汽车门内板注塑工艺优化和模具设计
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
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内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
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如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
汽车内饰件下装饰盖注塑模具设计
2 模具结构分析
塑件的总体尺寸为小型 , 尺寸精度不高 , 比较适 合于模具生产 。为了提高生产效率 , 简化模具结构 , 降低模具生产成本 , 采用一模两腔设计 。此模具的设 计的关键在于斜顶机构的设计 。
a - 尺寸示意图
b - 实体 图 1 仪表板按钮装饰盖示意图 Fig 1 Schematic drawing of decoration lid of instrument panel
·32 ·
塑料工业 CHINA PLASTICS INDUSTRY
第 35 卷第 10 期 2007 年 10 月
汽车内饰件下装饰盖注塑模具设计 Ξ
赵龙志1 , 赵明娟1 , 宋金良2 , 张尚兵2
(1. 华东交通大学机电学院 , 江西 南昌 330013 ; 21 辽阳金兴汽车内饰集团公司 , 辽宁 辽阳 111000)
(1. School of Mechanical and Electrical Eng1 , East China Jiaotong University , Nanchang 330013 , China ; 2. Liaoyang Jinxing Automobile Inner Decoration Group Co1 , Ltd1 , Liaoyang 111000 , China)
211 浇道的设计 主流道 (见图 2) 是由注射机喷嘴与模具主流道
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
汽车塑料尾门饰板工艺流程_概述说明以及解释
汽车塑料尾门饰板工艺流程概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在汽车制造过程中，塑料尾门饰板是一个重要的组成部分。
它不仅能够提升汽车的外观美观度，还具有保护尾门内部构件的功能。
随着汽车工业的发展，塑料尾门饰板的制造工艺也得到了不断的改进与优化。
本文将对塑料尾门饰板的工艺流程进行概述说明及解释。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，包括引言、工艺流程介绍、工艺流程详解、工艺优化与质量控制以及结论与展望。
下面将逐一介绍每个部分的内容。
1.3 目的本文旨在全面介绍汽车塑料尾门饰板的工艺流程，并深入探讨其设计要求和制造过程中可能遇到的问题以及解决方案。
通过对该领域的研究和探索，可以为相关行业人员提供参考并促进技术创新和质量提升。
附注：- 用户需依据自身需求，在文章各小节填充详实内容。
- 若需要撰写完整文章，请在相应小节中提供具体内容的描述。
2. 工艺流程介绍:2.1 塑料尾门饰板的作用:塑料尾门饰板是汽车后部尾门的一种装饰性零部件，其主要作用是美观车身外观、保护尾门并提升整体车辆风格。
它能够覆盖尾门内部结构，隐藏底部杂物和电线，并且具备防潮、防水、阻燃等功能，确保乘客和货物在行驶过程中的安全。
2.2 塑料尾门饰板的设计要求:塑料尾门饰板的设计要求主要包括以下几个方面：- 外观造型：应与整车外观相协调，符合品牌定位和消费者审美需求。
- 安全性能：能够有效保护尾门内部结构，具备良好的抗冲击、耐磨损性能。
- 材料选择：应选用高强度、耐候性好、不易变形和环保的塑料材料。
- 尺寸精度：制造过程中必须控制好尺寸精度，确保与其他零部件的匹配性。
- 表面处理：需要进行适当的表面处理，如喷漆或贴膜，以增加产品的视觉效果和抵御外界环境侵蚀。
2.3 塑料尾门饰板的制造工艺概述:塑料尾门饰板的制造工艺包括以下几个主要步骤：- 材料准备: 选择符合设计要求的塑料原料，并进行相应的预处理，如清洗、干燥等。
- 模具制作与调试: 根据设计图纸，定制尾门饰板专用模具，并确保模具加工精度和结构完好无损。
汽车门框装饰条模具的制作方法
汽车门框装饰条模具的制作方法汽车门框装饰条是汽车门边缘的一种装饰性零件，它能够提升整车的外观美观度，同时还有保护汽车门边缘的作用。
为了生产出符合汽车门框装饰条设计要求的产品，需要制作相应的模具。
下面将详细介绍汽车门框装饰条模具的制作方法。
一、模具设计模具设计是制作模具的第一步，它的质量直接影响到后续加工的效果。
在汽车门框装饰条模具的设计中，需要考虑以下几个方面：1. 模具结构：根据汽车门框装饰条的形状和尺寸，设计出合适的模具结构。
一般情况下，汽车门框装饰条模具由上模、下模、侧板和顶板组成。
2. 材料选择：选择适合的材料制作模具，一般选用优质的工具钢或合金钢。
材料的选择应考虑到模具的制作难度、使用寿命和成本等因素。
3. 模具零件加工：根据模具设计图纸，对模具零件进行加工。
包括铣削、车削、钻孔、线切割等工艺。
二、模具制造模具制造是按照模具设计图纸进行加工制作模具的过程。
一般步骤包括以下几个方面：1. 材料准备：根据模具设计要求，选取合适的材料，并进行材料加工，如锻造、热处理等。
2. 加工模具零件：根据模具设计图纸，对模具零件进行加工。
包括铣削、车削、钻孔、线切割等工艺。
3. 组装模具：将加工好的模具零件进行组装，形成完整的模具结构。
4. 调试模具：对组装好的模具进行调试，包括模具零件配合精度的调整、模具开合平衡性的调整等。
三、模具试模模具试模是为了验证模具的加工质量和性能是否符合设计要求，以及对模具进行必要的调整和改进。
1. 材料准备：准备好试模所需的原材料，一般选用与实际生产材料相同的材料。
2. 模具安装：将试模材料放入模具中，并将模具安装到注塑机或压铸机上。
3. 试模操作：进行试模操作，观察模具的开合情况、模具零件的配合精度、产品的成型情况等。
4. 试模调整：根据试模结果，对模具进行必要的调整和改进，以达到设计要求。
四、模具修模模具在使用过程中，由于各种因素的影响，可能会出现磨损、变形等问题，需要进行修模。
汽车门内饰板的成型性能分析
汽车门内饰板的成型性能分析于海阳+杨宝奎摘要：随着国家经济的不断发展，汽车销量的不断增加使得市场竞争日益激烈，汽车轻量化的趋势使得汽车塑料制品的应用变得更加广泛，可以说汽车的塑料化是衡量汽车行业水平的重要标志。
在注塑零件中，薄壳类注塑制件是较为常工见的类型之一，主要缺陷是翘曲变形，严重的情况下会使产品尺寸产生偏差，影响产品装配质量。
因此需要采用改进的浇注系统和优化的工艺参数，降低汽车门饰板的翘曲变形程度。
关键词：注塑成型；车门内饰板；翘曲汽车内外饰件是汽车零部件中的极为重要的组成部分之一，在整体框架中不仅起到承担减震的功能，同时还承担着隔热、吸音和隔音的能够加强用户体验的功能。
随着汽车市场的逐渐发展，对于汽车内部的零部件要求也有所提高，要求内饰需要能够满足手感、舒适性以及可视性等要求，在激烈的市场竞争中，内外饰的性能和质量直接影响到汽车的整体性能好坏和汽车的市场竞争力。
一、汽车门内饰板有限元模型的建立（一）分析前处理有限元这一理论的基本思想是将连续的物质进行结构离散化，通过有限的个体单元来表达这一结构。
因此，在有限元分析时需要进行网格划分的工作，网格划分的好坏和适宜与否直接影响着分析计算的精准度。
汽车门内饰板属于结构较为复杂的薄壁型零件，整体结构中存在加强筋、导向结构以及BOSS柱等结构，在进行抽取中面的过程中具有一定难度，因此在进行网格划分的时候需要采取能够应对复杂结构分析的表面网格划分对汽车门内饰板进行分析。
（二）浇注系统的建立简单来说浇注系统就是塑料溶体由注射喷嘴进入模具型腔的路径通道，作用就是通过精准导向引流熔融状态的塑料进行模具型腔内部。
浇注系统一般分为三个部分：主流道、流道、浇口，因此浇注系统在设计阶段需要对主流道、分流道的截面形式以及尺寸大小、浇口位置和浇口形式、交口截面尺寸这四部分进行合理的规划和选择。
浇注系统的设计质量直接影响着制件的质量和制件的批量化生产，就这一点而言，汽车门的内饰板作为重要的汽车内饰制件，需要进行大批量的生产，因此需要重视浇注系统的设计环节，需要满足汽车制造时的细节要求。
汽车车门垫板的冲裁模具设计
随着模具技术的发展，世界各国对模具工业的发展都十分重视，但由于基础和体制 的不同，其发展的速度及水平状态也有明显的差距。当今世界模具工业的基本格局是以 日、美以及欧洲各工业化国家作为世界模具技术发展的领头羊。占据世界模具市场的半 壁江上，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年这些国家把 CAD/CAE 系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的石头如日中天。
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变形、崩刃、折断和涨裂。冲裁过程中作用于凸、凹模上的力为被冲材料的反作用力， 凸、凹模刃口受着极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间 产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损。这种附着 磨损，是冲模磨损的主要形式。当接触压力愈大，相对滑动距离愈大，模具材料愈软， 则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增 大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增 加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲 劳破坏，使之崩刃。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等异常损 坏。当然，影响模具寿命的因素很多，有润滑条件，模具制造材料和精度、表面粗糙度、 被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等，但间隙却是其中一个主要因素。
江苏财经职业技术学院 综合毕业实践说明书（论文）
标题： 汽车车门垫板的冲裁模具设计
系 别：
机电工程系
专 业： 模具设计与制造
学 号： 0810403222
姓 名：
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。
随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。
如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。
高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。
关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。
由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。
除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。
2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。
然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。
盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。
设计面板时必须考虑冲压工艺。
3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。
后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。
后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战注塑模具设计是制造注塑成型零件的关键步骤之一。
在实际的设计过程中，常常会遇到各种优化思路与挑战。
本文将介绍注塑模具设计中常见的优化思路与挑战，并提供相应的解决方案。
一、优化思路1. 减少制造成本：在注塑模具设计过程中，需要考虑如何降低成本，提高效率。
可以通过优化零件结构、减少模具制造工序、选择合适的材料等方式实现成本的控制。
2. 提高产品质量：注塑模具设计中，要考虑如何提高产品的外观质量、尺寸精度等方面的要求。
可以通过优化模具结构、选择合适的冷却系统、控制塑料流动等方式来提高产品质量。
3. 增加模具寿命：模具是一个昂贵的投资，因此延长模具的使用寿命对于生产企业来说非常重要。
在注塑模具设计中，可以优化模具结构、加强模具的冷却系统、提高模具材料的硬度等以延长模具的使用寿命。
4. 提高生产效率：在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、提高注塑机的性能、控制塑料的流动速度等方式提高生产效率。
5. 降低能源消耗：节能减排是当前社会的一个重要目标。
在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、控制塑料的流动速度、合理设计冷却系统等方式降低能源消耗。
二、挑战与解决方案1. 塑料流动性问题：塑料在注塑过程中的流动性会影响产品的质量和成型效果。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、调整注射压力、控制塑料温度等方式来改善塑料的流动性。
2. 部件尺寸精度问题：注塑产品的尺寸精度是制造和测量过程中的一个关键问题。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、控制注射速度、选择合适的冷却系统等方式来提高产品的尺寸精度。
3. 模具结构设计问题：在注塑模具设计中，模具的结构设计是一个重要的环节。
要解决这一挑战，可以采用模具流动分析、结构强度分析等技术手段，对模具的结构进行优化和改进。
4. 冷却系统设计问题：模具的冷却系统对于产品质量和生产效率都有重要影响。
要解决这一挑战，可以通过优化冷却系统的布局、选择合适的冷却介质、调整冷却时间等方式提高冷却效果。
汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析刘勇重庆元创汽车整线集成有限公司 重庆市 401120摘 要： 在我国，汽车工业在国民经济的支柱产业中占有非常重要的位置，近年来，发展速度正在逐步提高。
但是，我国对汽车制造技术的发展水平有一定的限制，并且汽车的年产量仍然较低。
中国汽车工业的大发展至关重要。
汽车冲压件是汽车制造中非常重要的零件，例如车身，车架和车架，全部由钢冲压件制成。
车身面板是汽车冲压件的关键组件。
本文主要对汽车车身板件冲压生产工艺的发展进行具体的研究和分析，希望为相关人员提供具体的理论支持和实用参考材料。
关键词：车身 面板 冲压 生产工艺 开发 摘要冲压件的制造工艺水平和质量与汽车制造质量和制造成本密切相关。
冲压生产厂的生产过程及其技术在实际应用过程中有很高的要求，在实际生产中，经常需要计数过于繁琐以及需要相应工具的设备，且制造时间长。
如何利用一定的资金和先进的科学技术逐步降低现代冲压厂的制造成本，同时在一定程度上保证产品质量。
这个问题是所有企业家现在都应该关注的主题，工厂设计部门也需要进行一些关键研究。
因此，正确使用新材料，新工艺，扩展比例等是工厂设计部门的主要任务，以使技术水平有所提高，不断提高零件质量并实现合理的设计。
1 冲压工艺和产品的经济性分析目前我国汽车产品开发等方面具有在实际应用过程中开发相关卡车的能力，汽车产品开发处于开发的初期，并且仍处于开发阶段。
无论是哪种车身冲压件，在实际应用和开发过程中都必须具有良好的加工技能和经济效益。
冲压零件中的工序数量在测量冲压工序的水平方面起着非常重要的作用。
机体和介质中压力零件的处理数量与压力机数量，工具数量，输送设备数量，占地面积，人力和动能消耗密切相关。
因此，冲压工序的数目对冲压厂的投资规模及相关的制造成本有一定的影响我国汽车冲压零件的加工技术数目不是任意制定的，主要是冲压技术人员使用中压零件。
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汽车门内板注塑工艺优化和模具设计 摘要：随着国家经济和科技的飞速发展，我国在汽车制造工程上已经取得了长足进步，并且汽车门内板制作技术仍然在持续的发展之中。只有门内板的质量得到保证，消费者的汽车才能安全、高效地运行。在汽车门内板制作过程中，注塑工艺技术及其模具设计是考验门内板整体质量的重要部分，对于汽车的安全性能有着重要影响。因此，做好汽车门内板注塑工艺技术及模具设计对于汽车门内板质量控制至关重要。基于此，本文从汽车门内板制作工艺着手，首先阐述了汽车门内板注塑工艺及其特点，随后简要分析了优化汽车门内板注塑工艺的有效策略，最后笔者探析了汽车门内板注塑模具设计。以此来供相关人士交流参考。 关键词：汽车；门内板；注塑工艺；模具设计 0引言 纵观近些年来我国汽车制造工程的发展，在汽车门内板制作工艺技术上已经初步成熟，基本能够满足当前阶段各类汽车制造工程的汽车质量要求。我国的汽车行业近些年来也依托着经济和科技逐渐繁荣起来，加上国民用车需求不断上升，带动着汽车塑料制品的生产量大大增加。日益上升的汽车塑料制品应用需求也为汽车门内板的注塑工艺给出了发展契机。当前阶段我国汽车行业对于汽车门内板的注塑工艺还有待优化。从长远来看，我国的汽车门内板质量要想登上一个新的台阶，在注塑工艺技术及模具设计上必须大下工夫，不断提高汽车门内板的质量，从而保证汽车质量及其安全性能的提高。 1汽车门内板注塑工艺及其特点 汽车门内板是保证汽车外部安全性能的重要部件，对于汽车的安全运行有着至关重要的作用。汽车门内板采用塑料进行加工，比重轻、工艺性能好，而且可设计性较强，拥有较高的耐腐蚀抗力。注塑工艺是汽车零部件加工制造过程中比较常用的成型工艺，注塑成型是在一定的温度条件下，通过将塑料粒子放入上料机进行螺旋搅拌，塑料粒子与机器的螺杆接触在受力和机械剪切力的作用下被塑化，完全熔融，从而得到成型品[1]。当前阶段，我国汽车门内板注塑工艺和加工制造程序已经相对比较完善，但还有优化的空间。 2优化汽车门内板注塑工艺的有效策略 2.1通过正交试验法优化注塑工艺 汽车门内板的模具设计和加工制造过程中，产品材料、结构设计、模具方案确定之后，要想更大程度地提高汽车门内板产品的质量和安全系数，对于汽车门内板注塑工艺必须进行优化。正交试验法能够处理汽车门内板塑料制件产生翘曲变形和收缩质量缺陷等问题，能够更加精确把握塑料制件的尺寸和精度。通过正交试验法来优化汽车门内板注塑工艺，应当根据实际生产过程中的经验，将模具温度、熔体温度、冷却时间、保压时间以及保压压力五个因素作为正交试验的分析参数，可以利用Moldflow软件对塑料制件的填充、保压、冷却以及翘曲过程进行详细分析，通过正交表的因素组合来进行科学模拟，从而对汽车门内板五个工艺参数对其质量影响进行极差分析、方差分析。在多次正交试验之后，汇总、分析数据结果，可以得到汽车门内板质 量影响因素中模具温度和保压时间对于产品的翘曲变形问题作用最为显著，熔体温度和保压压力对于产品的体积收缩率影响最为显著。 2.2通过多目标灰色关联分析法优化注塑工艺 通过正交试验法优化汽车门内板的注塑工艺，分析正交试验结果，对于塑料制件不同方向的优化目标，实验结果受到多种因素水平的影响。正交试验法优化分析确定的塑料制件的工艺组合，汽车门内板最小翘曲值下体积收缩率较大，最优体积收缩率下汽车门内板产品翘曲变形严重，二者难以兼顾。因此，通过多目标灰色关联分析法来优化汽车门内板注塑工艺，能够良好处理塑料制件多目标优化问题。多目标灰色关联分析法能够实现多目标问题归一化，从而提高汽车门内板注塑工艺的整体提高。利用灰色系统的多目标灰色关联分析法来进行工艺优化试验，需要对于汽车门内板工艺参数参考序列进行灰色关联度计算[2]。设定系统特征行为x0，其相关的因素水平数量为m，序列中因素数量为n，可以对汽车门内板产品进行翘曲量和体积收缩率对应各序列的初值像xi′进行计算，然后利用灰色关联度理论计算灰色关联度y（x0，xi），最后对多目标灰色关联度进行极差和方差分析，可以计算不同因素下灰色关联度均值。将多目标灰色关联分析法和正交试验法相结合，能够更好地对汽车门内板注塑工艺进行优化。 2.3通过二阶响应面设计法优化注塑工艺 通过二阶响应面设计法来优化汽车门内板的注塑工艺，首先要建立相应的二阶响应面模型，及对于优化目标塑料制件翘曲变形量和顶出时体积收缩率建立二阶响应面模型，然后针对模型进行方差分析和 显著性检验。通过等值线图叠加最优解可以得到汽车门内板翘曲变形量和顶出时体积收缩率的最佳参数组合，从而优化汽车门内板注塑工艺[3]。 3汽车门内板注塑模具设计探析 3.1科学设计注塑模 汽车门内板注塑模具设计过程中，影响模具设计的因素有很多，其中主要影响因素是塑件结构和注塑机类型。对于注塑模进行结构分析，其主要可以分为成型零件、滑块、浇注系统、冷却系统、抽芯结构和顶出系统等。汽车门内板注塑模具的塑料粒子的加热和塑化过程需要利用高温桶来进行，模具和合成之后需要在型腔内注入塑料粒子加工后得到的熔体材料，然后结合生产加工过程中应用到的具体材料来合理选择工艺条件。注塑模的成型部分包括公模、母模以及镶件，这因素相互影响，共同决定汽车门内板塑料制件的塑件尺寸和结构特征。一般情况下，汽车门内板塑料制件的产品内表面由公模来决定，而产品外表面由母模来决定，因此，在科学设计注塑模的过程中，应当采取一模一腔的布置方式。汽车门内板注塑模具适应性较强，产生效率高。 3.2合理选择注塑机 汽车门内板注塑工艺的加工用到的最重要的设备是注塑机，因此，在优化汽车门内板注塑工艺及其模具设计过程中，合理选择注塑机至关重要。注塑机是将加工原料注入模具来加工成各种需要的塑料制件。注塑机的主要结构包括注射、合模、液压以及电气系统等部分。根据 合模结构的特征大致可以分为四种主要类型：①机械式。机械式是相对比较早期的合模结构形式，通过机械传动来提供合模力。②液压式。液压式比较常应用在大中型的注塑机中，其通过气压油缸来提供合模力，调节压力和移模速度相对比较方便。③机械液压式。机械液压式是结合机械式和液压式合模结构的优势而产生的，其运行原理是通过液压缸来提供初始动力，然后机械传动调节到稳定状态。④电动式。电动式是科技发展过程中的新兴产物，与前三类合模结构形式相比精度更高，机械噪音和投入成本大大降低，相对来说技术水平上升到了更高的层次，对于精密注塑件更加的生产加工更加适用，其是通过交流电来伺服电动机来提供动力。 3.3设计门内板模具浇注系统 汽车门内板的注塑工艺技术的提高及其模具设计过程中，浇注系统的设计对于加工工艺的影响也是十分重要的[4]。门内板模具浇注系统有主流道和热流道，流道的形式对于门内板塑料制件的质量影响深远。除此之外，汽车门内板模具的浇注过程中，充填过程、保压过程与塑料制件的质量也有密切关系。因此，在设计门内板模具浇注系统的过程中，对于汽车门内板的塑料制件尺寸和结构必须进行科学合理的考量，结合汽车门内板产品的不同生产加工需求来确定浇注系统的适宜流道类型和布局方式。在浇筑系统实际方案设计时，主要所需考量因素包括以下几个方面：①浇口。浇口作为浇注系统流道与型腔的连接结构，半圆形、圆形、矩形以及梯形等不同种类的截面选择应当根据实际生产加工需求而定。由于汽车门内板塑料制件模具加工成 型后需要与浇口进行分离，浇注系统的浇口尺寸和截面形状对于塑料制件表面质量具有重要影响。②流道。汽车门内板模具浇筑系统的流道形式一般采用热流道，热流道能够提高生产效率和产品质量。根据实际塑料制件加工生产过程中的需求，热流道附近还可以选择附加冷流道。 3.4设计门内板模具抽芯结构和顶出系统 汽车门内板的注塑工艺优化及其模具设计过程中，要想得到质量上乘的塑料制件产品，必须设计合理的模具抽芯结构和顶出系统。抽芯结构决定塑料制件整体的开模方向。顶出系统主要由顶出单元、复位单元以及导向单元结构组成。设计门内板模具顶出系统时，顶出单元要保证塑料制件的外观质量，防止产品出现变形或者拉伤问题，顶出复位单元要提高模具之间的配合精度，保证顶出系统在工作过程中能够准确复位。除此之外，顶出系统的设计需要考量产品在模具中成型时产生的各种状况，满足产品生产加工过程中的质量要求。 4结束语 综上所述，在汽车制造工程中，汽车门内板的注塑工艺技术的提高及其模具设计是汽车门内板质量控制的重中之重。门内板注塑工艺及其模具设计质量的好坏对于汽车的运行安全与否影响深远。为了做好汽车门内板质量控制，一方面，对于汽车门内板的注塑工艺要积极通过各种先进技术进行优化，另一方面，在汽车门内板注塑模具设计上应当确保科学性、合理性，以提高汽车门内板产品的生产质量。除此之外，汽车门内板生产制造相关技术人员要加强产品制作工艺的提 升，为汽车的安全性能提供强有力的保障。 参考文献： [1]刘晓晶，陈晓桐，张晓华，等.铝合金车门内板成形工艺数值模拟及模具设计[J].哈尔滨理工大学学报，2018，23（04）：122-125. [2]洪慎章.汽车车门把手臂注塑工艺及模具设计[J].橡塑技术与装备，2019，45（08）：44-46. [3]王海玲，陈世涛，崔礼春.汽车车门内板冲压工艺方案及修边整形模设计[J].锻压技术，2019，44（01）：98-103，123. [4]伍家梅.基于CAE技术的汽车内饰板成型工艺分析与模具设计[J].塑料工业，2018，46（07）：77-80. 作者:谢江怀 单位:广东理工学院