产品检验和试验控制程序
检验和试验控制程序
项次修订日期前版本版次修订页次修订记录检验和试验控制程序实施日期版本文件编号页码第1页共3页制作制定单位检验和试验控制程序质检部实施日期版本页码第2页共3页核准质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。
各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。
检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。
每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡 检日报表》上。
出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。
具体参考《不合 格品控制程序》。
目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、 产品不投入使用、加工和出厂。
2.0范围适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。
3.0 职责3.1 3.2 生产部各小组负责自检及互检。
4.0 方法4.1 4.1.1进料检验控制（IQC ）仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量, 负责核对实际到货数量、重量，合格后通知 IQC 进行来料检验。
4.1.2质检部IQC 接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检， 将检验结果 记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控 制程序》进行处理。
4.2 过程检验和试验控制 4.2.1自检、互检4.2.2巡检4.3最终、出货检验和试验控制1.0进料检验记录 巡检记录 成品检验记录6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》进料检验记录表名称料号数（重）量版 本文件编号第3页共3页4.3.1最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》 和工艺卡、技术图纸要求执行，并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。
4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。
4.6所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序编制：审核：批准：生效日期：2006-1-7受控标识处：分发号：公布日期：2006.1.8 实施日期：2006.1.81.0 目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、关于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范畴：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观看和判定，必要时结合测量、进行的符合性评判。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的操纵打算中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时刻，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库依照《采购操纵程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可同意；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的同意准则；关键尺寸、重要尺寸、一样尺寸的同意的公差范畴，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，差不多例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，同时与供方在技术协议上予以规定。
检验和试验控制程序
企业管理标准XX-QP-036 检验和试验控制程序编制：审核：批准：2014-07-01发布2014-07-01实施XXX机电有限公司发布检验和试验控制程序1 目的对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2 范围适用于本公司产品的检验和试验。
同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3 引用文件QMSP62《人力资源管理程序》QMSP83《不合格品控制程序》QMSP85《持续改进、纠正和预防措施控制程序》QMSP424《记录控制程序》QD74-1《采购产品技术要求及检验要求》4 术语和定义认可的实验室：是指经某一国家承认的认可机构。
计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
计量型数据：可以用来记录和分析的定量数据。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行：指因生产急需来不及验证而放行采购产品。
记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）外购品：由供方提供的产品和加工（包括原材料铝锭、脱模剂、外协浸渗和氧化等）5 职责质检部负责进货检验。
质检部检验人员对产品过程检验和试验、最终检验和试验负责。
6 工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
6.1.2 检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购物料及产品进行检验。
6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源管理程序》考核合格后经授权上岗。
6.1.5 对所需委托实验室进行的检验、试验，应确认对实验室的要求：1）本公司内部实验室，按《监视和测量设备及实验室管理程序》的规定执行。
2）当顾客有要求时，对原材料的化学成分、对零部件的检测可以委托经国家认可的实验室进行检测。
检验、测量和试验设备控制程序
1 目的规范公司检验、测量和试验设备的管理，确保检验、测量和试验设备的检测精度。
2 适用范围本程序适用于公司检验、测量和试验设备的控制。
3 术语定义检定：为评定计量器具的计量性能（准确度、稳定度、灵敏度等）并确定其是否合格所进行的全部工作。
校验（校准）：确定计量器具显示值误差（必要时也包括确定其他计量性能）的一组工作。
4 职责4.1 公司机电物资处4.1.1 负责建立公司的检验、测量和试验设备台帐、督促使用单位实施检验、测量和试验设备管理。
4.1.2 负责编制公司的检验、测量和试验设备的年度周期检定计划，并监督实施。
4.2 公司试验室及项目部测量队4.2.1 负责建立本单位的检验、测量和试验设备台帐、档案卡片，实施检验、测量和试验设备管理。
负责将本单位检验、测量和试验设备台帐上报公司机电物资处。
4.2.2 负责检验、测量和试验设备的采购、验收、储存、检定、发放、使用、维护保养及报废管理工作。
4.2.3 负责编制本单位检验、测量和试验设备下年度周期检定（校验）计划，并报送公司机电物资处。
4.2.4 负责实施本单位检验、测量和试验设备年度周期检定（校验）计划。
4.3 公司直管项目部机电部门4.3.1 根据项目的实际需要，组织配置能充分满足现场质量检测要求的检验、测量和试验设备。
4.3.2 组织建立项目部检验、测量和试验设备台帐、实施检验、测量和试验设备管理。
4.3.3 督促项目部内部检验、测量和试验设备的使用单位，按年度周期检定计划实施设备检定。
5 工作流程5.1 检验、测量和试验设备控制程序工作流程。
5.2 检验、测量和试验设备的配置5.2.1 各使用单位根据工程质量检测工作需要，配备技术性能准确度和精密度满足检测质量要求的检验、测量和试验设备。
5.2.2 检验、测量和试验设备的购置需填写“检验、测量和试验设备购置申请表”（Fe760-1），并经批准后进行购置。
5.2.3 新购置的检验、测量和试验设备必须有出厂合格证、国家法定CMC标志、设备说明书及其他随机技术资料。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格1 目的为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。
2 范围本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。
3 职责3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。
3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。
3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。
4 作业程序4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。
4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。
4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。
4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC 检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。
若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。
对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。
4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。
4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。
在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。
实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。
4.7 当物料通过了IQC检测和环境试验后，IQC在此批物料包装箱上贴上绿色“IQC合格证”标签，填写相关内容。
成品检验和试验控制程序
1目的对最终产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了成品的送检、检验、试验等事项的管理要求与方法。
3职责3.1质控部职责负责按产品技术标准、检验规范等要求进行产品出厂检验与试验、标识、记录、汇总分析与反馈。
3.2生产部职责负责产品送检和不合格品的隔离、处置。
3.3技术部职责3.3.1负责不合格品的评审、分析。
3.3.2负责编制与实施产品定期试验、形式试验与验证试验计划。
4管理内容与方法4.1成品检验4.1.1送检生产部车间主任将装配、调试、校验、包装等常规检验（常规检验按有关要求执行）合格的成品，填写《成品入库检验通知单》批量性交成品检验员进行出厂前的最终检验。
4.1.2出厂检验4.1.2.1成品检验员应及时按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和相关法规）、包装技术条件等对成品进行检验或试验，填写出厂检验记录单，经检验判定为合格的产品，由成品检验员每箱印盖印章（合格后每箱外箱右上角印“1”字；批量返工后，在“1”字后印“2”字），车间主任凭《成品入库检验报告单》方可入成品库。
4.1.2.2经检验判定为不合格的产品，由成品检验员作出标识，并填写《不合格品返工（修）单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.3若车间无法确认返工（修）原因的产品，由车间主任填写《不合格品评审报告单》，组织技术工程师进行原因确认，由技术工程师制定返工（修）措施。
若技术工程师无法进行原因确认，需由车间主任上报生产部门负责人，组织各部门负责人评审处置。
4.1.2.4经评审，若无法返工（修）合格的成品，由生产部门负责人开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.5如因顾客急需来不及检验、试验或检验不合格（不影响正常使用的）需放行的产品，由车间主任（组长）上报生产负责人，由生产负责人填写《应急产品申请放行单》，经质控部经理初审，技术总工程师审核，常务副总经理或生产副总批准后方可放行。
检验测量和试验设备及工具的控制程序
检验测量和试验设备及工具的控制程序1. 引言为了确保产品质量和过程的可控性，监控和控制检验测量和试验设备及工具是至关重要的。
本文档将介绍检验测量和试验设备及工具的控制程序，包括设备的选择、校准、维护和使用。
2. 设备选择在选择检验测量和试验设备及工具之前，需明确产品特性和质量要求。
根据不同的测量和试验需求，选择合适的设备和工具。
在选择设备时，以下因素需要考虑：•设备的准确度和可靠性•设备的测量范围•设备的适用性和可操作性•设备的成本效益3. 设备校准为确保设备的准确度和可靠性，设备校准是必不可少的步骤。
校准可通过以下步骤来完成：1.确定校准方法和标准：选择合适的校准方法和标准，以确保校准的准确性和一致性。
2.校准设备：使用已知准确度的校准标准进行校准，比较设备的测量结果和标准值。
3.记录校准结果：将校准结果记录在校准证书或记录表中，包括设备的标识信息、校准日期、校准者和校准结果等。
4.追踪校准状态：设立定期校准的计划，并跟踪设备的校准状态，确保设备的准确度一直保持在可接受的范围内。
4. 设备维护设备维护是确保设备持续准确度和可靠性的关键步骤。
以下是设备维护的常规操作：•清洁设备：定期清洁设备，确保设备表面和内部无尘、无污染物。
•定期保养：根据设备的要求，定期更换消耗性部件，例如电池、传感器等。
•预防维护：定期进行设备的检查和维护，预防设备故障和性能下降。
•记录维护操作：将设备维护操作记录在设备维护记录中，包括维护日期、维护内容、维护人员等。
5. 设备使用正确的设备使用是确保测量和试验结果准确性和可靠性的重要环节。
以下是设备使用的注意事项：•熟悉设备操作手册：在使用设备之前，详细阅读和理解设备操作手册，并按照手册要求进行操作。
•确保环境条件：保持测量和试验环境的稳定性，例如温度、湿度等。
•正确使用设备：按照设备要求正确使用设备，避免误操作或使用错误的参数。
•记录测量和试验结果：将测量和试验结果记录在相应的记录表中，包括测量值、试验方法、日期、操作者等。
检验和试验状态控制程序
检验和试验状态控制程序 1 目的 规定了产品 （含零、部件 ）检验和试验状态控制的职责、要求、标 识和方法、控制程序、记录表单。其目的是以便正确区分和管理产品 所处的检验和试验状态，防止混用、错用和将不合格产品流转、装配 或出厂。 2 适用范围 适用于本企业在整个生产过程中检验和试验状态的控制。 3 职责 产品检验和试验状态的标识由检验部门归口管理；有关部门配 合，并保证其标识在流转过程中不受损坏。
4 程序 4.1 控制要求 4.1.1 检验部门应加强对检验印章的管理，并按规定作好检验 和试验状态标识。
4.1.2 产品的检验、试验状态可划分为 : 4.1.2.1 经检验和试验后“合格”； 4.1.2.2 经检验和试验后“不合格”； 4.1.2.3 经检验和试验后“待处理”； 4.1.2.4 未经检验和试验的“待检”或“待试验”。 4.1.3.1 在产品加工过程中，凡属以下情况，均应对其标识 : 1) 经“首件三检”的检验和试验的产品； 2) 经加工后检验和试验的产品； 3) 生产过程中检验和试验的产品； 4) 进货检验的产品； 5) 成品检验的成品； 6) 需要进行末件比较的末件产品。
4.1.3.2 质量检验原始记录，必须有检验人员盖章方为有效。 4.1.4 通过检验和试验合格的产品，应有合格标识，以保证只 有经检验和试验合格的产品才能流转、装配或出厂。 4.1.5 标识或标志必须清晰、正确，便于辨认和不易消失，通 过标识应能追溯到生产单位和日期、操作者、检验者，以及其它有关 该产品质量情况的原始记录。 4.1.6 凡不能打检验印记的零部件，应将其装入盛具中，并应 进行标识。 4.1.7 未经检验部门同意，任何人不得改变已确定的各种检验 标志。 4.1.8 产品流转时，其质量证明文件或“工艺流程卡”上必须 盖有检验人员的印章方为有效。无检验人员签章的质量证明文件或 “工艺流程卡”， 接收单位应予拒收， 否则造成的质量问题由接收单 位负责。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 目的按控制计划和程序规定要求对产品生产各阶段进行检验或试验，并向客户提供相应的合格证据；本程序规定了验证产品是否满足规定要求。
2. 适用范围本程序适用于进货、过程、半成品及成品最终检验和试验。
适用于产品的质量形成全过程的检验和试验。
3. 职责3.1 质量部制定检验指导书。
3.2 质量部负责按控制计划对原材料、外协件的进货检验和试验、首件检验、过程巡检、以及成品半成品的入库检。
4工作程序针对具体的产品，由质量部制定检验指导书，详细规定各项检验的方法/技术及接收标准。
质检员按检验作业指导书，对产品的特性进行监控和测量，并保留相关的记录。
如发现作业指导书有不合理或不具可操作性等，向质量部长提出更改申请。
经相关部门审核后，对检验指导书进行修订或更改。
并做好更改记录。
本公司产品实现过程中的产品监控和测量的阶段，一般分进货、首件检验、过程巡检、半成品、成品、发货审核等阶段。
4.1 进货检验对于进货检验与试验，公司为确保未经检验或未经检验合格的原材料/外协件不投入使用或加工，在原材料/外协件入库前，质量部负责原材料/外协件的入厂检验，并做好检验记录。
我司无条件检测的，质量部长委外安排检测。
检验合格后，通知库管员入库。
如检验不合格，填写《质量异常报告单》，交于质量部长。
质量部长根据多方意见，做出评审结果，让步接收的，通知库管员入库。
评审为不合格的，由采购员通知供应商退货。
进货检验流程图序号流程支持性文件责任部门输出文件/记录1/ 原材料仓管员 待检标识卡2检验指导书 质量部 检验记录单3/ / 委外检测申请单4检验指导书 质量部检验记录单 委外检测报告5/相关部门质量异常报告单6/ 原材料庫管员采购员入库单4.1.1 末经检验或末验证材料或产品，库管员不得对原材料/外协件办理入库，生产部不得将检验通知入厂检验入库 委外检测判定不合格评审认步接收退货末经检验或末验证的材料或产品投入生产。
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1. 目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验,确保经过检验和试
验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付;
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责,内容和方法;
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和
测量;
3.引用文件
ISO/TS16949：2002质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性
零件组织应用ISO9001：2000的特定要求
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000质量管理体系－基础和术语和管
理手册的有关术语;
5.职责
质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；
负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验;
技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验;
分厂所有操作工负责本程序所规定的自检;
6.工作流程
责任单位 工作内容 记录
原材料/零部件进货检验
质量部外协检验班 6.1.1 接收供应商出具的“收发清单”,并按原材料、外协件检验规程和规定抽取样件,在规定的期限,检验卡片实施以下检验,相关的试验要求由实验室按实验室管理程序进行：
检验员 a) 验证供应商的自检报告及原材料的质量证明等资料是否齐全;
b) 几何尺寸的结果；
c) 实验中心提交的金相、理化等报告单的结果;
6.1.2按照检验和试验结果,合格的在“收发清单”上盖章;
6.1.3对于公司未能实施的理化项目则按检验文件或质量技术协议规定的年度外委及顾客同意的其他方法要求执行;
质量部 6.1.4每年度对A、B级供应商实施质量管理体系和产品现场审核,审核细则具体参见供应商质量能力评定准则;
6.1.5一旦出现因生产急需而来不及检验和试验而放行使用的原材料外购外协件,按以下程序处理； 紧急例
外放行
申请单
质量部 a) 填写紧急例外放行申请单；
质量部 b) 部长批准,必要时由副总经理批准；
质量部 c) 紧急例外放行申请单“一式三联：分厂、质
量部、物资管理部”各一联凭此单办理领料、
发料手续；
使用部门 d) 接到紧急放行的产品,用紧急例外标签/标记
做好标识；
检验员 e) 做好记录,标识应留到产品质量得到确认为
止,以便一旦发现不能满足规定要求时,能立即
追回和更换；
检验员 f) 对紧急放行的产品跟踪,一旦发现不合格,立
即停止并按不合格品控制程序,经检验合格,方
可办理入库手续;
过程检验和试验
操作工 6.2.1按操作指导书实施首检、自检,将检验情况记录于“自控记录”,做好相应状态标识; 自控记
录
检验员 6.2.2对首检产品进行确认,并填写“检查员三检记录”,合格并在首检件上打好绿色标记后操作工方可生产; 检查员
三检记
录
6.2.3按照检验规程规定要求,对生产过程进行巡回检验,并填写在“检查员三检记录” 检查员
三检记
录
操作工 6.2.4当操作指导书中有特殊特性控制要求时,操作工按照初始能力确定的控制界限实施控制图;
检验员 6.2.5巡检控制图的趋势,对出现不稳定现象应及时指出并指导操作工调整,必要时重新作过程能力分析;
操作工 6.2.6在过程中一旦发现不合格,应及时通知检验员或车间班组长;
检验员 对发现的不合格及时进行隔离标识和记录,进行分析、判定,具体见不合格品控制程序和检验和试验状态控制程序;
质量部 最终检验和试验
6.3.1所有的检验和试验项目包括：
a) 进货检验和试验；
b) 过程检验和试验；
c) 紧急/例外放行的项目检验和试验；
以上检验项目均已完成,且满足规定的要求后,才能进行最终检验和试验;
检验员 6.3.2按照检验指导书,对产品实施最终检验和试验,填写“产品检验记录单”; 产品检
验记录
单
6.3.3 经过了规定的检验和试验,对符合规定要求的产品,签发合格证予以放行,并填写“入库通知单”,总装产品入成品库、制造产品入中间库;
6.3.4未经验证的产品一律不准放行;
质量部 6.3.5按照产品审核程序执行产品审核;
质量部 6.3.6当合同要求时,顾客或第三方代表将与质量部一起进行现场认可,则该产品需在认可合格或认可中发现的质量问题已得到解决后才能交付;
销售部 例外放行
6.4.1根据实际状况,确定有必要申请例外放行时,申请部门应填写“紧急例外放行申请单”,按条款执行,并经顾客同意; 紧急例
外放行
申请单
质量部 检验和试验记录
检验员 6.5.1检验和试验记录应清楚表明产品是否已按规定的验收标准通过了检验和试验,并经检验员和试验员签名确认;
质量部 6.5.2所有记录按记录控制程序进行管理;
6.5.3对未检验和试验后的产品进行状态标识,具体参见检验和试验状态控制程序.
全尺寸检验和性能试验
质量部 6.6.1 对新产品在质量策划阶段按顾客要求进行全尺寸检验和性能试验;
6.6.2对批量生产产品,按控制计划规定实施检验和试验;顾客要求时必须另行提交,并经顾客评审确认;
6.6.3当产品/零件一旦顾客有“外观要求”时,必须提供：
a) 用于评价区的照明在内的适当的资源；
b) 有相应的标准对比样件；
c) 维护和控制样件标准和评价设备；
d) 对外观检验人员的资格验证；
e) 编制相应的作业指导书;
实验室
技术开发部 6.7.1对检验和试验涉及实验室要求时,按实验室管理程序执行;
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程
表面处理产品检验规程
检验指导书
8．记录
序号 名 称 保存期 编号
1 检查员“三检制”记录卡 1年 DFCPZL002B错误!
2 产品合格单 1年 DFCPZL003A
3 零件检验记录 3年 DFCPZL005A
4 产品检查登记台帐 1年 DFCPZL008A
5 质量自控记录卡 3个月 DFCPZL100A
6 紧急例外放行申请单 3个月 DFCPZL101A
修订记录
错误!
1 2003-05 吕华 2003、9、25
标记 处数 更改文件号 签字 日期
产品检验和试验程序流程图
N Y N Y
进货检验 过程检验
供应商收发清单 提取抽检样本 实施检验 判断结果 合格 不合格 批准 入库 不合格品控制程序 首、自检
特殊特性按控制计划作SPC 一般特性
填写记录
合格否
不合格品控制程序 终检 判断 总装 制造 入成品库 入中间库 检验和试验
状态控制程
序
N
Y