直廓金刚石滚轮修整蜗杆砂轮的截形误差精确计算
机床各部位精度检测知识汇总，干货！
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1、对不同形状的导轨，各表⾯应分别控制哪些平⾯的直线
度误差？
答：机床导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。矩形导轨的⽔平表⾯控制导轨在垂直平⾯内
的直线度误差。矩形导轨的两侧⾯控制导轨在⽔平⾯内的直线度误差。对V形导轨，因为组成导
轨的是两个斜表⾯，所以两个斜表⾯既控制垂直平⾯内的直线度误差，同时也控制⽔平⾯内的
直线度误差。
2、导轨直线度误差常⽤检测⽅法有哪些?
答：导轨直线度误差常⽤检测⽅法有：研点法、平尺拉表⽐较法、垫塞法、拉钢丝检测法
和⽔平仪检测法、光学平直仪（⾃准直仪）检测法等。
3、什、什么叫研点法么叫研点法?
答：⽤平尺检测导轨直线度误差时，在被检导轨表⾯均匀涂上⼀层很薄的红丹油，将平尺
覆在被检导轨表⾯，⽤适当的压⼒作短距离的往复移动进⾏研点，然后取下平尺，观察被检导
轨表⾯的研点分布情况及研点最疏处的密度。研点在导轨全长上均匀分布，则表⽰导轨的直线
度误差已达到平尺的相应精度要求。这种⽅法叫做研点法。
研点法所⽤平尺是⼀根标准平直尺，其精度等级则根据被检导轨的精度要求来选择，⼀般
不低于6级。长度不短于被检导轨的长度（在精度要求较低的情况下，平尺长度可⽐导轨短1/4)。
4、研点法适⽤于哪⼏类导轨直线度误差的检测?
答：采⽤刮研法修整导轨的直线度误差时，⼤多采⽤研点法。研点法常⽤于较短导轨的检测，
因为平尺超过2000mm时容易变形，制造困难，⽽且影响测量精度。刮研短导轨时，导轨的直线
度误差通常由平尺的精度来保证，同时对单位⾯积内研点的密度也有⼀定的要求，可根据机床
的精度要求和导轨在本机床所处地位的性质及重要程度，分别规定为每25mm×25mm内研点不
少于10~20点（即每刮⽅内点⼦数）。
⽤研点法检测导轨直线度误差时，由于它不能测量出导轨直线度的误差数值，因⽽当有⽔
平仪时，⼀般都不⽤研点法作最后检测。但是，应当指出，在缺乏测量仪器(⽔平仪，光学平直
仪等)的情况下，采⽤三根平尺互研法⽣产的检验平尺，可以较有效地满⾜⼀般机床短导轨直线
精密和超精密加工技术考试资料
精密和超精密加工技术考试资料
当刃口半径为某值时，切下的最小切削厚度min和Fy|Fx的比值和刀具材料的摩擦系数。按加工精度划分 一般加工、精密加工、超精密加工（细微加工、超细微加工、光整加工、精整加工）三个阶段机密制造的主要研究领域 精密切削、精密磨削和研磨、特种精密加工、细微加工。金刚石车刀地固定方法机械加固，用粉末冶金法固定，使用粘结或钎焊固定金刚石。一次性使用不重磨的精密金刚石刀具，将金刚石 钎焊 在硬质合金片上。普通磨具中磨料的含量用组织表示，超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用高质量浓度；半精磨精磨选用细粒度，中质量浓度；高精度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度，低质量浓度。常见的制造涂覆磨具的方法有 重力落砂法 涂敷法、静电植砂法砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数、光修次数
磨削用量
砂轮速度、工件速度、工件纵向进给量、横向进给量（吃刀量）、横向进给次数、光磨（无火花磨削）
常见的砂带修整方法有 滚压法 对磨法 预磨法 砂带磨削的除尘
液体摩擦轴承根据润滑模的形成原理不同分为 液体动压润滑轴承 液体静压润滑轴承
主轴的驱动方式 电动机通过带传动驱动、电动机通过柔性联轴器驱动、采用内装式同轴电动机驱动
超精密机床的总体布局
1)主轴箱位置固定，刀架装在十字形滑板上2）T形布局3）R－θ 布局4）立式结构布局
床身和导轨的材料 优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩
按两导轨面间的摩擦性质分类 空气或液体静压导轨、流体动压导轨。
按中间滚动体的不同而分为：滚珠导轨、滚柱导轨、滚针导轨及滚动轴承导轨等。滑动导轨分两大类——凸形和凹形
数控机床的伺服系统按其功能可分为：进给伺服系统和主轴伺服系统。
进给伺服系统通常由伺服驱动装置、伺服电机、机械传动机构及执行部件组成。常见的微量进给装置的应用有实现微量进给；实现超薄切削；在线误差补偿；
磨工高级技师简答题
1、 高精度磨削对万能外圆磨床有哪些要求 ?
答：高精度磨削所使用的磨床必须满足下列要求：(1)高的磨床几何精度。主要是主轴的回转精度、磨床
直线运动精度、部件之间的位置定位精度等精度要求。 (2)横向进给机构的传动精度。能够保证微量进给的精
确性。以满足低粗糙度值磨削砂轮与工件问磨削压力。 (3)工作台低速运动的稳定性。低粗糙度磨削工艺中，
要求工作台在 lOmm ／min 低速运动修整砂轮微刃时无爬行现象。 (4)磨床液压系统的稳定性。 要求液压泵的
脉动小；工作台换向平稳；液压系统各部件的振动小。 (5)磨床具有高的静刚度和动刚度，防止磨床部件振动
和受力变形。
2、简述如何设计达到高精度外圆磨床工作台低速运动的稳定性要求。
答：为了达到工作台低速运动的稳定性，磨床设计对机床液压系统、导轨的结构、导轨接触面精度和导
轨的润滑条件都有严格的要求。液压系统和机床导轨的结构都要专门设计。
3、简述磨床静刚度、动刚度对加工的影响。
答：静刚度是指磨床部件低抗受力变形的能力。 如尾座的静刚度较低时，加工表面会产生磨削螺旋痕迹。
动刚度是指部件抵抗振动的能力。在激振力作用下，磨床振动会使工件加工表面产生直波形振动痕迹误差。
4、说明静压轴承的结构及工作原理。
答：静压轴承由供油系统、薄膜节流器和轴承三部分组成。静压轴承有四个对称分布的压力油腔组成，
每个油腔四周有宽度适当的封油节流边，其与轴颈的间隙为 0．04~0．08mm；在相邻油腔间有回油槽。油
腔压力 Pr=Ps- △P(式中 Ps——液压泵输入压力；
——节流器压力降) ，油腔中的油又经间隙处流回油池，则间隙处的压力降△ Pn=Pr。如果四个节流器阻
力相同，则四个油腔压力亦相等，主轴被浮在轴承中央。当主轴受到向下方向的载荷时，下油腔的回油间隙
减小，使薄膜节流器下端的流量下降，压力损失减小，节流器的薄膜上凸，反馈，从而使轴承下油腔的压力 大于上油腔的压力，并使主轴上浮至中心平衡位置，使主轴与轴承问保持一定的油障。
钳工计算题库(含答案)
高级钳工（计算题）
93 高级钳工计算题
1．有一对标准斜齿圆柱齿轮传动，已知，，，，205024321zzmn求各部尺寸（齿顶高，齿根高，全齿高，分度圆直径，齿顶圆直径，中心距）。
2．如右图所示套筒，加工时因测量0036.010mm有困难，故采用深度游标卡尺直接测量大孔深度来间接保证此尺寸，试画出工艺尺寸链图，并计算大孔深度工序尺寸及偏差。
3. 画出右图中AB杆和BC杆的受力图（不计自重）。
4．画出右图中支承架的受力图及DC杆的受力图（DC杆重量不计） J 1 基本知识 专业知识 相关知识 易 中 难
J 2 基本知识 专业知识 相关知识 易 中 难
J 3 基本知识 专业知识 相关知识 易 中 难
J 4 基本知识 专业知识 相关知识 易 中 难
高级钳工（计算题）
94
5．有一蜗杆传动机构，已知其蜗轮齿数为39，蜗杆头数为2，求其传动比是多少？
6．要求设计一个蜗杆传动机构，规定其传动比为26，蜗杆头数为3，问蜗轮齿数应是多少？
7．如右图所示，已知主动轮１转速1400r/min。各齿轮齿数分别是
Z1=20，Z2=31，Z3=22，Z4 =39，Z5 =20，Z6=51，求齿轮6的转速及旋向。
8．如右图3所示，已知各齿轮齿数Z1=20，Z2=31，Z3=19，Z4=40，Z5=20，Z6=35，求传动比i16及其旋向。
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高级钳工（计算题）
95
9．有一个松螺栓连接，螺栓受轴向力13000N，已知螺纹大径φ10mm，小径φ9mm，螺栓材料的许用拉应力〔σ〕=200MPa，问螺纹使用时是否符合强度条件？
精密和超精密加工技术复习思考题答案
精密和超精密加工技术复习思考题答案
第一章
1。试述精密和超精密加工技术对发展国防和尖端技术的重要意义。
答:超精密加工技术在尖端产品和现代化武器的制造中占有非常重要的地位。国防方面，例如：对于导弹来说,具有决定意义的是导弹的命中精度，而命中精度是由惯性仪表的精度所决定的.制造惯性仪表,需要有超精密加工技术和相应的设备。
尖端技术方面，大规模集成电路的发展，促进了微细工程的发展，并且密切依赖于微细工程的发展。因为集成电路的发展要求电路中各种元件微型化，使有限的微小面积上能容纳更多的电子元件，以形成功能复杂和完备的电路。因此，提高超精密加工水平以减小电路微细图案的最小线条宽度就成了提高集成电路集成度的技术关键。
2。从机械制造技术发展看，过去和现在达到怎样的精度可被称为精密和超精密加工。
答：通常将加工精度在0。1-lμm，加工表面粗糙度在Ra 0.02-0。1μm之间的加工方法称为精密加工。而将加工精度高于0。1μm，加工表面粗糙度小于Ra
0.01μm的加工方法称为超精密加工。
3。精密和超精密加工现在包括哪些领域.
答：精密和超精密加工目前包含三个领域：
1)超精密切削，如超精密金刚石刀具切削，可加工各种镜面。它成功地解决了高精度陀螺仪，激光反射镜和某些大型反射镜的加工.
2)精密和超精密磨削研磨。例如解决了大规模集成电路基片的加工和高精度硬磁盘等的加工。
3)精密特种加工。如电子束，离子束加工.使美国超大规模集成电路线宽达到0。1μm。
4.试展望精密和超精密加工技术的发展。
答：精密和超精密加工的发展分为两大方面：一是高密度高能量的粒子束加工的研究和开发；另一方面是以三维曲面加工为主的高性能的超精密机械加工技术以及作为配套的三维超精密检测技术和加工环境的控制技术.
5.我国的精密和超精密加工技术和发达国家相比情况如何。
答：我国当前某些精密产品尚靠进口，有些精密产品靠老工人于艺,因而废品率极高,例如现在生产的某种高精度惯性仪表，从十几台甚至几十台中才能挑选出一台合格品。磁盘生产质量尚未完全过关，激光打印机的多面棱镜尚不能生产。1996年我国进口精密机床价值达32亿多美元(主要是精密机床和数控机床)。相当于同年我国机床的总产值，某些大型精密机械和仪器国外还对我们禁运。这些都说明我国必须大力发展精密和高精密加工技术。
精密和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段
1、 精密和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段，通常，按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段
2、 什么叫精密加工？加工精度在0.1～1µm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1µm之间的加工方法称为精密加工。
3、 什么叫超精密加工？加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm之间的加工方法称为超精密加工。
4、 以下哪些是精密和超精密加工的分类？
A.去除加工 B.结合加工；C.变形加工；D.切削加工；E.磨粒加工F.特种加工；G.复合加工；
5、 影响精密与超精密加工的因素有哪些？ 加工机理、被加工材料、加工设备及其基础元部件、加工工具、检测与误差补偿、工作环境等。
6、 我国今后发展精密与超精密加工技术的重点研究内容包括什么？
（1）超精密加工的加工机理；（2）超精密加工设备制造技术；（3）超精密加工刀具、磨具及刃磨技术；（4）精密测量技术及误差补偿技术；（5）超精密加工工作环境条件。
7、 举例说明超精密切削的应用范围有哪些？
陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录像机的磁头、复印机的硒鼓、菲尼尔透镜等由有色金属和非金属材料制成的零件。
8、 超精密切削速度是如何选择的？
超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。
9、 金刚石刀具的尺寸寿命甚高，高速切削时刀具磨损亦甚慢，因此刀具是否磨损以加工表面质量是否下降超差为依据，切削速度并不受刀具寿命的制约。
10、 单晶金刚石刀具破损或磨损不能继续使用的标志是？ 加工表面粗糙度超过规定值。
11、 简述超精密切削时切削参数对积屑瘤生成的影响？ 见书本P13-14。
12、 简述超精密切削时积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响？ 见书本P14-15。
外圆磨床的维修
机床维修技术之——外圆磨床的维修
1、外圆磨床的主要作用是什么?
答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?
答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?
答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。主要起如下作用：
（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?
答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：
（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
机械制造工艺学第二版到6章答案
机械制造工艺考试救星
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l-11 在图l-30中，注有加工符号的表面为待加工表面，试分别确定应限制的自由度。
l-12 根据六点定位原理，试用总体分析法和分件分析分析法，分别分析图1–31中6种定位方案所限制的自由度，并分析是否有欠定位和过定位，其过定位是否允许？
2-4 在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现图2-80a、b、c所示误差是什么原因，分别可采用什么办法来减少或消除？
答：a）主要原因是工件在切削力作用下弯曲变形，产生鼓形圆柱度误差。主要采用提高工件刚度的方法减小这类误差，例如采用中心架或者跟刀架，减小切削力的作用点到支承之间的距离，以增大工件在切削时的刚度。
b）主要原因是机床在切削力作用下变形，产生马鞍形的圆柱度误差。主要采用提高机床部件刚度的方法减小这类误差，例如加工中采用支撑套，增大机床的刚度。
c）主要原因是机床导轨与主轴回转轴线不平行造成的误差。主要采用减小导轨对主轴回转轴线的平行度误差来减小这类误差，或者采用校正装置补偿该误差产生的影响。
2-5 试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大？与卧式车床比较有什么不同？为什么？
答：
D:工件直径； ΔDy,ΔDz工件直径误差；Δy:导轨在水平面内的弯曲； Δz：导轨在垂直面内的弯曲；
车刀垂直安装时误差的敏感方向在垂直方向。因此导轨在垂直面内的弯曲对工件直径误差的影响较大
车刀垂直安装：
z方向为误差敏感方向
在卧式车床中：
y方向为误差敏感方向
2-8 设已知一工艺系统的误差复映系数为0.25，工件在本工序前有圆度误差0.45mm，若本工序形状精度规定允差0.01mm，问至少进给几次方能使形状精度合格？
解：已知mgmg/，为保证工序形状精度规定允差0.01mm，则：02.045.001.0
转子磨床CNC砂轮修整器的砂轮初始修形方法研究
Ｆｕｎｃｔｉ０ｎＵ ｉ功能都件
转子磨床ＣＮＣ砂轮修整器的砂轮
初始修形方法研究
赵永强① 李志峰① 魏伟锋① 侯红玲① 赵甲宝② 周 斌②
（①陕西理工学院机械工程学院，陕西汉中７２３００３；
②陕西汉江机床有限公司，陕西汉中７２３００３）
摘要：采用ＣＮＣ砂轮修整器使复杂螺旋面工件的精密磨削成为可能，利用ＣＮＣ砂轮修整器对新砂轮进
行初始修形是砂轮修整的关键步骤。提出了３种砂轮的初始修形方法，对比了各自的优缺点，为 ＣＮＣ砂轮修整器的初始设计提供了理论基础，为用户实际加工提供了操作依据。
关键词：螺纹磨床ＣＮＣ砂轮修整器砂轮修形 中图分类号：ＴＧ５８０．２３ 文献标识码：Ａ
Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｒｅｓｓｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ＣＮＣ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ ｄｒｅｓｓｅｒ ＺＨＡＯ Ｙｏｎｇｑｉａｎｇ①，ＬＩ Ｚｈｉｆｅｎｇ①，ＷＥＩ Ｗｅｉｆｅｎｇ①。ＨＯＵ Ｈｏｎｇｌｉｎｇ①，ＺＨＡＯ Ｊｉａｂａｏ②，ＺＨＯＵ Ｂｉｎ②
（（￣）Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｓｈａａｎｘｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｈａｎｚｈｏｎｇ ７２３００３，ＣＨＮ； （￣）Ｓｈａａｎｘｉ Ｈａｎｊｉａｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌ Ｃｏ．。Ｌｔｄ．，Ｈａｎｚｈｏｎｇ ７２３００３，ＣＨＮ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｔ ｉｓ ｐｏｓｓｉｂｌｅ ｏｆ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｗｏｒｋｐｉｅｃｅｓ ｗｉｔｈ ｃｏｍｐｌｅｘ ｓｐｉｒａｌ ｓｕｒｆａｃｅ ｂｙ ｕｓｅ ｏｆ ＣＮＣ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ
ｄｒｅｓｓｅｒ，ｔｈｅ ｋｅｙ ｏｆ ｄｒｅｓｓｉｎｇ ｇｎｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ ｉｓ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｒｅｓｓｉｎｇ ｎｅｗ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ ｕｓｉｎｇ ＣＮＣ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ ｄｒｅｓｓｅｒ．Ｉｎ ｔｈｅ ｐａｐｅｒ，ｔｈｒｅｅ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｗｈｅｅｌ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｒｅｓｓｉｎｇ ａｒｅ ｆｏｕｎｄｅｄ，ｔｈｅｎ ｃｏｍ— ｐａｒｅｄ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ａｎｄ ｄｉｓａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｏｆ ｔｈｅｍ，ＳＯ，ｉｔ ｃａｎ ｐｒｏｖｉｄｅ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｂａｓｉｓ ｆｏｒ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ
齿轮加工中剃齿误差产生原因及解决方法
齿轮误差 产生原因 预防和解决方法
齿形误差和基节偏差超差 1)剃齿刀齿形误差和基节误差
2)工件和剃齿刀安装偏心
3)轴交角调整不正确
4)齿轮齿根及齿顶余量过大
5)剃前齿轮齿形和基节误差过大
6)剃齿刀磨损 1)提高剃齿刀刃磨精度
2)仔细安装工件和剃齿刀
3)正确调整轴交角
4)保证齿轮剃前加工精度，减小齿根及齿顶余量
5)及时刃磨剃齿刀
齿距偏差超差 1)剃齿刀的齿距偏差误差较大
2)剃齿大的径向跳动较大
3)剃前齿轮齿距偏差和径向跳动较大 1)提高剃齿刀安装精度
2)保证齿轮剃前加工的精度
齿距累积误差、公法线长度变动及齿圈径向跳动超差 1)剃前齿轮的齿距累积误差、公法线长度变动及齿圈径向跳协误差较大
2)在剃齿机上齿轮齿圈径向跳动大（装夹偏心）
3)在剃齿机上剃齿刀径向跳动大（装夹偏心） 1)提高剃前齿轮的加精度
2)对剃齿刀的安装，要求其径向跳动量下能过大
3)提高齿轮的安装精度
在齿高中部形成“坑洼” 1)齿轮齿数太少（12～18）
2)重合度不大 保证剃齿时的重合度不小于1.5
齿向误差超差（两齿面同向） 1)剃前齿轮齿向误差较大
2)轴交角调整误差大 1)提高剃前齿轮加工精度
2)提高轴交角的调整精度
齿向误超差（两齿面异向，呈锥形） 1)心轴或夹具的支承端面相对于齿轮旋转轴线歪斜
2)机床部件和心轴刚性不足
3)在剃削过程中，由于机床部件的位置误差和移动误差，使剃齿刀和齿轮之间的中心距不等 1)提高工作和刀具的安装精度
2)加强轴交角的调整精度
剃不完全 1)齿成形不完全，余量不合理
2)剃前齿轮精度太低 1)合理选用剃齿余量
2)提高剃前加工精度
齿面粗糙度太高 1)剃齿刀切削刃的缺陷
2)轴交角调整不准确
3)剃齿刀磨损严重
4)剃齿刀轴线与刀架旋转轴线不同轴
5)纵向进给量过大
6)切削液选用不对或供给不足
7)机床和夹具的刚性和抗振性不足
8)齿轮夹紧不牢固
9)剃齿刀和齿轮的振动