femea判定标准
FMEA介绍 ppt课件
PFMEAs: Last use +5 years PFMEAs：最终使用后+5年
ppt课件
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Former FMEA Process 以前的FMEA流程
Targets 目标
History 历史
CrossFunctional Team
FMEAs are living documents, and are updated when ... FMEA是动态文件，在以下情况下进行更新…
New design or process is planned 有新的设计或过程的变化
Modification to a component, process or system is planned,
*Snap fit to Hdlm
Headlamp (Hdlm) Housing
Change Over Time -Material
Wear
Change Over Time -Material
Set
* Denotes Relationship between hardware that goes on Interface Matrix
Body
Grill Opening
Panel (GOP) Housing
*GOP to headlamp & Screws
*Headdlamp Housing to Attachment
Attachment
GOP Align. Tabs
*Align tabs to Screws
Adjustment Screws (2) *Snap fit to Hdlm
五大手册之FMEA介绍
危险(没有征兆的)
危険(有征兆的) 非常高 高 还可以 低 非常低 轻微 非常轻微 没有
导致人身事故(破裂,发火,发热）
导致物品损害事故(破裂,发火,发热） 灯泡不可点亮，客户的产品无法使用. 灯泡可以点亮，但寿命低下。 大部分的顾客感到不满. 灯泡可以点亮，但配光或光通量达不到客户要求。 一部分的顾客感到不满. 安全性、电气特性正常。明显的外观问题。 没有明显外观问题,但是比轻微外观问题严重的 细小伤痕,污点等外观问题. 在工程内可能修正的 没有影响.没有人注意到
FMEA-参考手册
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由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用）FMEA工 作组编写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南； 目的不在于定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的 问题；
1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版； 2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版； 2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析 （MFMEA ）》第一版； 手册提供了应用 FMEA 技术的总体指南，但并没有给出 如何完成每一 FMEA 项目的具体说明，也不是综合性的 参考资料或培训资料。
A
B
C C C C
基准说明 不能测出结果或不检查 只通过间接或抽查来控制 只通过目视检查来控制
评 分 10 ９ ８
非常低
低 中等 中高等 高 非常高
控制方法测出的机会少
控制方法可能测出 控制方法可能测出 控制方法测出的机会高 控制方法测出的机会高 肯定能测出 A A A B B B B B
C
C
只通过双重目视检查来控制
DFMEA是产品设计和开发（第二阶段)的输出之一 PFMEA是过程设计和开发（第三阶段)的输出之一 PFMEA是CP的输入及指导依据 文件流程：特殊特性清单、过程流程图、特殊特性矩阵图、 FMEA、CP、PCM（如TRW要求）、SOP
FMEA指导书
1目的确定和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2适用范围钢片补强生产过程中的各个过程、工序皆适用；由于公司无产品设计与开发职责，DFMEA不适用，故我司所指FMEA代指PFMEA。
3定义3.1S (Severity)：严重度； O (Occurrence)：频度； D (Detection)：可探测度。
3.2RPN (Risk Prior Number)：风险顺序系数。
3.3在失效分析中，失效是指：在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上、下限范围内。
3.4FMEA:过程潜在失效模式与后果分析。
4职责4.1项目小组负责过程失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。
5作业程序5.1FMEA作业流程图：5.2流程说明：5.2.1建立FMEA管控文件:根据《过程/产品失效模式与后果分析》文件来说明其实施方法。
a)FMEA编号/版本：填入FMEA文件的编号及版本号，以便查询与追溯，具体规则按公司《文件编号规则》执行。
b)客户/项目名称：填入客户名称或该项目的代码。
c)客户产品型号/版本：客户产品料号、规格/版本。
d)准备/审核/批准：编写FMEA的工作人员姓名/审核人员姓名/批准人员姓名。
e)最初编制日期：初次编制FMEA的日期。
f)关键日期：填入FMEA预定完成的日期，PFMEA为预计生产日期之前的任一日期。
g)更新日期：填入开始更新FMEA的最新修订日期，该日期要在关键日期当天或之前。
h)小组成员：填入FMEA编制小组成员的姓名。
i)制程名称：填入被分析的制程或作业的概括性叙述。
j)过程编号：过程序号。
k)过程步骤/功能：具体作业制程的简单叙述。
l)要求：填入被分析的制程或作业的要求或目的，这些要求可能是法律法规规定、肯能是客户所提出的、也可能是生产制程本身的公司管控要求。
FMEA管理规定知识讲解
批准记录Approval Record文件修订记录 Revision Record1 目的通过设计前、量产前的FMEA分析，规范和减少设计及制程中已知和潜在的不良模式并针对不良模式，在设计及量产前提出预防措施，以提高设计之稳定性，可靠性，提高制程品质和制程能力。
2 范围设计管制活动、设计变更前/后、制程标准订定及变更前/后的潜在失效模式之作业。
3 定义FMEA（Failure Mode Effects Analysis）失效模式与效应分析。
为一系列统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。
而且针对高风险( RPN，Risk Priority Number )项目，事先评估其制程能力，制订适当的制程管制。
4 职责3.1 技术部：3.1.1 FMEA会议召开，产品保证计划，新产品流程草案主导拟定，FMEA作业制定，主导FMEA会议。
3.1.2 召集组成跨功能小组，小组成员可包括技术、品保、生产及相关人员(必要时可会同客户或供货商),协同进行研讨。
3.2生产部：流程的讨论确认，潜在不良模式收集，潜在不良原因分析，预防措施的拟定、确认、实施。
3.3品管部：FMEA作业所需之相似制程之统计数据的提供，预防措施的监督执行。
3.3管理代表：FMEA文件的核准。
5 适用时期5.1开发初期。
5.2产品投产前期。
5.3整体材料变更时。
5.4制程设备、模/治具大幅变更或购置时。
5.5客户要求时。
5.6以上由技术部主管视情况裁决，是否实施实效模式与效应分析作业。
6 作业流程:流程说明：从制程流程图中，小组成员以脑力激荡后决定欲分析的制程等，用失效模式分析表进行后续的分析.7 作业内容:7.1失效模式分析表使用方法：7.1.1 文件编号：文件号码编号用于做追踪管控。
7.1.2 项目：填入须分析的产品、部件或零组件的名称、编号。
7.1.3 制程/设计责任：填入部门和小组，如果需要，还要包括供货商的名称。
FMEA管理规范
发行日期 2022-2-1 版本/版次 1.0 页次第3页共10页1. 目的/范围提供一种能被用于分析过程的工具，来匡助识别潜在失效模式，按优先次序区分潜在的失效模式，明确一个行动计划去排除或者减少潜在的失效模式发生的可能性，降低创造风险。
本作业规范合用于新产品、更改产品的试生产、生产阶段。
本公司无设计责任 ,故无DFMEA；本公司所言 FMEA 特指 PFMEA，DFMEA 暂不涉及。
2. 内容2.1 流程图：1.02.03.04.05.0 确定 PFMEA 时机APQP 小组成立识别失效FMEA 分析对策拟定执行效果确认标准化更新工程部工程部、多功能小组多功能小组多功能小组多功能小组多功能小组多功能小组(工程部根据顾客的要求确定提交 FMEA 的时机和频次)[小组成员名单 ]及职责分配表多功能小组[会议记录][潜在失效模式及后果分析][FMEA 检查表][工程流程图](顾客抱怨)(类似产品 FMEA)(潜在失效模式及后果分析)6.0多功能小组 [FMEA]7.08.0(更新的 FMEA 表)2.2 内容说明2.2.1 潜在失效模式及后果分析(FMEA)表：2.2.2 潜在失效模式及后果分析表填写说明：(1) FMEA 编号：填入 FMEA 文件编号，以便查询；(2) 项目名称：填写将要被分析的系统、子系统或者零组件的过程名称、编号；(3) 过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称；(4) 编制者：填入负责 FMEA 组长的姓名、电话；(5) 车型年度/车辆类型：填入将使用和/或者被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)；(6) 关键日期：填入初次 FMEA 预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期；(7) FMEA 日期及修订日期：填入编制 FMEA 原始稿日期及最后修订日期；(8) 核心小组：列出经授权的负责该 APQP 项目所有小组成员姓名；(9) 过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或者作业(如焊接、修理)，记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号.(10)潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。
FMEA
概念提出 和批准
项目批准
样件
试生产
投产
1
策划 2
设计 FMEA
产品设计和开发 3 过程设计和开发 4 产品和过程确认 生产
过程 FMEA
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈评定和 纠正措施
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开展FMEA的时机
DFMEA——设计开发阶段
在初始材料清单产生之后，就可做DFMEA。
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FMEA的作用
1、 FMEA 是 一种统计工具： * 控制工具： 设计控制 / 生产控制 / 过程控制；
* 风险性分析工具；
* 管理工具：
(1).改善所评估产品的品质、可靠性、和安全性。
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FMEA的作用
(2).減少产品再次发展的时间和成本。 (3).有助于发展设计验证计划与生产管制计划。
(4).有助于了解优先序并专注在产品和过程的问题上，以防止 问题 的发生。
FMEA
FTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑 图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过 程 ）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一 种设计分析方法。 事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前 提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统 的可靠性与安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是 FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
FMEA的起源与发展 (日本)
1970年代初 日本科学技术联盟
NASDA (日本宇宙开发事业团) 引进 在民用产业迅速普及 - 宇宙航空、汽车、电气· 电子、机械、软件等所有产业领域
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
设计 思想
过去 经验
担心 问题
顾客 反应
可能的失效模式
解决方案
群策群力智能发光
2. PFMEA拓展--关注的重点
PFMEA假定所设计的产品能够 满足设计要求，其潜在失效模 式可能会因设计弱点而包括在 过程FMEA中，它们的影响及避 免措施由设计FMEA来解决。因 设计缺陷所产生失效模式可包 含在过程FMEA中
其发生的 几率为何？
为有可能 被预防和 探测吗？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或
指南的更改
探测它 的方法 有多好？
-非预期的功能
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1. PFMEA简介
由“制造/装配工程师/小 组”采用的一种分析技术
以其最严密的形式总结了 开发一个过程时，工程师 /小组的设计思想
PFMEA
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始
• PFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时， 完成时间早于制造计划制定和制造批准之前
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实施FMEA的影响--范围和重点
• 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、 技术、或制程。
• 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存 在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由 于修改设计、制程而导致的相互作用。
1. PFMEA简介--作用
人
机
料
法
环
测
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
1. PFMEA简介--作用
PFMEA是一种动态文件，主要体现在： 在可行性研究阶段之前或期间启动 在制造工装设计之前启动 考虑从个别的零部件到装配所有制造运作 包括工厂内所有影响制造和装配运作的过程，如材料
FMEA
产品设计 10.5 10 过程检查 10.6 11.1 11 装箱 11.2 11.3 12.1 12 最终检察 12.2 检察错误 12.3 13.1 13 入库 13.2 13.3 14.1 14.2 14 出货前检察 14.3 14.4 14.5 不正确的搬运 不正确的摆放 物资卡填写不清 楚 未按先进先出执 行 出货检 装车数量不对 外包装不清 搬运 产品混放 指定的包装规格 不允许 不正确的标识 太多产品装进箱 内 忘记检察 装配 产品损坏 混装产品 产品损坏 延误 不一致的产品被运送 出去 符合规格的产品被隔 离 压伤产品 延误 额外成本/生产 短缺或过多 不良品流出 短缺或过多 出货数量不对 压伤产品 8 5 6 5 3 8 人为错误 4 2 人为错误 3 7 5 6 4 5 5 损坏 人为错误 检验不当 人为错误 人为错误 人为错误 尺寸 装配 8 不正确的注塑工艺 生产时混入 人为错误 人为错误 人为错误 人为错误
24 6 48 6 6 8 8 8 8 6 24 24 6 72 48 42 16 16 16
9.3 9 成型前检察
划伤
产品不合格
3 生产作业时碰花 材料湿
9.4
料花
外观不合格
4 不正确的注塑过程 材料有杂质
9.5
黑点
产品不合格
4 不正确的注塑过程
9.6 9.7
水口剩余过多 产品寸法
装配 装配
6 6
回顾早期设计 成型工艺点检表、首件 检验记录 类似品管理规定 按SOP执行QC监督 按SOP执行QC监督 按SOP执行 计划给出货通知单给QC 做好清楚的产品状态标 识、并按区域放置 搬运时轻拿轻放
2 16 24 4 36 2 2 2 2 2 2 48 30 36 24 30 20
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femea判定标准
FEMEA（失效模式与影响分析）判定标准在产品设计、制造和质量控制等领域扮演着重要角色。
通过对产品潜在的失效模式进行分析，FEMEA能够帮助企业提前识别并预防潜在问题，从而提高产品的可靠性和质量。
本文将详细介绍FEMEA判定标准及其应用。
一、失效模式识别
FEMEA判定标准首先要求识别产品所有可能的失效模式。
失效模式是指产品在使用过程中可能出现的不正常状态或故障。
例如，电子产品的失效模式可能包括电路短路、元器件损坏等。
在这一阶段，需要充分利用产品设计、生产和应用等方面的经验，以确保全面、准确地识别出所有可能的失效模式。
二、影响分析
在识别出失效模式后，FEMEA判定标准要求对这些失效模式的影响进行分析。
影响分析主要包括对失效模式可能导致的后果进行评估，如产品性能下降、安全风险增加等。
此外，还需要分析失效模式对产品其他部分或整个系统的影响，以确定其严重程度。
在这一阶段，需要综合考虑产品的功能需求、安全标准以及客户期望等因素。
三、风险评估与优先级排序
基于影响分析结果，FEMEA判定标准要求对失效模式进行风险评估和优先级排序。
风险评估主要考虑失效模式发生的概率和其可能导致后果的严重程度。
通过对这两个因素进行综合评估，可以为每个失效模式分配一个风险等级。
优先级排序则根据风险等级和其他相关因素（如修复成本、修复时间等）来确定处理失效模式的先后顺序。
四、改进措施制定与实施
根据风险评估和优先级排序结果，FEMEA判定标准要求制定相应的改进措施来预防和解决失效模式。
改进措施可能包括设计优化、材料更换、生产过程调整等。
在制定改进措施时，需要充分考虑技术可行性、成本效益以及实施周期等因素。
改进措施实施后，需要对产品进行重新测试以验证其效果，并确保所有已知的失效模式已得到有效解决。
五、持续改进与监控
FEMEA判定标准强调持续改进与监控的重要性。
在产品生命周期内，可能会出现新的失效模式或已知失效模式的变化。
因此，需要定期对产品进行FEMEA分析以识别新的风险并采取相应措施。
此外，还需要建立有效的监控机制来跟踪改进措施的实施情况并确保其长期有效。