钢结构工程作业指导书

编号：钢结构作业指导书

一、钢结构加工制作 (1)

二、安装焊接 (8)

三、钢结构预埋螺栓定方法 (9)

四、钢结构安装 (10)

五、螺栓的连接 (11)

六、彩钢板的安装 (19)

一、钢结构加工制作

1.钢材的存放

1)钢材在施工现场堆放时，堆放场地要平整，并要高于地面，四周应留排水沟。

堆放时要尽量使钢材截面的脊面向上，以免积雪积水。两端有高差利于排水。

2)堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。

2.钢材的标识

钢材端部应树立标牌，标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。为方便工人施工，钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌要定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后入库。

3.钢材的检验

钢材的检验制度是保证钢结构质量的重要环节，因此，钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容包括

1)钢材的数量、品种应与定货合同相符

2)钢材的质量保证书应与钢上打印的证号相符.

每批钢材必须有厂家提供的材质证书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核实。

3)核定钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核

对。

4)钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、

分层等缺陷。有上述缺陷应另行堆放。

4．钢材的入库管理

经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。按品种、牌号、规格分类。库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。

5．审查图纸

审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：

1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置

2)考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。

3)对构件的结构不合理出或施工有困难的地方要与甲方或者设计单位作好变更

签证的手续。

4)列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。

6．备料和核对

1)提料

根据图纸材料算出各种材质、规格的材料净用量，在加一定数量的损耗，提出材料的预算计划。

提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。一般工程施工中可按实际用量所需的数值在增加5%-6%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，实际损耗还要增加。

钢板、角钢、工子钢、槽钢损耗率。

编号材料名称规格（mm）损耗率（%）编号材料名称规格（mm）损耗率（%）1

2 3 4 钢板

1—5

6—12

13—25

26--60

2．00

4．50

6．50

11．00

工字钢

14a以下

24a以下

36a以下

60a以下

3．20

4．50

5．30

6．00

平均6.00 平均4.75

6 7 8 角钢

75×75以下

80×80-100×100

120×120-150×150

180×180-200×200

2．20

3．50

4．30

4．80

槽钢

14a以下

24a以下

36a以下

40a以下

3.00

4.20

4.80

5.20

平均3。70 平均4.30

2)核对

核对钢材的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。如果进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部进行修改。

7．工号划分

工程划分根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，将整个工程划分为若干个生产工号，以便分批投料，配套加工，配套出成品。

生产工号的划分一般可遵循一下几点原则：

1)条件允许的情况下，同一张图纸上构件宜安排在同仪生产工号中加工。

2)相同构件或特点类似，加工方法相同的构件宜放在同一生产工号中进行加工。

3)工程量较大的工程划分生产工号时要考虑安装施工顺序，先安装的构件要先安

排生产。

4)同一生产工号中的构件数量不要过多，可与工程重要流程考虑

8．加工工序

工艺流程：

钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。

9．放样，样板和样杆

放样是整个刚结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。

放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对个部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等几个加工的依据。

放样号料用的工具几设备有：划针，冲子，手锤，粉线，弯尺，直尺，钢卷尺，大钢卷尺，剪子，小型剪扳机，折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。

放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时可以分段弹出。对一些三角形的构件，如果只队去节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查检验。

样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用做计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权计量单位计单，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。刚结构制作安装，验收用的

量具必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

样板样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线方向孔径和滚圆半径等。

10．划线和切割

1)划线

划线也称号料，即利用样板，样杆或根据图纸，在板料及型钢上划出孔的位置和零件的形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔、；标出零件的编号等。

号料是应注意以下问题：

①熟悉工作图检查样板，样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防生产错误，造成废品。

②如材料上有裂缝、夹层、厚度不足等情况，应及时处理。

③钢材如有较大弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

④号料是对于较大型钢划线多的平面应放平，加临时固定桩，以防发生事故。

⑤根据配料表和样板进行、套裁，尽可能的节约材料。

⑥需要切割的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。

⑦需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

⑧钢板长度不够需焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状大小，在焊接和矫正后再划线。

⑨钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。其宽度可按下表考虑：

切割余量表

切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）

气割下料

≤10 1-2 10-20 2．5 20-40 3．0 40以上4．0

2)切割

钢材下料的方法氧割、机割、冲模落料和锯切割等/气割和机械剪切允许偏差分别见表

气割的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度，长度±3．0

切割面平面度0．05t且不大于2.0

割纹深度0．3

局部缺口深度1．0

注：t为切割面厚度

机械剪切的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度，长度±3．0

边缘缺棱1．0

型钢端部垂直度2．0

施工中采用哪一种切割方法比较合适，应根据各种切割方法的设备能力，切割精度，切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。

11．制孔

1)空的加工制作在刚结构中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，是孔加工

不仅在数量上，而且在精度要求上有力很大提高。

制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是刚结构制造中普通采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板，型钢的孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材厚度。

2)制孔的质量标准及允许偏差

①精制螺栓的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A，B级螺栓孔--I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔壁表面粗糙度R。≤12.5μm，孔的允许偏差见表。

精制螺栓孔径允许偏差（mm）

螺栓公称直径，螺栓

孔径螺栓公称直径允许偏

差

螺栓孔直径允许偏差

10-18 0- -0.18 ＋0.18-0 18-30 0- -0.21 ＋0.21-0

30-50 0- -0.25 ＋0.25-0

普通螺栓孔允许偏差（mm）

项目允许偏差

直径＋1.0-0

圆度 2.0

垂直度0.03t且不大于2.0

注明：t为板的厚度

3)钻孔的方法

①划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四支冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须点焊固定。厚度钻孔时要检查平台的水平度，以防止钻孔中心倾斜。

②钻模钻孔。当批量大，钻距精度要求较高时采用钻模钻孔，钻模材料一般为Q235，钻套使用材料为可为T10A（热处理HRC55-60）

③数控钻孔。近年来数控钻孔的发展更新使整个过程都是自动进行的，钻孔的效率高，精度高

4)冲孔

①刚结构制造中，冲孔一般只用于冲制非圆空及薄板孔，圆孔多用钻孔。

②冲模尺寸。冲孔时冲模尺寸，凸模外径为：[孔公称直径±（0.4-0.8）孔

径公差]-凸模制造公差。凹模的内径：（凸模外径+2×合理间隙）+凹模制造公差。

12组装

组装亦可称拼装，装配，组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图

纸规定的运输单元，装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。

1)刚结构构件组装的方法

①低样法。用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在

实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架等小批量结构的

组装。

②仿形复制装配法。先用地样法组装成单面的结构，然后定位电焊牢固，

将其翻身，作为复制胎膜，在其上面装配另仪单面结构，往返两次组装。此种装

配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。

③ 立装。立装是根据构件的特点及其零件的稳定位置选择自上而下或自下而上的装配。此法用于放置平稳高度不大的结构或者大直径的圆筒。

④ 卧装。卧装是将构件放置的位置进行装配，卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件。

⑤ 胎膜装配法。胎膜装配法是将构件的零件用胎膜定位在是装订位置上的组装方法。此种装配法适用于制构件批量大精度高的产品。

2) 装配胎和工作平台的准备

装备胎主要用于表面形状比较复杂，又不便于定位和加紧式大量生产的焊

接结构的装配与焊接，装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而可以提高装配与焊接的生产效率和质量。

装配胎具从结构之分有固定式和活动式两种。活动式装配胎可调节高矮、

长短、回转角度等。按装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎。

装配胎要符合下列要求：

① 胎具应有足够的强度和刚性。

② 胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。

③ 胎具上划出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。

④ 较大尺寸的装配胎应安装在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。

13．成品的表面处理及油漆

1) 高强螺栓摩擦面的处理

摩擦面的加工是指使用高强螺栓作连接点处的钢材表面加工，高强度螺栓

摩擦面处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求（一般为0.45-0.55）。

摩擦面的抗滑移系数值的高低取决于构件的材质和摩擦面的处理方法。下

表为值高低与两者的关系：

Q235

Q345 16Mnq 钢 15MnV 15MnVq 喷砂（丸） 0.45

0.55 0.55 喷砂（丸）后涂无机富锌漆 0.35

0.40 0.40 喷砂（丸）后生锈 0.45

0.55 0.55 材质系数处理方法

钢丝刷清除浮锈或未经处

0.30 0.35 0.35

理的干净

注：普通刚结构摩擦面的处理一般有喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等几种方法，加工单位可根据各自的条件选择加工方法。在上述几种方法中以喷丸、喷砂处理过的摩擦面的抗滑移系数值高，且离散率较小，故为最佳处理方法。

①喷砂（丸）。喷砂（丸）应选用干燥的石英砂，粒径为1.5-4.0mm，风压0.4-0.6N/㎜2,喷嘴直径Ф10㎜，喷嘴距钢材表面100-150㎜，加工处理后的钢材表面呈灰白色为最佳。但由于喷砂对空气污染过于严重，在城区不允许使用。目前推广采用的磨料是钢丸。

②酸洗加工。酸洗加工的硫酸浓度为18%（重量比），内加少量硫脲，温度为70℃-80℃，停留30-40min。中和用石灰水，温度60℃左右，钢材放入停留1-2min提起，再继续放入1-2min出槽。清洗时水温在60℃左右，清洗2-3次，用PH试纸检验中和清晰程度。

③手工，砂轮打磨，钢丝刷清除（应用不普遍）。

2)钢结构的表面处理

喷射式抛物除锈sa2 sa2?sa3

手工除锈st2 st3

3)钢结构的油漆

①基面清理：

钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。

②涂料涂装遍数，涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。当设计文件对涂装厚度无要求时，一般宜涂装四到五遍，涂层干漆膜应达到以下要求：室外应为150μm，室内为125μm，允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差-5μm。涂层中几层在工厂涂装，几层在工地涂装应在合同中作出规定。

配制好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配制。

施工图中注明不涂装的部位不得涂装安装焊缝处应留出30-50㎜暂不涂装。涂装完毕后，应在构件上标注构件编号。大型构件应标明重量，构件重心位置和定位标记。

③涂层检查与验收

表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。

④成品保护

钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。

钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

二、安装焊接

1、安装焊接的一般顺序

一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以不同体结合处为分界区，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接的顺序应遵循以下原则：

1)在吊装、校正和焊栓混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间以后开始焊接，已

利于形成稳定的框架。

2)焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由此开始焊接主梁和

柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向另一个方向累积。

3)一节柱之间各层梁安装好后应先焊上层梁后焊下层梁，以使框架稳固，以便于

施工。

4)螺栓混合节点中，应先栓后焊，以避免焊接收缩引起的栓孔间位移。

5)柱—梁节点，两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，即引以减少焊接拘束度，

避免焊接裂缝产生。又可以防止柱的偏斜。

6)柱—柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊接缝横向收缩，再加上

重力引起的沉降，有可能使标高误差累积在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况，及时要求调整柱长，以保证高度方向的精度。

2、安装焊接的方法

1)焊接方法一般采用药皮焊条手工电焊弧焊，还宜采用co2保护半自动焊接，其

焊接效率比药皮焊条手工焊的3~4倍还能节省敲渣的劳动量和工时。

2)焊接破口应满足焊条达到坡口底部的条件下角度越小越好。

3)为了避免焊缝交叉，H形梁或柱腹板的接口两端均应切割浇工出圆弧状缺口。

以免产生三向应力和减少局部应力集中。

4)co2保护焊时电流密度应足够大，以使电弧达到颗粒过度状态。

3、安装焊接的工艺

大型绗架结构一般尽可能在地面胎架上进行单榀桁架的组焊然后吊至柱顶就位后在焊接各榀桁架间的横向杆件。如桁架跨度和体重超出吊装机械的能力，一般在地面上按起重量分段焊接，各段之间设临时固定螺栓，逐段吊装到安装位置的台架上。均按照先焊中间节点，开向两端施焊的原则进行焊接。

焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度或焊脚尺寸，但也要避免过多地堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。

焊缝坡口根据间隙大于标准规定值（1.5㎜）时，可以按照超出间隙值增大焊脚尺寸。但间隙大于5㎜时应事先用堆烊和打磨的方法清理焊道，以减小焊缝间隙。

焊接方法一般采用地低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数如下：

焊脚直径焊接电流（A）

平焊横焊立焊仰焊Ф3.2 120-140 100-130 85-120 90-120

Ф4.0 160-180 150-170 140-170 140-170

Ф5.0 190-240 170-220 ————

三、钢结构预埋螺栓定方法

1.用上下焊接钢筋网片来固定

2. 在承台上皮加水平连接板，对埋件精度要求较高的部位可以调整

3. 螺栓压板锚固的施工。在预埋螺栓时，可采用活动木夹板固定螺栓位置，用经纬仪测量，螺栓中心线要求成一直线。用水准仪测定螺栓高度，无误差后用木支撑将活动木夹板固定于槽内，再用一根钢筋将所有的钢筋和两侧预埋件焊接在一起，使螺栓首先牢固不动，然后才可向槽内浇筑混凝土。混凝土浇筑一般分为两期，一期混凝土浇筑至距锚固槽底100mm时，应测量螺栓中心位置高程和间距，发现误差及时纠正。二期混凝土浇筑后，在混凝土初凝前再次进行校核工作。压板除按设计尺寸制造外，还要制备少量尺寸不规格的压板，以适用于拐角等特殊部位。

4. 制作固定模矩，然后模矩与支撑相互固定。

5. 设备安装也有很多螺栓,通常做法是做基础时先预留孔洞,安装定位固定后,再用高强度无收缩水泥填灌.这样安装误差就小了.

钢结构基础检查

钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。

四、钢结构安装

根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：

测量（标高、轴线）就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位临时固定---柱间支撑吊装---钢屋架吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---面板安装等。（拼装就位临时固定）

1、安装前的准备

钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。

选则吊装采用吊车的型号，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。

2、钢结构吊装：

安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时用拉条固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧

螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

3、安装校正

钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。