大桥钻孔灌注桩施工方案

钻孔灌注桩施工方案 一、 编制依据 1、 《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004) 2、 中华人民共和国交通部部标准《公路桥涵通用设计规范》（JTJ 021-89） 3、 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000） 二、 人员安排 施工负责人： 李云峰 现场负责人: 李南超 测量负责人： 杨 志 试验负责人： 潘国才 质检负责人： 王清贵 工 人： 30人 三、 主要机具安排 冲击钻机4台，泥浆泵2台，水泵2台，空压机1台,电焊机4台,发电机1台,吊车1台，8m3砼罐车4台，导管30m，护筒5个，钢筋加工设备一套。拌和站备用120KW发电机一台，所有的机具状况良好，能保证施工的需要。 四、 施工准备 1、对施工场地进行平整压实，修通便道。根据现场实际地形合理规划，确定钢筋加工区、泥浆池、沉淀池、临时生活区、施工便道的位置，挖好泥浆池、沉淀池。 2、测量组会同监理工程师对桩位进行复测放样，并通过监理工程师的验 收。 3、试验室会同监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行一次检验，检验结果必须得到监理工程师的认可。对不合格的材料坚决清退出施工现场。 4、对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。 5、组织相关人员进行技术交底。 五、 施工工艺 1、 桩位定位 采用全站仪对全桥桩基位置进行定位，并在纵横轴线上距桩基中心位置2m处设四根护桩。中心桩和护桩要明确标识，易于识别。中心桩木桩上写上“中”字，护桩木桩上写上“护”字。要求放样使用的木桩直径不小于5cm，入土深度不小于30cm ,同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。 2、 施工平台与埋设护筒 （1） 施工平台 场地为浅水时，采用筑岛法施工。筑岛面积按钻孔方法、机具大小等要求确定；高度高于最高施工水位0.5～１.0m。 （2）埋设护筒 护筒主要是为了导正钻具，防止上部砂砾层坍塌，其顶面可作为钻孔深度、钢筋笼下放深度、砼浇注过程中上升位置及导管埋深的测量基准。护筒采用6mm钢板制作，高2m 。其内径应大于桩径10～20cm，其顶面应高出地面50cm左右，其中心位置与桩位中心偏差不大于20mm,竖直倾斜度不大于1%。埋设护筒时，先用人工开挖一个直径大于护筒直径50cm的圆形基坑，基坑挖好后，将护筒放入基坑，用水平尺或铅锤检查护筒的垂直度。当中心偏差在允许范围内时，然后在护筒四周对称均匀地填入黏土，并分层压实，每层压实厚度不大于20cm，人工压实遍数不小于5遍，在压实过程中要随时检查护筒的垂直度，发现偏移即刻调整。 3、 冲击钻施工 3.1泥浆循环系统 首先根据现场实际情况，合理布局好泥浆循环系统，即泥浆池、泥浆槽、沉淀池，同时备用一部分优质黏土和泥浆处理剂，确保在施工过程中能控制泥浆性能。 （1）泥浆池、沉淀池尽量在绿化带范围内沿路线呈长方形布置，具体位置以下不影响施工便道通行和尽量再次利用为原则。沉淀池的大小按4根桩基的沉淀量来确定。 （2）为保证泥浆指标，制浆材料采用塑性指数大于25的粘性土和膨润土，不用亚黏土。 （3）泥浆性能指标:相对密度1.２０～1.４０，粘度22～30s，含砂率不大于4%。 3.2钻进施工 （１）开钻后将黏土碎块投入孔内，先由钻锥自行造浆。造浆达到要求后，开始进行正常钻进。在地质情况不良时，需进行两到三次回填后方可继续钻进。 （２）在钻孔过程中，孔内的泥浆水头要高出地下水位1.5～2.０米，防止孔内出现水头负差而引起缩孔和塌孔现象。 （３）在钻孔过程中，要掌握好松绳的原则。松多了会引起冲程降低，影响钻进速度，且容易发生掉道；松少了犹如落了空锤，会损坏机具，甚至钢丝绳断而引起掉钻事故。 （４）在钻孔施工过程中，在松软地层或不良地质下每进尺2～5m清渣一次；在坚硬地层中，每进尺1.5～2.0m清渣一次，减少大块坚硬钻渣的二次破碎率。 （５）在钻孔施工过程中，每天要检查一次钻机主钢丝绳的对中情况和钻机的水平，防止因钻架地基发生不均匀下沉而导致钻机偏位，引起偏孔或斜孔。 （６）在粘土或淤泥层中钻进时，要降低泥浆比重和粘度，减小冲程，且要向孔内回填片石，片石顶面回填至粘土层顶0.5m～1.0m为宜；在处理坍孔或松散地层中钻进时，要加大泥浆比重和粘度，并向孔内回填片石，钻进时首先用小冲程钻进，并重复向孔内回填片石，直至钻进时有如在岩石中钻进一样，方可进行正常钻进施工。 3.3冲击钻在各种地层中的冲程选择 （１）在钻孔桩开孔钻进施工时，冲程不宜大于1.0m。 （２）在松散砂砾石中钻进时，冲程宜控制在1.0m～2.0m。 （３）在密实的砂卵砾石和含泥砂砾石覆盖层钻进时，钻孔冲程宜控制在2m～3.5m。 （４）在钻进岩石时，钻孔冲程宜控制在3.5m～5m，但最大不宜超过5m。 （５）在粘土层或淤泥层中钻进时，向孔内回填片石后，冲程宜控制在1.5m～2.0m范围内。 （６）在处理坍孔事故时，向孔内回填片石后，冲程宜控制在2m～3m。 3.4冲击钻施工注意事项 （１）冲击钻进过程中要经常抽查、检查钢丝绳的磨损情况及转向装置是否灵活，防止在钻进施工过程中，钢丝绳突然断裂发生掉钻事故。 （２）在冲击钻施工过程中，要经常检查钻头直径的磨损情况，当直径磨损2cm后，必须对钻头进行补焊。 （３）当在钻孔时钻头发生倾斜，则可能孔底土层出现了一半硬一半软的现象，此时必须向孔内回填片石，重新钻孔，直至此种现象消失，避免出现偏孔。 （４）当入岩深度超过6m时，则必须经常检查钻头直径的磨损情况，当钻头直径磨损大于1cm时就要对钻头进行补焊，一般钻进2m～3m就要焊接一次，以防止因钻头磨损而产生钻孔桩缩径。 （５）每次清渣时，要及时向孔内注水，保证孔内水头不低于原水头1.5m；清渣结束后，向孔内回填黄土，待粘土充分融解后再进行钻进施工。 4、 抽浆法清孔 ４.1第一次清孔：当钻进至设计标高后，停止进尺连续抽渣5min~~15min。当泥浆相对密度小于1.1，粘度为18∽24s，含砂率≤4%，孔底沉淀厚度≤30cm，嵌岩桩要不大于设计规定，即停止清孔，清孔过程中孔内水位不变。 ４.2第二次清孔：当终孔检查合格后，即刻安放钢筋笼和导管。在砼灌注前，再次检查泥浆性能和沉淀层厚度，如果合格，则不需第二次清孔；如果不合格则进行第二次清孔，用泥浆泵重新抽渣，直到合格为止。 5、成孔质量要求 5．1成孔质量检测内容 成孔后主要检测孔深、孔径、倾斜率、孔轴线偏位和沉淀层厚度等。采用直径1.40m的长约为6m的验孔器进行验孔，各项指标满足规范要求，清孔后再次对孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度等进行检查。

5．2成孔质量控制要求 孔深：不小于设计规定；孔径：不小于设计桩径；倾斜度＜1%；孔轴线偏位不大于50mm；沉淀厚度及清孔后泥浆指标，见下表：

项 目 允 许 偏 差 沉淀厚度（mm） 支承桩：不大于设计规定；摩擦桩：符合设计要求，当无设计要求时，直径≤１.５m桩，≤３００mm 清孔后泥浆指标 相对密度：１.０３～１.１０；粘度：１７～２０s；含砂率：＜２％；胶体率：＞９８％

6、 钢筋笼加工制作及安装 6.1 钢筋笼加工场地先整平夯实，保证排水畅通。钢筋堆放区铺5cm砂砾，钢筋加工区铺3cm砂浆。钢筋必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌，堆放时底部垫高顶部加盖雨布。把加工好的钢筋存放在平整、干燥的场地上，有加劲箍圈与地面接触处，都垫上等高的木方，骨架上挂标识牌，注明桩号、名称。 6.2钢筋笼主筋采用搭接焊或帮条焊，选用结506焊条，焊缝的质量必须满足《技术规范》表403-2的要求，钢筋笼分段制作时采用搭接焊，在井口对接时采用帮条焊。 6.3钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为±20mm，箍筋间距误差±10mm。钢筋笼长度误差为±10mm，直径误差为±5mm。 6.4 主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，主筋接头间距大于100cm，箍筋和主筋采用点焊固定，螺旋筋与主筋绑扎。 6.5 钢筋笼每隔2m设置四个对称定位卡（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位卡采用短钢筋直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固，不可过度焊接而影响主筋受力性能。每2m处的定位卡可错开布置，不必在同一直线上。 6.6钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正。保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先点焊确定位置后再满焊。 6.7特别注意：钢筋笼分段制作时，应准确确定声测管的位置，避免钢筋笼在孔口对接时出现“错位”现象。第一节钢筋笼声测管与主箍筋固定；第二节钢筋笼声测管只需与主箍绑扎对接，校正后再焊接固定。声测管两端用钢板焊接封死。 6.8钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起吊，避免钢筋笼变形，如钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉，钢筋笼长度在23m以内，一次起吊入孔，钢筋笼长度大于23m，分两节制作在井口进行一次搭接。 6.9钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。 6.10钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在灌注架底盘上，阻止钢筋笼上浮。 7、水下砼灌注 7.1 导管采用φ300mm刚性导管，编号并标明长度，在安放之前进行水密