APQP
APQP
小组可行性承诺
CATARC培训中心
管理者支持
过程指导书
管理者支持
10
试生产 生产确认 试验
测量系统评价
初始过程 能力研究
包装评价
生产控制计划
产品质量策划认定 和管理者支持
阶段4.0 输出
生产件批准
CATARC培训中心
11
减少变差
顾客满意
服务和交付
阶段5.0 输出
开始下一阶段循环
CATARC培训中心
9
可制造性/装配性 工程图样工程规范 特殊特性
包装标准
质量体系评审
DFMEA 设计验证 DFMEA 设计评审
过程流程图 场地平面布置图 过程FMEA
产品/过程质量 检查清单
样件控制计划
阶段2.0 输出
新设备/工装/设施要求 量具/试验设备要求 设计信息检查表
阶段3.0 输出 试生产控制计划
特殊特性符号 MSA计划 包装规范 初始能力计划
12
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈、评定 和纠正措施
8
APQP 流程
开始 阶段1.0 输出
可靠性 研究
顾客呼声
业务计划 营销策略
基准确定
产品/过程 设想
顾客输
设计目标
可靠性/质量 初始材料 目标 清单
初始 流程图
产品保证 初始特性 管理者支持 计划 清单
CATARC培训中心
PSW
结果（PPAP提交时）
3
实施APQP的益处：
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的早期识别,避免后期更改
apqp五个阶段描述
apqp五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划与质量计划有什么不一致？4.质量计划与操纵计划又有什么不一致？5.操纵计划与WI有什么不一致，WI上有规范，是不是就不需要操纵计划了？第一阶段：计划与确定项目本阶段描述了如何确定顾客的需要与期望，以计划与规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品与服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求与期望有一个明确的熟悉。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录与质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性与质量目标初始材料清单初始过程流程图产品与过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包含来自内部／外部顾客们的埋怨、建议、资料与信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试与定位报告新产品质量与可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录与质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装与使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包含对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货与废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包含如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或者过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论与分析，杂志与报刊报告等顾客的信件与建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见与指示由内部顾客报告的问题与议题政府的要求与法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划与营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
APQP五大工具(精华)
13:40:29
12
P-FMEA的建立
创造性
P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。
在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力： 确定潜在失效模式、其影响和原因 提出建议措施以降低失效模式的风险 量化严重度、频度和不可探测度
13:40:29
13
过程FMEA的建立
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潜在失效模式 (11)
表4.1: 典型的失效模式
变曲 粘合 起泡 毛刺 脆化 损坏 侵蚀 断裂 变形 脏 异色
扭 不 漏 太 太 熔 排 省 断 太 多
APQP
产品质量先期策划
Advanced Product Quality Planning
13:40:29 1
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：
DFMEA 样件CP
PFMEA 试生产CP
PPAP MSA SPC SPC （Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33） 生产CP
第一阶段
13:40:29
4
产品质量先期策划
APQP与防错 整个 APQP的过程是采取防错措施，降低产品 /服务发送到顾 客时产生问题的风险，这是APQP的核心。 在APQP中，对于特殊特性的关键环节是： --- 产品设计文件； --- FMEA； --- 过程设计文件； --- 控制计划； --- 作业指导书； --- PPAP； --- 贯穿始终的防错；
产品 故障（项） 该项操作会对 产品造成哪些 故障？
用户 故障后果
过程 故障原因 与过程相关的 故障的可能原 因有哪些？
过程 监控计划
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详细全面的APQP培训资料
五、APQP的具体操作
❖ 3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确 需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角 度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项 。小组根据APQP 手册的指引，将项目进行工作 分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工 作需要及组织接口如下：
❖ 根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨 论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目 建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定 了甘特图计划。
❖ 1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组 成DFMEA 小组开发
❖ DFMEA。在进行DFMEA 之前，小组进行了准备工作，如下：
❖ 将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进 行汇总；
❖ DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模 式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效 果的发生—这是专门的一门课程
❖ 8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具 体见模具进度计划如下：
❖ 9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正 式的设计评审（样件评价），评审内容包括：
❖ 10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次 在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求 。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
五、APQP的具体操作
❖ 2.成立小组 ❖ 由公司建立了跨部门的 APQP 小组，该小组由于为第一次
进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产， 技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： ❖ 质量部：A，B 主要负责相关职责范围内的事宜； ❖ 技术部：C，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜； ❖ 业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表 ； ❖ 财务部：F 主要负责产品的成本核算 ❖ 采购部：G 主要负责采购相关事宜； ❖ 生产部：H 主管 ❖ 任命技术部 C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策 划活动。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
APQP入门讲解
APQP入门讲解APQPAPQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点·结构化、系统化的方法；·确保使产品满足顾客的需要和期望；·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；·持续改进；·制定必要的程序、标准和控制方法；·控制计划是重要的输出；·制定、实施时间表。
APQP的益处—引导资源，使顾客满意；—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP的基础1组织小组·横向职能小组是APQP实施的组织；·小组需授权（确定职责）；·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2确定范围具体内容包括：·确定小组负责人；·确定各成员职责；·确定内、外部顾客；APQP手册·确定顾客要求；·理解顾客要求和期望；·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；·APQP成功取决于有效的培训计划；·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Workingaateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。
5顾客和组织参与·主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；·组织必须同样要求其供方。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量的高级规划方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中能够满足客户的需求和期望。
以下是关于APQP基本知识与操作实务的详细介绍。
1.APQP的概念：APQP是一种系统化的方法，用于开发和制造高质量产品。
它的目标是通过在产品开发和生产过程中实施一系列计划和活动，确保产品能够满足客户的质量要求和标准。
2.APQP的步骤：APQP包括四个阶段：计划和定义、产品设计和开发、生产系统和过程开发、产品验证和生产准备。
每个阶段都有特定的任务和活动，以确保质量目标的达成。
3.APQP的工具和方法：APQP使用了多种工具和方法来实现质量目标，例如DFMEA（设计失效模式和影响分析）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、控制计划、检验计划、SPC（统计过程控制）等。
APQP操作实务：1.需求分析和规划：在这一阶段，团队需要分析客户的需求和规范，并制定项目计划和APQP计划。
团队应该考虑产品的功能、性能、可靠性和安全性等方面的要求，并制定相应的目标和指标。
2.设计和开发：在这一阶段，团队需要进行产品设计和工艺开发。
团队应该使用DFMEA和PFMEA等工具来识别潜在的设计和过程风险，并采取相应的控制措施来降低风险。
3.过程开发和控制：在这一阶段，团队需要开发适合生产的生产过程和控制计划。
团队应该使用SPC等方法来监测和控制过程的稳定性和能力，并进行必要的调整和改进。
4.产品验证和准备：在这一阶段，团队需要对产品进行验证和准备生产。
团队应该进行产品性能测试、可靠性测试和生产试制等活动，以确保产品能够满足客户的要求和标准。
5.评估和改进：在产品投产后，团队应该进行评估和改进，以收集和分析产品的质量数据，并在需要时采取措施进行改进和持续优化。
APQP的实施可以提高产品质量和客户满意度，并降低开发和生产过程中的风险和成本。
什么是APQP
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什么是APQP
APQP：Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
APQP首先由美国汽车工业行动集团提供给供应商在开发新产品（新系统，新部件）时使用和推广，能以最高的效率，最低的成本生产出使顾客满意的新产品（新系统，新部件）。
APQP主要内容：新产品概念提出和批准；新产品设计及验证；工艺设计及验证；产品及工艺确认；反馈及纠正措施；控制计划等。
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什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
apqp开发流程文件及职责
apqp开发流程文件及职责APQP (Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划) 是一种按照特定流程进行产品开发的方法。
它的目标是确保在产品开发过程中的所有阶段都能够有效地执行，并最终实现高质量的产品。
在APQP开发流程中，有许多文件和职责需要被明确定义和执行。
本文将详细介绍APQP开发流程文件及职责。
一、APQP开发流程文件1. 项目计划文件：该文件包含项目的整体计划，包括项目的目标、时间表、资源分配等。
该文件由项目经理负责编制，并在整个开发过程中进行更新和调整。
2. 产品设计文件：该文件包含产品的设计要求、功能规范、技术规范等。
产品设计文件由设计工程师负责编制，并与客户进行确认和审查。
3. 过程流程图：该文件描述了产品的制造和装配过程，包括各个工序的顺序、流程和关键控制点。
过程流程图由工艺工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
4. 控制计划：该文件描述了产品开发过程中的质量控制要求和控制措施，包括检验标准、检验方法、检验频率等。
控制计划由质量工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
5. 测试计划：该文件描述了产品的测试要求和测试方法，包括功能测试、可靠性测试、安全性测试等。
测试计划由测试工程师负责编制，并与研发团队进行讨论和确认。
6. 供应商评估报告：该文件描述了供应商的能力和质量管理体系，包括供应商的设备、技术、人员等方面的评估结果。
供应商评估报告由采购工程师负责编制，并与供应商进行确认和审查。
二、APQP开发流程职责1. 项目经理：负责整个项目的计划、组织和控制，确保项目按时、按质、按量完成。
项目经理需要与各个部门进行协调和沟通，解决项目中的问题和风险。
2. 设计工程师：负责产品的设计和技术规范的编制。
设计工程师需要与客户进行沟通和确认，确保产品的设计符合客户的要求和期望。
3. 工艺工程师：负责制定产品的制造和装配过程，编制过程流程图。
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序号项目文件或记录主导部门
零
概念提出/批准：项目开始阶段
市场调查表
市场调研报告
产品建议书
2
业务/营销策划
市场营销计划
3
建立APQP计划
项目开发时间进度表
一第一阶段：计划和确定项目
1
质量目标
可靠性和质量目标/环保
2
初始材料清单初始材料清单及价格
外协件技术协议书
外协件提交批准要求
分承包方企业概况调查
送样通知书
4
初始分承包方早期分承包方名单
5
初始过程流程图初始过程流程图
6
特殊产品和过程初始特殊特性明细表
7
第一阶段-审核表
二第二阶段：产品设计和开发
样件
A-8 样件-控制计划检查清单
2
工程图样顾客样品评审确认
3
工程规范顾客技术协议工程规范
4
材料规范材料标准
5
设计信息评审
A-2设计信息检查清单
设备需求表
工装需求表
新增设备工装配置计划
新增设备验收报告
新增工装检验报告
量具试验装备清单
新增量具试验装备计划
8
新产品成本预算新产品成本预算报告
报价管理表
合同评审记录表
合同评审会议记录
10
第二阶段-审核表
三第三阶段：过程设计和开发
样件-制造计划
样件-过程质量记录
样件-状况确认记录
全尺寸（FAI）
性能测试
材质检验报告
3样件提交样品提交顾客认可
4包装标准:顾/供产品包装标准/规格
5
产品/过程质量 体系评审产品/过程质量检查清单
6工程流程图FC
7场地平面布置图Layout
8失效模式分析PFMEA
9
重要品质特性控制计划特殊特性
10试生产控制计划CP
顾客的呼声
1
外协件试制协议
3
样件制造
1
新设备、工装
和设施要求
6
量具、试验装备要求
合同评审
7
9
样件生产
1
样品的测试
2
SOP
SIP
12
核对SOP/SIP
产品试验清单
产品型式试验规程
产品外观检验规范
产品出厂检验规范
14
检测器具清单测量装置量检具清单
15 测量分析计划MSA
16初始能力研计划PPK
17
包装规范包装作业指导书
四第四阶段：产品和过程确认
试生产-制造计划
试生产-过程质量记录
试生产-状况确认记录
2
工时测算工作时间测算表
尺寸结果报告
材料试验报告
性能试验报告
4生产件批准PPAP
5
包装评价包装评价验证表
6
控制计划
CP检查清单
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
1
批量生产制造过程质量记录
顾客质量反馈单
顾客满意度调查表
供货质量PPM统计表
3
更新PFMEA动态PFMEA预防措施
4
交付和服务顾客访问报告
试验、检验大纲
过程指导书
11
13
试生产
试生产产品测试
1
3
顾客满意
2
责任人