英德b线窑-托轮瓦高温
烧成系统工艺流程简述
固体流量计的流量信号控制仓底流量控制阀的开 度，以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾系 统。计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故 障时，生料经由备用出口喂入窑尾。此时生料流 量通过计量仓的称重传感器的失重速率来反映。 在这种计量方式下，入计量仓（出均化库）的阀 门要关闭。因此通过计量仓称重传感器的失重速 率的计量方式只能是间隙式的，当仓内料位低而 要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开 大库底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
四、熟料冷却与输送
烧结后的高温熟料出窑后落入冷却机的篦床上。冷却机型号 为NC39325 推动篦式冷却机。篦床分为固定篦床和活动篦床， 活动篦床采用液压传动，篦床速度可根据篦下压力调节，以 保持一定的料层，篦下风室，各配有单独的风机，各室间隔 密封，风量、风压均可单独调节，确保冷风能克服相应区段 的篦板及料层阻力，均匀穿透料层，使篦床上熟料得到充分 的冷却。出窑熟料温度为1400℃, 出冷却机熟料温度可降至 100℃以下。熟料通过篦板的往复推动，落入风室的小颗粒， 经弧形锁风阀送到链斗输送机；其余则进入破碎机，经破碎 后落到链斗输送机上，由链斗输送机送入熟料库。通过物料 层后的气体可作为二次风直接入窑、作为三次风抽往窑尾分 解炉内，煤粉制备系统需要的热风从冷却机中部抽取，多余 的废气（约180～250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由 离心风机排入大气。熟料电收尘器收集的粉尘由分格轮送至 链斗输送机。
DZ22B高温合金定向凝固叶片铸造缺陷的形成机理研究
DZ22B高温合金定向凝固叶片铸造缺陷的形成机理研究*李振锋1，胡 兵1，钟文惠1，欧阳雪枚2，李 飞3，王鑫铭2，雷四雄1，周 坚1，尹付成2（1. 中国航发南方工业有限公司，株洲 412000；2. 湘潭大学材料科学与工程学院，湘潭 411105；3.上海交通大学上海市先进高温材料及其精密成形重点实验室，上海200240）[摘要] 采用SEM 、EDS 等分析手段研究了DZ22B 镍基高温合金定向凝固涡轮叶片不同区域铸造缺陷的特点及其形成原因。
结果表明，裂纹缺陷主要分布在叶身的中上部位，其形成机理主要归因于叶片在凝固过程中的共晶组织过多；而疏松缺陷分布在叶身和缘板部位，产生在枝晶间共晶组织附近。
枝晶间距小补缩不足和反应生成的CO 气体未及时排除是疏松形成的两大原因。
关键词： DZ22B 高温合金；定向凝固叶片；陶瓷型壳；铸造缺陷；形成机理DOI:10.16080/j.issn1671-833x.2020.16.045制造航空发动机定向柱晶叶片[9]。
目前，DZ22B 镍基高温合金涡轮叶片主要采用定向凝固熔模铸造工艺制备，但在实际生产过程中，发现在叶片的叶身与缘板部位经常出现铸造缺陷，导致产品合格率低，严重影响了叶片的质量可靠性与交付工期。
本研究以实际生产中的DZ22B 高温合金涡轮叶片的报废件为研究对象，对无损检测发现的存在缺陷的部位进行解剖和分析，旨在揭示叶片中的缺陷形成机理，为优化铸造工艺参数和提升叶片合格率提供理论参考。
试验及方法本研究选取的DZ22B 镍基高温合金是在DZ22镍基高温合金基础上改型的定向凝固涡轮叶片合金，其化学组分如表1所示。
叶片成形高温合金涡轮叶片是航空发动机关键热端部件之一，其性能对航空发动机的工作效率与可靠性的提升至关重要[1–3]。
缩松、气孔、表面粘砂是定向凝固涡轮叶片中常见的铸造缺陷，降低了叶片的力学性能，恶化了表面质量，造成合格率的大幅降低，因此铸造缺陷的控制一直都是叶片制造过程中的技术要点所在[4–6]。
MAN发动机维修手册
MAN发动机维修手册D2865/66/76陕西欧舒特汽车股份有限公司目录1.发动机与整车系列/车型的配套关系2.对车型代号的说明3.发动机代号说明4.发动机编号5.安装间隙及磨损极限6.拧紧力矩参考值7.密封剂、粘接剂、润滑剂8.发动机技术参数9.曲轴箱10.缸套11.曲轴12.力矩平衡块13.曲轴前、后端密封14.飞轮15.连杆16.活塞17.缸盖紧固18.缸盖螺栓19.缸盖20.气门及气门导管21.气门驱动机构发动机排气制动（EVB）EVB原理说明EVB维护说明/拧紧力矩补装排气阀制动器配气机构空压机喷油泵输油系电子停油装置EHABD28型发动机带点喷泵EDC M（S）5 D28型发动机带电喷泵EDC MS5喷油泵安装光信号传感器KDEP1601喷油咀—喷油器体工作液说明压力循环润滑增压中冷器冷却装置冷却水温控制的风扇偶合器火焰预热装置发动机与整车系列/车型的配套关系发动机整车系列车型底盘号D2865LF22 Euro1 F2000 **.273 WMAT.. D2865LF24 Euro2 F2000 **.293 WMAT D2865LF23 Euro1 F2000 **.323 WMAT D2865LF21 Euro2 F2000 **.343 WMATD2866LF21 Euro1 F2000 **.373 WMAT D2866LF20 Euro2 F2000 **.403 WMAT D2866LF22 Euro1 F2000 **.423 WMAT D2866LF02 Euro2 F2000 **.463 WMAT 对车型代号的说明例：MAN：41.463VFRBP41……总重（吨）46……发动机功率：按ISO—马力；46—（460马力）2……..表示F90系列的汽车3…….表示F2000系列的汽车V…….四车轴F…….平头R……右置方向盘BP…..水泥（混凝土）泵底盘例：STEYR：19S34S35/4*2L19……总重S……..STEYR34…….发动机功率按ISO—马力：34——（340马力）发动机型号说明例：D2865LF21D-------柴油发动机28-------+100mm=缸径；28-----缸径28+100=128mm 6--------(6*10)+100mm表示冲程。
热处理要求
QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50(2)不太重要或低载;40 45调质弹簧热处理实例一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 形状简单,断面较小,受力不大的弹簧要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。
600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火,HRC42-48.2.条件: 中等负荷的大型弹簧要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火 HB280-370)3.条件: 重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45 4.条件: 在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧HRC56-625.条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆要求: 18CrMnTi、20SiMnVB处理同上,HRC56-626.条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆要求: 40Cr、42SiMn、45MnB 油淬,回火,HRC5-507.条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后再加工丝扣)之蜗杆要求: 35CrMo调质, HB255-303(850-870℃油淬,600-650回火)8.条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆要求: 38CrMoAlA、38CrAlA正火或调质后氮,硬度HV＞8509.条件: 汽车转向蜗杆要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm,表面锉力硬度,心部硬度＜HRC35二、备注:1.蜗轮材料与热处理:(1)圆周速度≥3m/s的重要传动;锡磷青铜QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50。
焙烧工考试：炭素焙烧工考试学习资料.doc
焙烧工考试：炭素焙烧工考试学习资料 考试时间：120分钟 考试总分：100分遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。
1、问答题 装出炉区域的日常检查内容有哪些？ 本题答案：火道墙壁是否有过度变形及裂纹；待装炉室料箱底部无填充料 本题解析：火道墙壁是否有过度变形及裂纹；待装炉室料箱底部无填充料；料箱边角陶瓷纤维是否完整无缺。
2、问答题 影响焙烧最高温度的设定因素？环式焙烧炉、车底式炉及隧道窑最高温度如何设定？ 本题答案：焙烧的最终温度与能源消耗有直接联系，提高焙烧最终温度必 本题解析：焙烧的最终温度与能源消耗有直接联系，提高焙烧最终温度必然要增加能耗。
焙烧最终温度与焙烧炉窑的温度场关系很大，所有制品都在接近相同的温度下焙烧，只有焙烧炉内温度场的上下左右温差控制在较小的范围内，才能缩小焙烧品的物理机械性能差别。
目前国内环式焙烧炉虽然炉盖下火焰温度达到1250℃，装两层产品时，正常情况下，上层产品的上端可达1100℃左右，但装在下层产品的下端只有850℃左右。
因此环式焙烧炉最高温度一般定在1100~1250℃。
国内外大多数炭素厂的车底式炉炉内温度比较均匀，全炉各点温差一般只有30℃（有的达到15℃），因此车底式焙烧炉焙烧最高温度一般定为750~850℃（焰气测量温度），产品实际温度仍能达到800℃。
二次焙烧隧道窑窑内温度也比较均匀，窑上下温差设计要求一般在18℃，，因此隧道窑最高温度一般定为750~800℃（烟气温度），产品实际温度一般能达姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________--------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------到700℃以上。
英德海螺余热发电汽轮机组飞车
英德海螺余热发电2#汽轮机组飞车一、事故经过英德海螺2#余热发电机组于2008年3月31日并网发电;机组设计功率18MW..2011年4月24日11:20分左右;供电部门220kV变电站出现故障;造成四条窑停机;发电机组于11：40分解列..由于前期2#机组就地盘测速装置、TSI监视盘及DEH控制系统共三个测速装置信号无反馈显示..4月24日利用总降跳停期间;对7个测速传感器进行了全面检查并处理..检查中发现其中有两个测速传感器明显磨损;测速齿轮盘与转子轴固定螺栓松动;在以上问题处理结束后;并对7个测速装置进行了对应检查;各测点均有反馈..4月25日23:47分;汽轮机开始第一次冲转;次日26日2:30分转速由1200r/min升至2700r/min过程中;在2460r/min时;出现转速通道故障报警;主汽门自动关闭;复位后汽轮机转速稳定在1200r/min..此时余热发电工艺主管景高云随即电话告知分厂电气主管刘凯毅和分厂分管领导王骏..刘凯毅首先到工程师站DCS画面查看记录;检查故障..由于故障原因不明;刘凯毅与景高云商议后决定再冲一次;以便进一步确认原因..3:10分进行第二次升速;转速在设定2700r/min;升速至2340r/min时;又出现转速通道报警;主汽门自动关闭;复位后汽轮机仍稳定在1200r/min运行..本次检查发现DEH三个测速装置中;两个存在较大波动;此时王骏路过DCS室时;发现刘凯毅正在对DCS程序进行检查;于是在DCS室和刘凯毅就本次故障交换意见;由于一人无法同时监控三个速度目标;刘凯毅建议两人共同监控三个测速点..两人商议后;决定再升速一次;确认具体原因..3:30分进行第三次升速;转速设定为2700r/min;升速至2223r/min时;再次出现转速通道全故障报警;主汽门自动关闭..景高云将报警复位后;汽轮机维持在1200r/min..在本次故障期间;刘凯毅和王骏共同确认：DEH中PV1速度正常;PV2速度在1200r/min以后不再变化;PV3速度波动异常;两人商议后决定到现场去检查就地测速装置及测速模块是否存在异常..为避免在检查的时候发电机组再次跳停;在现场操作室景高云提议将ETS总保护解除;三人商议后认为解除保护后高调门及主汽门不再动作;便于检查..随后3:52分;ETS总保护被景高云手动解除..刘凯毅、王骏在1#轴承座头部检查测速装置未能发现异常;两人决定到DEH测速模块进行检查;刚到DEH柜后;汽轮机房发生巨响;发电主管景高云立即安排操作员马浩打闸停机;现场检查发现发电汽轮机振动剧烈;安全阀动作;盘车电机壳体开裂..二、现场检查情况经事故调查组与英德海螺相关专业人员共同对系统操作曲线记录、检测仪表装置、汽轮发电机组本体及相关辅助设备进行了全面检查确认;具体情况如下：1、通过查看DCS趋势及记录发现;在4月25日23:47分-26日3:30分期间;分别进行了三次冲转、升速;均因转速通道报警;主汽门自动关闭..第四次1200r/min暖机期间;于3:52:29秒;ETS总保护被退出..3:59:38秒出现转速通道全故障停机信号、3:59:57秒TSI发出110%超速停机信号;但均因ETS总保护被解除;保护不起作用;3:59:42秒;DEH测速信号检测到1#、2#转速同时为0r/min;DEH 程序选择优选转速为0r/min程序设置为三取二;用于转速控制;与1200r/min的控制目标差距大;3:59:42秒;发出调门开度指令;3:59:55秒;调门开度最高到68%阀限为70%..4:00:00OPC103%和110%超速保护发出动作信号;汽轮发电机组最高转速达到3850r/min..2、汽轮发电机组有3个测速装置磨损严重;1个TSI测速;2个DEH测速;其它检测装置均正常;如油温、瓦温、振动及轴向位移等检测点..3、汽轮机第9、10级叶片、隔板全部损坏;排气缸上、下缸体出现裂纹;汽轮机转子轴弯曲跳动大需更换;部分隔板汽封、轴封损坏..4、辅助设备盘车电机壳体开裂;凝汽器铜管经检查损坏188根;主油泵油封环磨损严重..5、当汽轮机在升速过程中;机械保护装置未起作用;初步判断汽轮机危急遮断装置出现卡涩现象..三、原因分析1、在24日检修时;发现两只测速传感器磨损和齿轮盘松动;分别进行了更换和紧固;误认为齿轮盘松动造成测速装置损坏;未进行深入分析;是造成本次事故的直接原因..2、在故障检查期间;景高云与王骏未根据系统连锁关系;制订相应防范措施;对可能会造成的后果;考虑不到位;盲目解除ETS总保护;违反公司主机设备保护管理规定;致使机组出现故障时ETS保护不起作用;是造成本次事故的主要原因..3、主机设备开机时公司及部门分管领导未能到达现场进行组织与安排岗位人员进行规范操作;也是造成本次事故的原因之一..四、防范措施为防范类似设备事故再次发生;同时让相关子公司通过此次事故;举一反三;认真查找发电系统存在的问题;及时排除设备隐患;特拟定以下相关防范措施：1、严格按照汽轮发电机组运行规程进行操作;并结合汽轮发电机组升速曲线及设计原理要求;进行规范操作;确保机组长期安全、稳定、高效运行..2、系统连锁保护解除;要严格按各公司工艺、设备保护管理规定执行..在解除保护时;一定要做好防范措施;并针对可能发生的情况;拟定相关保护方案;报公司领导审批..3、在汽轮发电机组启动前、后要对系统主要保护进行相关试验;具体要求如下：静态时：要对油泵连锁、低真空保护、轴瓦、回油温度及四号瓦绝缘等进行试验..动态时：根据规范要求;小修后要进行喷油试验和OPC试验;大修后分别要进行喷油试验、OPC103％、电气超速110％及机械超速试验等..针对以上试验要认真做好记录;如有异常应组织相关人员进行研讨分析及时进行处理;正常后才能开启汽轮发电机组..油泵连锁试验：将高压油泵、润滑油泵及直流油泵打至自动;根据规范要求依次停高压油泵;油压降至0.78MPa报警;当润滑油压降至0.054MPa时自启交流油泵;当油压降至0.039MPa时;启直流油泵;当油压降至0.015MPa时;停盘车..喷油试验：当汽轮机转速达到2850r/min以上时;手动旋转前轴承座右侧喷油手柄;将手柄与轴承上部标记对应起来;通过高压油让飞环动作产生离心力;危急遮断门动作;主汽门和主调门关闭..电气超速试验：通过DEH控制柜超速试验开关打至电气试验位置;升速至3300r/min;主汽门和主调门自动关闭;汽轮发电机组转速下降..机械超速试验：通过DEH控制柜超速试验开关打至机械试验位置;通知操作员进行升速;如机械超速在3365r/min前未动作;可以通过飞环上部螺钉来调整弹簧力;使飞环在规定范围内动作;主汽门和主调门自动关闭;汽轮发电机组转速下降..3、为合理启、停汽轮发电机组;各子公司要加大对汽机专业知识培训力度;提高操作及管理人员对汽轮发电机组的认知度..现就汽轮发电机组启动时主要参数要求如下：冷态启动：1、升速率100r/min;转速分别设定在400r/min和1200r/min暖机；2、过临界时要确保汽机上、下缸温度在100℃以上;绝对膨胀在1mm以上；3、升速时间一般控制在3小时以上；热态启动：1、升速率200r/min;转速分别设定在500r/min和1200r/min暖机；2、过临界时要确保汽机上、下缸温度在100℃以上;绝对膨胀在1mm以上；3、升速时间一般控制在1小时以上..主调门阀位操作：机组启动时;阀位一般限制在10-20%之间;根据升速和并网后的要求;进行调整阀位参数..近期由生产调度中心牵头;系统安排对余热发电系统组织一次全面培训和上岗前资格考试工作;确保所有余热发电人员能正确理解和掌握运行操作要领..4、规范余热发电机组定期检修保养制度;尤其是多窑联合机组;每年度必须安排一定时间对机组进行检修和保养;具体检修内容和要求参照余热发电检修管理规程..5、利用检修为契机;对汽轮发电机组重要部位及仪表测点进行维护与保养;如仪表测点要重点检查：轴向位移、转速测速装置、轴瓦及回油温度、绝对膨胀等；关键部位检查：危急遮断器和飞环、固定测速齿轮盘是否有松动、主油泵挡油环间隙、轴瓦及中心等..针对以上检查标准详见汽轮发电机组安装说明和图纸..6、根据操作规程要求;要定期对润滑、控制油过滤器进行清洗一周至少清洗1次;并结合油质化验情况;进行调整油品使用周期..同时也要利用一切停机机会;对AST、OPC及DDV电磁阀进行清洗;确保调节和控制系统油压工作正常..7、针对发电DEH调节系统等相关保护程序;如ETS总保护投切开关的取消、DEH转速参与系统连锁条件及非正常情况下的汽轮机升、降速率等;在5月中旬由电气自动部牵头;组织由海川公司、自动化所及DEH厂家等相关单位进行研讨..方案确定后;由电气自动化部牵头;督促海螺川崎工程公司对所有汽轮发电机组的程序进行优化完善..8、针对汽轮发电机组检修后开机;公司及部门主要分管领导一定亲临现场;负责启动过程中的协调和指导工作;如出现异常时应及时向主要领导和专业部门相关人员汇报..9、各子公司针对机组投运以来;要认真分析机组运行情况;如振动、轴瓦及回油温度、上、下缸温等变化趋势是否在设计和要求范围内;尤其是故障原因要进行认真研讨分析;拟定相关处理和防范措施..10、建立余热发电系统主机故障汇报制度;各公司主机故障处理情况第一时间汇报股份公司生产调度中心;寻求在技术上给予指导..由于集团的快速发展;新进人员较多;各子公司一定要重视对发电岗位人员培训;提高基层人员工作责任心和操作维护技能;进一步提升发电系统运行效率..同时立即组织对汽轮机、发电机和锅炉等关键设备保护进行自查;对自查存在的问题进行整改;并将检查和整改情况报股份公司电气自动化部..。
Interroll 电动滚筒 DM 系列 操作说明书
INSPIRED BY EFFICIENCY操作说明书Interroll 电动滚筒DM 系列版本 3.0 (04/2021) zh制造商Interroll Trommelmotoren GmbHOpelstr. 341836 Hueckelhoven/Baal德国电话： +49 2433 44 610内容我们认真编辑本文件中的内容，尽力确保信息的正确性、时效性和完整性。
但我们不对这些信息提供任何形式的保证。
对于与使用本文件相关的任何形式的损失和后续损失，我们明确不承担任何责任。
我们保留随时变更以文档记录的产品和产品信息的权利。
著作权法/知识产权保护法文字、图片、图表和类似内容及其排列方式受著作权法和其他保护性法规的约束。
禁止以任何形式复制、修改、传输或公布本文件的部分或全部内容。
本文件的作用仅限于提供信息和按规定使用，不包括仿制相关产品的授权。
本文件中包含的所有标识（受保护的商标，比如标志和企业名称）是 Interroll Trommelmotoren GmbH 或者第三方的财产，未经事先书面同意，禁止使用、复制或传播。
版本 3.0 (04/2021) zhInterroll DM 系列电动滚筒内容目录操作说明书的使用提示 (6)此操作说明书的内容 (6)此操作说明书是产品的一部分 (6)安全 (7)技术发展最新水平 (7)按规定使用 (7)违规使用 (7)人员资质 (8)操作者 (8)维修人员 (8)专业电工 (8)危险 (8)人身伤害 (8)电力 (8)油 (8)旋转零件 (8)高温的电机部件 (8)工作环境 (9)运行故障 (9)维护 (9)不正常的电机起动 (9)与其他设备的接口 (9)一般技术信息 (10)产品说明 (10)选项 (10)DM 系列电动滚筒的尺寸 (11)技术参数 (13)产品识别 (13)恒温保护 (14)标准配置：温度限制器，自动换挡 (14)DM 系列异步 1 相产品信息 (15)DM 系列异步 1 相铭牌 (15)DM 系列异步 1 相电气参数 (17)DM 0080 系列异步 1 相 (17)DM 0113 系列异步 1 相 (17)DM 系列异步 1 相连接图 (18)电缆连接 (18)接线盒中的连接 (18)DM 系列异步 3 相产品信息 (19)DM 系列异步 3 相铭牌 (19)DM 系列异步 3 相电气参数 (21)DM 0080 系列异步 3 相 (21)DM 0080 异步，部分载荷优化 (22)DM 0113 系列异步 3 相 (23)DM 0113 异步，部分载荷优化 (25)DM 0138 系列异步 3 相 (26)DM 0165 系列异步 3 相 (28)DM 0217 系列异步 3 相 (29)DM 系列异步 3 相连接图 (30)版本 3.0 (04/2021) zh3Interroll DM 系列电动滚筒内容目录电缆连接 (30)带插接件的接口 (31)接线盒中的连接 (32)DM 系列同步电机产品信息 (34)DM 系列同步电机铭牌 (34)DM 系列同步电机电气参数 (36)DM 0080 同步 (36)DM 0113 同步 (37)DM 0138 同步 (37)DM 系列同步无油电机技术数据 (38)DM 0080 同步无油电机 (38)DM 0113 同步无油电机 (38)DM 0138 同步无油电机 (39)DM 系列同步连接图 (40)电缆连接 (40)带插接件的接口 (41)接线盒中的连接 (41)选项和配件 (42)DM 系列异步 3 相电磁制动器 (42)DM 系列异步 3 相制动整流器 (44)制动整流器 - 连接 (44)制动整流器 - 尺寸 (46)带变频器的异步电动滚筒 (48)与输入频率有关的扭矩 (48)变频器参数 (48)适用于 DM 系列的 BMB-6202 和 BMB-6205 SKF 型编码器 (50)技术参数 (50)连接 (51)最理想的连接方法 (52)适用于 DM 系列的 RM44-RLS 型编码器 (53)技术参数 (53)连接 (54)信号连接 (54)RE-15-1-LTN型分解器 (55)技术参数 (55)连接 (55)阻抗 (56)DM 系列 SKS36/SEK37 Hiperface 型编码器 (57)技术参数 (57)连接 (58)运输和存放 (59)运输 (59)存放 (60)装配和安装 (61)有关安装的警告提示 (61)电动滚筒的安装 (61)电动滚筒的定位 (61)通过滚筒安装支架安装电机 (62)装配传送带 (63)传送带宽度/外壳长度 (63)传送带调整 (63)4版本 3.0 (04/2021) zhInterroll DM 系列电动滚筒内容目录绷紧传送带 (64)传送带张力 (65)传送带延伸 (65)测量传送带延伸量 (66)计算传送带延伸量 (66)滚筒涂层 (67)链轮 (67)电气安装的警告提示 (68)电动滚筒的电气连接 (68)电动滚筒的连接－电缆选项 (68)电动滚筒的连接 - 带插接件 (68)电动滚筒的连接－接线盒选项 (68)单相电机 (69)外部电机防护 (69)集成恒温保护 (69)变频器 (70)防倒转装置 (70)电磁制动器 (70)调试和运行 (72)首次调试 (72)首次调试之前进行检查 (72)运行 (73)每次调试之前进行检查 (73)出现意外或故障时的应对措施 (73)维护和清洁 (74)维护和清洁的警告提示 (74)维护和清洁的准备工作 (74)维护 (74)检查电动滚筒 (74)在电动滚筒上更换润滑油 (75)清洁 (76)使用高压清洗机清洁电动滚筒 (76)卫生清洁 (77)故障帮助 (78)故障排除 (78)停机和废料处理 (84)停止运行 (84)废料处理 (84)附录 (85)缩写目录 (85)电气参数 (85)连接图 (86)颜色编码 (86)安装声明 (87)版本 3.0 (04/2021) zh5Interroll DM 系列电动滚筒操作说明书的使用提示本说明书对以下型号的电动滚筒进行了说明：•DM 系列此操作说明书的内容本操作说明书包含电动滚筒在不同运行阶段的重要提示和信息。
固特异久乘温度指数b级
固特异久乘温度指数b级固特异久乘温度指数B级是指固特异久系列轮胎中的一种，具有适应不同温度环境下行驶的特点。
该系列轮胎是固特异久系列轮胎的重要产品之一，深受消费者的欢迎和青睐。
说到温度指数B级，首先需要了解轮胎的温度指数是什么意思。
轮胎的温度指数是指轮胎在高速行驶和长时间使用后所达到的温度上限。
它是根据欧洲标识法规定的，用字母A到C表示，其中A级代表最高耐温指数，C级则代表最低耐温指数。
固特异久乘温度指数B级的轮胎在耐温性能方面表现出色。
它能够在较高的温度下保持良好的性能和使用寿命，以及更好的耐久性和耐磨损性能。
这使得车辆在高温地区以及高速行驶时更加安全和稳定。
固特异久乘温度指数B级的轮胎还具有良好的湿地性能。
它采用了先进的胎花设计和胎面胎压分散技术，可以更好地排水和抗滑，提供更好的操控稳定性和抓地力，减少在湿滑路面上的悬移和打滑现象，提高行驶安全性。
固特异久乘温度指数B级的轮胎还具有较低的滚动阻力和噪音。
低滚动阻力可以减少能量消耗，提高燃油经济性；低噪音设计则提供了更为舒适的行驶体验，减少了车内噪音对驾驶员和乘客的干扰。
固特异久乘温度指数B级的轮胎广泛应用于各类车辆，包括小型车、中型车、大型车以及SUV等。
它适合在各类道路环境下行驶，不论是城市道路还是乡村公路，都能够提供出色的操控性能和行驶稳定性。
总的来说，固特异久乘温度指数B级的轮胎在性能和安全性方面都表现出色。
它具有良好的耐温性能、湿地性能以及低滚动阻力和噪音等特点。
无论是在高温地区、高速行驶还是湿滑路面上，它都能够为车辆提供更好的行驶稳定性和安全性。
因此，固特异久乘温度指数B 级的轮胎是消费者购买轮胎时的理想选择之一。
水泥行业高温高尘SCR技术介绍
• Temperature温度: 380°C
• NOX in进口浓度: 700-2500 mg/Nm3 • NOX out出口浓度: < 200 mg/Nm3 • NH3-Slip氨逃逸: < 5 mg/Nm3
Operating data运行参数：
- - A ufgabe O fe nm ehlt/h
- - O ，e.hzah lReak_torcebl."
- - N O x t::..rninm & / N m . - - d p tot" m .bëlr
High Dust SCR with perfect dust cleaning
有良好清灰系统的高尘SCR系统
Future
SNCR vs. SCR
100% 90% 80% 70%
hSCR hyper stoichiometric quantity 氨水使用量对比
hSNCR
NOx reduction
60%
50%
40%
30%
20%
10%
2,1/0,8=2,625
0%
0,0
0,5
0,8
1,0
1,5
2,0 2,1
I
.
.
、 - . ....
田 - ， 山1 It' : ，-
C e l1正主rt
hy叫
Reliability - Dust Cleaning is the Key /可靠性-清灰是关键
M e l"g e l s t e t t e n S C R T a g e s m i t t e l w e n e
宝钢湛江钢铁2250热轧热送热装生产实践
宝钢湛江钢铁2250热轧热送热装生产实践发布时间：2023-02-02T01:39:57.108Z 来源：《中国科技信息》2022年9月第18期作者：陈廷星戎斌[导读] 在实际生产的基础上，通过分析板坯温降情况陈廷星戎斌宝钢湛江钢铁有限公司广东湛江 524000摘要：在实际生产的基础上，通过分析板坯温降情况、炼钢—热轧板坯生产物流特点，以及两者之间的生产匹配关系，为湛江钢铁2250热轧热送热装工作的推进提供一定的理论支撑，通过实践证明，湛江2250热轧板坯从切断至温度下降至400℃所需时间约为6.32h，而通过炼钢—热轧生产节奏匹配优化，可以明显减小板坯放冷，提高板坯平均装炉温度。
从而提高板坯热送热装率。
关键词：热送热装；板坯温降；生产物流效率；工序节奏匹配前言在现代钢铁生产中，板坯热送热装生产工艺是重要的节能降耗手段，当前世界各大钢铁企业都在大力发展板坯热送热装技术。
通常情况下，连铸坯切断温度为900℃左右，而在热轧生产中，板坯出炉温度为1200℃左右，通过板坯热送热装工艺，可以有效地利用连铸坯的潜热，从而明显降低热轧的加热燃耗，达到降本增效的目的。
同时，提高板坯热送热装率还可以提高板坯的周转效率、降低板坯库存、减少企业的资金占用，提高企业经济效益。
连铸坯热送热装工艺表征着钢铁企业的工艺技术水平和管理水平，实现连铸坯热送热装，通常需要满足以下条件[1]：1）无缺陷连铸坯生产技术；2）板坯在线热探伤检测技术；3）配套加热及轧制技术；4）现代化的生产管理模式。
除此之外，连铸与热轧工序之间板坯运输物流也非常重要，顺畅的板坯物流可以确保连铸坯切断后第一时间运输到热轧工序，对于确保高的板坯装炉温度具有重要意义，本文将重点从湛江钢铁的板坯物流特点及生产管理模式分析提升湛江钢铁2250热轧热送热装率的生产实践方向。
1 2250热轧板坯温降研究在实际生产中，热送至热轧板坯库的板坯无法完全即时装炉，大部分板坯需要在库内堆放，待热轧生产计划合适时再进行装炉轧制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
英德B线窑3-3托轮瓦高温
一、事情经过：
4月13日凌晨3:08时中控显示B线窑3-3托轮瓦温度偏高达45.26℃，3:11时该托轮瓦温逐渐上升至50.28℃，
中控操作员立即通知环润工段值班人员，并在电话中说明了托轮瓦温变化的具体情况，同时将此情况汇报了分
厂值班长、工艺主管、设备分管领导。此时瓦的温度继续迅速上升，3:13时温度上升至56.4℃，中控当班操作
员按窑托轮高温应急预案在3：13时对窑喂料进行了减产运行，窑产从365t/h减至345t/h、窑速由3.9rpm减
至3.0rpm，托轮温度继续快速上升3:14时上升至58.27℃，同时窑减产至310t/h、窑速减至2.5rpm,3:15时温度
上升至59.8℃，窑减产至200t/h、窑速由2.5rpm减至2.0rpm，3:16时托轮瓦温升至60.9℃，环润工到达现场
开始淋油，当打开托轮观察盖时就发现内部冒出白烟，随后就出现了3-3托轮不转的现象。环润工立即将此情
况反馈与中控操作员，中控操作员于3:18时对窑进行了止料处理。分厂立即将此情况汇报于公司领导和设备处
领导，经过现场查看后及时组织研讨具体方案并进行抽瓦处理，于4月16日凌晨2:00投料运行正常。
二、原因分析：
1、抽瓦后发现该瓦中间部位从油囊进油侧区域开始向下有一处带状烧损痕迹长约400毫米、宽约100毫米,且
有三道长约60毫米的横向裂纹。从抽瓦后对瓦的拉伤情况分析,初步判断造成该托轮瓦迅速出现高温的原因是
内部可能进入不明异物或是托轮轴中部润滑不良所致。该原因是导致此次拉瓦造成停窑的主要原因；
2、目前受煤料接口较差的客观原因影响，时常出现窑工况不稳，如辅窑皮过厚、窑内接圈、窑尾倒料等现象
时有发生。因此我们初步推断3-3托轮轴与瓦出现局部机械应力变化过大或是抖动、振动造成瓦、轴间进油囊
中的油污被搅动带起造成该托轮轴中部油膜形成不好,托轮瓦温逐渐升高导致托轮中部轴瓦拉伤；由于本次拉
瓦的部位在托轮轴中部，且距离测温元件较远，加之油温传导较慢，以致中控发现再发出指令时，现场应急处
理已为时晚矣。经设备处与分厂共同分析认为该原因是导致此次拉瓦造成停窑的客观原因；
3、本次拉瓦从DCS所提供的窑电流、喂料量、窑速、油温等曲线进行仔细分析，不难发现中控操作员对3-3窑
托轮轴瓦油温异常升高的反应不灵敏、处理措施不果断；分厂管理人员面对突发故障时组织、应变、判断能力
较差、应急机制不健全，是导致本次拉瓦事故扩大化的管理原因。
三、防范措施：
1、由公司设备处牵头组织两个制造分厂会同生产处对窑托轮高温应急预案进行重新研讨力争做到细化、优化，
以便更好的在窑托轮轴瓦出现高温时能快速准确的指导中控操作员、分厂管理人员、技术人员做出正确的决策，
更好的为生产保驾护航，减少设备事故的发生，避免设备故障的扩大；
2、中控操作员应随时对托轮温度变化情况做好跟踪记录，发现有温度上升异常及时通知相关人员到现场进行
检查处理，另根据其具体情况及时调整窑工况，必要时对窑进行减产处理；
3、两个制造分厂要及时组织中控操作员、管理人员、技术人员、各工段班组骨干认真学习公司重新修订下发
的“窑托轮高温应急预案”，并利用检修或停窑时进行模拟演练，提高各专业、各工段员工的快速反应能力和团
结协作的工作精神。
?