DFMEA管理办法-第三版
如何做DFMEA
DFMEA的开发
• FMEA的开发时机
– DFMEA是一份动态文件：始于设计概念形成之时， 更新于开发的各阶段更改之中，第一版的DFMEA终 于产品图纸完成之前。 – 在下列情况应进行DFMEA开发： 新设计、新技术或新材料； 对已有的设计（含已有DFMEA）的修改； 将现有的设计（含已有DFMEA）用于新环境、 场所或应用。
基本功能 丧失或功能 基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。 降低 次要功能 次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实 丧失或功能 施）。 降低 次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多 数顾客（>75%）察觉到。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多 干扰 顾客（50%）察觉到。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数 识别能力敏锐的顾客（<25%）察觉到。 没有影响 没有可识别的影响。
DFMEA的开发
• DFMEA分析范围
– 设计工程师应分别在系统、子系统、零部件层面展 开DFMEA。
DFMEA的开发
• 多功能小组
– 在各DFMEA开发层面上确定一名DFMEA负责人， 该负责人应由有设计经验的工程师担任。并负责该 层面DFMEA开发的多功能小组的组建、各成员的职 责的确定及DFMEA开发过程中小组活动的召集工作。
个特性相关的设计失效模式，则被认为是一种设计过程中 的不足
每一个在DFMEA中标识的特性均应在PFMEA中有特殊
的过程控制
29
DFMEA
如何做DFMEA
(f)失效模式的潜在原因/机理
这部分信息可以被分为多栏，也可以合并
DFMEA
接口 子系统之间通过接口直接连接。 子系统之间通过接口直接连接 图F1示意了子系统之间的接口，子系统A与子系统B接 触（连接），B与C接触，C与D接触，A与D，且B与D 接触。环境也与图F1中列出的每一个子系统相连接， 这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。 注：每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自 的子系统FMEA分析中。
7
虽 然 FMEA 的 编 制 责 任 通 常 都 指 派 到 某 个 人 ， 但 是 FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的 人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能 是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或 分承包方。 即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的 评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也 是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各 自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观 性的）。 建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对 FMEA文件进行评审，包括管理评审。
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） 设计 ）
设计责任 关键日期 年 年
FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 等 措施结果 采取 的措 施 S O D R P N
21
附录D： 附录 ：设计 FMEA的标准表 的标准表
系统 子系统 部件 车型年/车辆类型 核心小组 子系 统 功能 要求 潜在 失效 模式 潜在 失效 后果 严 重 度 S 级 别 潜在 失效 起因/ 机理 频 度 O 现行控制 预 防 探 测 探 测 度 D R P N 建议 措施 责任及 目标完 成日期
DFMEA介绍
a)成立小组（一般以3～4人） 可作为多方论证小组的子组 b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表 c)各系统、子系统、各部门 逻辑影响关系
制作DFMEA工具
在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具
DFMEA目的
设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进. 确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，按对“顾客”影响分级； 分析可能的所有原因,找出对这些因素的控制，量化频度和探测度。
进行排序, 提出建议措施，建立改进设计和开发试验的优先控制系统
，降低失效风险.确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性. 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；
设计FMEA 表
FMEA 编号： 页次： 准备者： （修订） 建议 负责人 措施 与 日期 执行结果 执行措施 S O D OF
FMEA日期（制订） 发 生 度 现行设 现行设 计预防 计管制 难 检 度 风险 优先 数
DFMEA实例说明
1)
FMEA编号
• 填入FMEA文件编号, 以便查询。
2) 系统、子系统或零部件的名称及编号
列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生 的但不是必须发生的, 潜在失效模式或尽可能发生于某些作业 条件下(如: 热、冷、干燥、灰尘等)和某些使用条件下。
一般的失效模式包含下列各项, 但不限于此:裂纹、变形、松弛、 泄漏、粘结、短路、生锈氧化、断裂。
11) 潜在失效后果
为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果, 也就是: 失效模 式一旦发生时, 对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响。 一般在讨论失效后果时, 先检讨失效发生时对干部所产生的影 响, 然后循产品的组合架构层次, 逐层分析一直到最高层级人 员, 装备所可能造成的影响。 常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、 煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良等。
DFMEA——精选推荐
什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。
最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。
DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
DFMEA与PFMEA的关系DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。
两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。
DFMEA制定管理规定(内部资料)
文件信息1目的发现、评价产品潜在的失效及失效原因、机理，由此分析可能产生的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，以预防产品失效的发生。
2 范围本程序适用于公司所有产品设计潜在失效模式的分析及修订。
3 职责3.1负责产品设计的工程师/工程师小组组织进行DFMEA的制定。
3.2 APQP小组负责DFMEA的检查评审。
3.3相关职能部门分别负责DFMEA相关内容的执行实施。
4管理内容4.1 DFMEA制定的时机4.1.1开始于一个设计概念最终形成之时或之前，我公司要求在造型设计之前进行DFMEA 的开发，于造型设计完成之前完成DFMEA的初稿。
4.1.2 DFMEA作为产品设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成DFMEA的所有工作。
4.1.3产品开发各阶段设计发生变化或获得有关信息时，需对DFMEA进行评审，不断进行修改；4.1.4 DFMEA是一个动态文件，在产品生产过程中获得有关信息时，需对DFMEA进行评审修改，满足持续改进要求。
4.2 DFMEA分析人员构成4.2.1由参加产品设计的工程师组成DFMEA小组（即核心小组，一般要求4—6人），DFMEA 所需必要的资料的准备及DFMEA的制定均由DFMEA小组负责进行。
4.2.2 设计阶段DFMEA的检查评审由APQP小组负责组织。
4.3 DFMEA资料准备：DFMEA小组在进行DFMEA分析之前,应考虑准备如下必要资料:a) 质量功能展开搭建的质量屋（顾客需求）；b) 可靠性目标；c) 国家标准及法律法规；d) 以往的类似产品DFMEA资料；e) 特殊特性明细表；f) 功能框图；等4.4 DFMEA制定4.4.1 DFMEA的制定依据4.3中所述资料，当客户无FMEA提交要求时，系列产品用同一FMEA即可；当客户有要求时依客户要求办理。
4.4.2 DFMEA表格的填写说明4.4.2.1将质量功能展开、功能框图等分析的系统、部件内容填入DFMEA表格中“项目/功能”栏。
CE-RD-B0005 DFMEA管理办法
TABLE OF CONTENTS1.0 目的 (3)2.0範圍 (3)3.0定義 (3)4.0權責 (3)5.0內容 (3)6.0參考資料及記錄 (6)6.1 參考資料 (7)6.2記錄 (7)7.0附件 (7)7.1 TI機型DFMEA表單(含評分準則) (7)7.2 DFMEA嚴重度評估準則 (7)7.3 DFMEA發生率評估準則 (8)7.4 DFMEA發現度評估準則 (9)1.0目的在設計開發初期進行前期的風險評估和控制，及早謀求解決之道，優化產品設計。
2.0範圍適用於研發運籌管理中心所承接在金寶(中國)長安廠設計之所有產品。
3.0定義Design Failure Mode and Effects Analysis 設計失效模式及后果分析。
4.0權責4.1 電子設計單位負責發行及維護電子部分DFMEA。
4.2 機構設計單位負責發行及維護機構部分DFMEA。
4.3美工設計單位負責發行及維護美工部分DFMEA。
4.4 日管單位負責整合電子/機構/美工DFMEA5.0內容5.1DFMEA作業流程5.2 DFMEA之使用时机從產品開發企劃階段成立Project Team開始，即可開始著手擬定，並於產品設計階段確立DFMEA之項目並執行預防改善措施。
第一版DFMEA應於試作階段之A-Test 前完成，並於A-Test開始驗證預防之改善措施是否有效，直至所有的DFMEA項目皆確認OK為止。
5.3 確定產品客戶需求及功能項目5.3.1 確定產品客戶需求.5.3.2 確定符合產品設計目的之功能項目/製程需求。
5.4 召集機電整合會議，確定潛在的不良模式項目5.4.1 在產品設計之前召集機電整合會議，同時邀請美工、PE、QA等相關單位參加，共同檢討產品設計潛在失效模式.5.4.2 定義潛在失效模式。
A. 評定零件、組件、產品可能發生之失效方式，導致無法滿足預定之設計目的。
B. 失效模式可能只在某些操作條件下發生，在分析時應加以考慮。
六西格玛管理第三版思维导图(1-8章) 很详细
起源和发展
推广：联合信号公司、通用电气GE
新发展：1、六西格玛与精益生产的融合；2、六西格玛设计的成熟化；3、六西格玛在服务业的广泛推行
六西格玛的概念
六西格玛的 概念和作用
统计含义 管理含义
获取竞争优势的战略 持续改进的活动
科学的问题解决方法体系
六西格玛管理文化
问题解决和成本降低。解决困扰公司的重要而复杂的难题，降低不良质量成本。
各自为政——意见不一致，各行其是 不适当、不完整的运用——不能做到学以致用 宿命论——没信心，认为“这不可能成功”
路径依赖——对现有规则的过分遵从或强调
谈判与解决冲突的技巧
激励技巧
马斯洛的需求层次理论：生存→安全→归属感→尊重→成就或自我实现 新的激励因素：目的→积极主动→分享收获→个人发展→专业上的认可
质量概念的演进
主体的演进“什么的质量”
产品→产品和服务→产品、服务和过程→产品、服务、过程和体系
客体的演进“满足什么要求的质量”
符合性→适用性→顾客及相关方综合满意
质量检验
质量管理的发展
统计质量控制SQC
全面质量管理TQC
六西格玛管 理的发展
质量大师的贡献
休哈特：创立SPC理论，PDCA 戴明：使用SQC来识别变异的特殊原因和偶然原因；戴明质量管理14要点
项目监控流程
项目目标→实际测量→找出差距→解决问题
项目跟踪和 监控
工具和方法
项目柔性分析 风险识别
风险管理 计划
风险评估
来源：项目本身的；项目外部的
从三方面进行：后果的严重性，风险发生的概率，及 时发现风险的难易程度
风险管理
主要从三方面考虑制定风险预防计划：预防措施、应 急措施、风险发生的临界定义
DFMEA培训教材
7.1 产品实现的策划
组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量 管理体系其他过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求， b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求， c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收 准则，和 d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。 策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。
PPAP MSA DFMEA 样件CP PFMEA 试生产CP SPC 生产CP SPC （Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33）
第一阶段
第二阶段
第三阶段
第四阶段
第五阶段
计划和 确定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和 过程确定
反馈、评定 和纠正措施
样件制作
试生产
批量生产
输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的 初始清单 产品保证计划 管理者支持
• APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司 联合制定的一般产品质量策划指南 • 提供给供方或分承包方。 • APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具 有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
• 开发成本目标、服务协议； • 时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性
• 初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清
单。. • 以前类似零件的DFMEA
最新电机行业DFMEA
电机行业D F M E A什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
[编辑]DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。
最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。
DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
[编辑]DFMEA与PFMEA的关系DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。
两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。
FMEA(第三版)
体评审
产品质量先期策划与控制计划手册中的设计 FMEA 检查清单
A-1 设计的 FMEA 检查清单
顾客或厂内零件号：________________________________
问题
是否
是否使用了戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车潜 1 在的失效模式及后果分析（FMEA）参考手册来
车门寿命 7
降低导致： 1. 因 漆 而 生锈，使用 户对外观 不满 2. 使 车 门 内附件功 能降低
车门内板保 整车耐久性试验:
护腊的上限 太低
6
T-118 T-109
T-301
整车耐久性试验
腊层厚度规
定不足
4
增加试验室强化腐 7 294 蚀试验
增加试验室强化腐 7 196 蚀试验,并就腊层
厚度进行试验设计
严重度 级别
高者。（顾客的后果）
重度值中的较高者。（制造/装配后果）
无警告的 当潜在失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成
严重危害 及不符合政府法规情形时，严重度定级非常高。
危害。
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有警告的 当潜在失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和／或 或可能在有警告的情况下对（机器或总后）操作者造成
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方式降低产品的 失效风险：
l 为客观评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助。 l 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。 l 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统 l 和车辆运行影响（概率）的可能性。 l 为完整有效的设计开发和确认项目的策划提供更多的信息。 l 根据潜在失效模式对[顾客]的影响，对其进行排列序表，进
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1.目的
发现、评价产品设计过程中潜在的失效和后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；制定书面设计FMEA文件，把找到的措施付诸实行，确保用户满意。
2.适用范围
适用于与汽车用钢有关的设计潜在的失效模式及后果分析。
3. 术语
DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析。
4.职责与要求
4.1职责
4.1.1设计FMEA文件由产品策划小组负责人组织编制。
4.1.2各部门依据新出现的失效及产品及过程更改等信息及时反馈给APQP小组长。
4.2要求
4.2.1设计潜在失效模式及后果分析是将研究人员的思维过程规范化、文件化。
要求对执行《产品质量先期策划控制程序》的研发型新产品、有特殊特性要求和类似产品用户抱怨较严重的改进型新产品编制设计FMEA文件。
4.2.2设计潜在失效模式及后果分析应在一个设计概念提出/批准之后，即在产品设计阶段。
而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品设计完成之前全部结束。
4.2.3设计潜在失效模式及后果分析应为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开讨论形式。
4.2.4新产品研发推广中心、技术质量部、生产厂等部门对新出现的失效及产品、过程更改等信息及时反馈给APQP小组长。
APQP小组长建立“失效模式台帐”，始终收集用内外部质量失效模式并登录在“失效模式台帐”中，更新维护“失效模式台帐”；组织APQP小组根据更新的相关信息，对FMEA文件做动态管理。
5. 管理内容
5.1由研究项目负责人(组)组织牵头，项目各参加部门代表(需要时包括用户代表—含下工序代表)参加，开展设计FMEA活动。
5.2根据研究思想、特殊特性和关键产品性能，按各研究节点列出设计FMEA的关键控制性能并填写《潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）》表。
5.3 评价这些失效对用户产生的后果。
5.4 现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是恰当的。
现行控制方法是指
那些已经用于或正在用于相同(或相似)设计中的方法(设计评审、失效与安全、可行性评审、样件试验和使用试验等)。
有两种设计控制方法：
5.4.1 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或减少其出现率；
5.4.2 探测：在大生产试制前，查出起因/机理或失效模式并对此在设计中加以考虑并提出纠正措施；
5.5 严重度(S)。
故障(缺陷)的严重度(S)分10级。
分级标准参见附表1;
5.6 频度(O)。
故障(缺陷)的频度(O)分10级。
分级标准参见附表2;
5.7 探测度(D)。
故障(缺陷)的探测度(D)分10级。
分级标准参见附表3)。
5.8 确定优先措施。
一旦小组已经完成了最初的失效模式和后果、要因以及控制的识别，包括对严重度、发生率和探测度的排序，他们必须确定是否需要进一步努力来减少风险。
由于在资源、时间、技术和其它因素方面的内在限制，小组必须选择如何优先这些措施。
小组的最初焦点应定位于严重度最高等级的失效模式。
当严重度等级为9或10时，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来陈述（在FMEA中予以文件化）。
对于严重度等级为8或8以下的失效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因。
着眼识别的信息，确害方法，确定如何将风险降低措施排序最优化以最好的服务于组织和顾客。
5.9 设计FMEA文件编制后，用《设计FMEA检查清单》进行检查。
5.10 设计FMEA是一个动态文件，必须根据情况的变化而随时更新，体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施，设计FMEA的编号规则参照《生产件批准（PPAP）管理程序》（SWZ07050）有关规定执行。
5.11项目组要进行设计FMEA活动，并根据项目进展情况适时进行设计FMEA 文件检查。
5.12当用户要求时，设计FMEA提交给用户。
6. 记录
潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)
设计FMEA检查清单
失效模式台帐
7. 相关文件
过程潜在的失效模式及后果分析
过程FMEA检查清单
8. 附件
附表1 故障(缺陷)的严重度(S)定级
附表2 故障(缺陷)的频度(O)评价准则
附表3 故障(缺陷)的探测度(D)评价准则
拟制人：日期：
审核人：日期：
批准人：日期：日
附表1
故障(缺陷)的严重度(S)定级
附表2
故障(缺陷)的频度(O) 评价准则
附表3
故障(缺陷)的探测度(D) 评价准则。