通过了解客户需求、需求变化和行为变化，企业能够调整生产策略并提供更高质量的产品和服务，以满足客户需求并保持竞争优势。
其次，精益生产注重持续改进。
企业应该不断寻求提高生产过程和业务流程的机会，并找出消除浪费和提高效率的方法。
通过推动创新和自动化，企业能够持续改进，并实现更高的绩效水平。
另外，精益生产强调减少浪费和资源的最大化利用。
浪费是任何生产过程中的敌人。
通过采取精益生产方法，企业能够识别和消除浪费，如过度生产、库存过多、不必要的运输等。
通过最大限度地利用资源，包括人力、设备和原材料，企业可以提高效率和利润。
精益生产方法还包括团队合作和员工参与。
团队合作可以帮助发现问题、提出解决方案并监督改进的实施过程。
员工参与则能够提高员工的积极性和创造力，并增强员工对企业的忠诚度和归属感。
总结起来，精益生产的核心思想包括以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
通过采用这些原则和方法，企业可以提高质量，降低成本，提高生产效率，实现更高的绩效水平，并保持竞争优势。
精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司创始人丰田太郎所提出的一种生产管理方法，它的核心思想是以客户需求为导向，通过不断地改进生产过程和提高效率，实现质量的提升和成本的降低。
精益生产理论源于丰田公司的生产实践，并逐渐推广到其他行业和企业，被认为是一种高效的生产管理工具。
精益生产的核心思想之一是以客户为导向。
这意味着企业必须对客户的需求有准确的了解，并将这些需求作为生产和业务流程的目标。
只有满足客户的需求，企业才能够获得持续的利润和市场份额。
因此，精益生产强调不断改进产品和服务的质量，并将客户满意度作为最重要的衡量标准。
精益工作的理解与
精益工作的理解与精益工作是一种管理和生产方法，它的目标是最大化价值，最小化浪费。
精益工作不仅仅是一种生产方式，更是一种管理理念，它强调精益并不意味着资源的极度紧缺，而是侧重于通过有效的用人和用材来最大化价值创造。
精益工作最早是由丰田汽车公司引入，并逐渐被许多企业所应用。
精益工作的核心价值在于对浪费的极度敏感，通过不断地识别和消除浪费，从而提高效率和质量。
精益工作的理念主要体现在以下几个方面：1. 价值观导向：精益工作强调以客户为中心，将每一项活动都与客户需求和价值联系起来，确保生产的每一步都是为实现客户价值服务的。
2. 浪费的极度否定：精益工作拒绝任何形式的浪费，将任何不为客户创造价值的活动都视为浪费，力求将这些浪费消除或减少至最低。
3. 过程改善：精益工作强调持续改进，通过团队协作和日常管理实践，不断寻找和解决问题，以进一步提高效率和降低成本。
4. 组织文化：精益工作鼓励建立以尊重、信任和合作为核心的组织文化，让每个员工都能参与进来，发挥自己的潜能，为价值创造贡献自己的力量。
精益工作的理念是一个不断追求优化和改进的过程，它不仅仅关注产品生产的效率和质量，更关注整个组织的运作方式和管理方法。
通过精益工作的理念，企业可以实现更高效的运作，更好地满足客户需求，提高员工满意度，同时也减少了不必要的浪费和成本，实现了可持续的发展。
在实践中，精益工作需要企业具备灵活的组织结构和高度的适应能力，保持对新技术和新市场的敏感性，同时也需要建立有效的沟通机制，搭建团队合作的平台，让每个员工都能在不断改进中发挥自己最大的潜力和创造力。
精益工作是一种通过不断改进和优化来实现最大价值创造的管理方式，它的核心理念在于对价值和浪费的极度敏感，以及持续改进和团队合作。
随着市场竞争的日益激烈和客户需求的日益多样化，精益工作的理念将会在未来的管理实践中发挥更加重要的作用。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式
精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。
也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。
精益生产方式的核心实质是要求企业运用精益思维消除一切浪费，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。
目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
精益生产方式是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产(JIT)，看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q(质量)C(成本)D(交货期)S(安全)目标的实现与提高。
精益生产的心得8篇
精益生产的心得8篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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精益生产的定义
精益生产的定义什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和生产方法，旨在通过最大程度地减少资源浪费，以实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的核心原则是通过不断改善流程，消除浪费，提高生产效率和质量。
这一理念最初起源于丰田汽车公司的生产体系，后来被广泛应用于其他行业和领域。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现以下几点：1.提高生产效率：通过消除浪费，优化流程，提高生产效率和生产率。
2.降低成本：通过减少废品和不必要的生产成本，实现成本的最小化。
3.提高产品质量：通过改进生产过程和流程控制，提高产品质量和稳定性。
4.提高客户满意度：通过及时交付高质量的产品，提高客户满意度和忠诚度。
精益生产的原则精益生产遵循一些核心原则，其中包括：1.价值：专注于为客户创造价值，只集中精力和资源在对客户有意义的活动上。
2.价流：优化价值流动，消除所有形式的浪费，确保产品/服务按需求流动。
3.拉动：基于客户需求拉动生产，避免过度生产和库存积压。
4.流程改进：不断改进生产过程，强调团队合作和持续学习。
5.标准化：建立标准化工作流程和操作规程，确保质量和稳定性。
精益生产的实践精益生产的实践方法包括：1.价值流分析：分析整个价值流，识别不必要的步骤和浪费。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等步骤，改善工作环境和效率。
3.持续改进：建立改进文化和机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
4.精益供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，实现供应链的高效协同和配合。
精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务效率、提升客户体验、降低服务成本。
总结精益生产是一种重要的管理理念和生产方法，其核心目标是通过最大程度地减少浪费，实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的原则和实践方法可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量，从而获得持续竞争优势。
精益生产的五大原理是
精益生产的五大原理是精益生产是一种源自日本的生产管理理念，旨在通过精益化的方式提高生产效率、降低成本、缩短生产周期，最终实现持续改进和增加价值。
精益生产的五大原理是价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
首先，价值是精益生产的核心。
价值是顾客愿意为产品或服务付出的价格，也就是说，价值是通过产品或服务满足顾客需求所产生的效益。
精益生产强调要将所有的生产活动和流程都与实际的价值联系起来，避免浪费，从而提高价值创造效率。
其次，价值流指的是产品或服务从原材料采购到交付给顾客的整个流程。
在精益生产中，价值流的优化是非常重要的，要通过流程重组和优化来消除无价值的行为和环节，让产品或服务在整个流程中流动得更加顺畅、快速，减少拖延时间，提升生产效率。
接下来，流程是精益生产的第三个原理。
流程优化是要将整个生产过程分解成若干个小的子流程，并对每个子流程进行深入分析和优化，以减少浪费、提高效率。
这需要对每一个活动和环节进行精细化管理，将无价值的环节和浪费剔除，使得整个流程更加紧凑、高效。
拉动是精益生产的第四个原理。
拉动生产是指根据顾客需求来进行生产，而不是根据生产计划来推动生产。
这种方式可以减少库存，降低生产成本，提高交付速度和灵活性。
通过拉动生产，可以更好地避免过度生产和过度库存，同时也能更快地响应顾客的需求变化。
最后，持续改进是精益生产的最后一个原则。
持续改进是指不断地寻求改进和优化的机会，并将改进的结果持续地应用到生产实践中。
这需要建立一个持续改进的机制和文化，鼓励员工参与改进活动，并不断地优化生产流程和方法，以适应不断变化的市场需求和提高生产效率。
总结来说，精益生产的五大原则价值、价值流、流程、拉动和持续改进旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短生产周期、实现持续改进和增加价值。
通过贯彻这五大原则，企业可以实现持续改进和持续增值，从而在市场竞争中取得更大的优势。
精益管理理论的精髓
精益管理理论的精髓精益管理理论是一种以客户需求为导向，以流程优化为基础，以持续改进为目标的管理理论。
它强调在生产、管理、服务等方面追求卓越，不断减少浪费、提高效率、降低成本，从而实现企业的可持续发展。
精益管理理论的精髓主要体现在以下几个方面。
一、以客户为中心精益管理理论强调以客户为中心，这是其最基本的核心理念。
企业应该通过深入了解客户需求，不断优化产品和服务，提高客户满意度，从而赢得市场和客户信任。
同时，企业还应该关注客户的反馈意见，及时调整产品和服务，以满足客户不断变化的需求。
二、消除浪费精益管理理论强调消除生产、管理、服务过程中的各种浪费，包括生产过程中的时间、人力、物料等方面的浪费，管理过程中的沟通、协调、决策等方面的浪费，以及服务过程中的等待、不必要的工作等方面的浪费。
通过消除这些浪费，企业可以提高效率、降低成本，从而获得更多的经济效益和社会效益。
三、持续改进精益管理理论强调持续改进，即不断寻找并消除生产、管理、服务过程中的瓶颈和短板，不断提高企业的整体水平。
企业应该建立一种持续改进的文化，鼓励员工提出改进意见和建议，及时发现和解决问题，从而不断提高企业的竞争力和市场占有率。
四、注重流程优化精益管理理论强调注重流程优化，即通过对生产、管理、服务流程的全面分析和诊断，找出瓶颈和短板，提出改进措施，从而优化流程和提高效率。
企业应该建立一套完整的流程管理体系，对流程进行定期评估和优化，确保流程的合理性和有效性。
五、以人为本精益管理理论强调以人为本，即尊重员工的价值和企业文化的建设。
企业应该注重员工的培训和发展，提高员工的技能和素质，增强员工的归属感和忠诚度。
同时，企业还应该建立一种良好的企业文化，鼓励员工积极参与企业管理，提高员工的工作积极性和创新能力。
六、系统思考精益管理理论强调系统思考，即从整体上把握企业的生产、管理、服务过程，关注各个方面的相互影响和制约关系。
企业应该建立一套完整的系统思考框架，对各个方面的因素进行全面分析和评估，提出整体解决方案，从而推动企业的可持续发展。