精益生产之看板管理 41页

精益生产管理

精益管理

1 精益生产管理

精益生产（Lean Production Management），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

概念

精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益,因而被誉为第二次生产方式革命。

时至今日,随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造.可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁.敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此,没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。

实现精益生产管理,最基本的一条就是消灭浪费.企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成:增值活动和非增值活动。精益管理

2 分类

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类:增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费,并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10％的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.

价值

企业实现价值的源头是顾客,精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程,识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客,实现顾客需求的最有效满足。

JIT看板管理及精益生产模式

JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。它通过使用看板进行信息传递和控制流程，使生产过程更加高效，并在生产过程中实现精益化管理。

JIT看板管理是“Just-in-Time”（及时生产）的缩写，它强调在必要时及时生产产品，以避免过度生产和库存积压。看板是一种可视化工具，用于传达信息和控制物料的流动。通过设置看板，例如生产看板和配送看板，可以实现按需生产和物料供应的精确控制。当一个看板被触发时，它表示有一个特定数量的产品或物料需要生产或补充。

JIT看板管理的核心理念是“拉动式生产”，即根据最终客户需求来组织生产。相比之下，传统的生产管理方式是“推动式生产”，即根据计划和预测进行生产。通过使用JIT看板管理，可以减少生产过程中的浪费，例如过度生产、过度运输和库存积压，从而提高生产效率。

JIT看板管理与精益生产模式密切相关。精益生产是一种基于“精益思维”的生产管理方法。精益思维强调实现最大价值和最小浪费。在精益生产模式中，通过消除无价值的活动和浪费，提高生产效率和质量。JIT看板管理以及其他精益工具和方法，例如价值流图和5S，都是精益生产模式的重要组成部分。

使用JIT看板管理及精益生产模式的好处是显而易见的。它可以帮助企业减少库存和运营成本，提高效率和客户满意度。通过实时反馈和可视化管理，问题可以更快地被发现和解决。此外，JIT看板管理还可以促进团队合作和沟通，以快速响应和适应市场需求。

总的来说，JIT看板管理及精益生产模式是一种强调高效生产和精益化管理的生产管理方法。它通过使用看板和其他精益工具，实现按需生产和物料供应的精确控制。通过减少浪费和提高效率，企业可以实现更高的生产质量和利润。因此，JIT看板管理及精益生产模式已成为许多企业追求卓越和竞争优势的重要工具。JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。它通过使用看板进行信息传递和控制流程，使生产过程更加高效，并在生产过程中实现精益化管理。

精益生产中看板管理

摘要

精益生产是一种以最大程度地减少浪费、实现高效率生产的管理方法。其中，看板管理是精益生产的重要组成部分，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，有效地管理生产过程中的各项任务和工作。本文将介绍看板管理的基本原理、作用以及在精益生产中的应用。

引言

精益生产是一种基于“价值流”的生产管理方法，通过减少浪费、提高生产效率和产品质量，帮助企业实现持续改进和竞争优势。在精益生产中，看板管理是一种重要的工具和手段，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，提高生产过程的透明度、协同和效率。

1. 看板管理的基本原理

看板管理是一种源于日本汽车制造业的管理方法，其基本原理包括以下几个方面：

1.1 可视化管理

看板管理通过可视化工作任务和工作流程，使整个生产过程对于相关人员一目了然，从而更好地进行协作和沟通。通过使用看板，可以清晰地展示每个任务的状态、负责人和截止日期等信息，帮助团队成员更好地了解任务的进展情况。

1.2 限制工作数量

看板管理倡导通过限制在进行中的工作数量，来避免资源过载和工作瓶颈的产生。通过限制工作数量，可以更好地控制生产进度和质量，并减少因同时进行多个任务而带来的干扰和负荷。

1.3 排除隐性问题

看板管理通过引入标准化工作流程和工作规范，促使问题及时暴露和解决。通过标准化工作流程，可以更好地识别和排除潜在的问题，防止问题进一步扩大和深化。

2. 看板管理的作用

看板管理在精益生产中具有以下几个重要的作用：

2.1 任务管理

通过使用看板，可以清晰地管理和组织各项任务，包括任务的起始时间、负责人、截止时间等，帮助团队成员更好地理解任务的要求和进展情况，并及时调整工作计划。

2.2 进度控制

看板管理可以帮助团队成员及时掌握项目的进展情况，包括任务的完成情况、剩余工作量和可能的延迟等。通过可视化管理，团队成员可以快速发现问题、解决问题，并控制项目的进度和质量。

2-2.35 精益知识——精益生产看板管理的使用规则

293、精益知识——精益生产看板管理的使用规则

精益生产看板管理的使用规则，在企业的生产运作中，生产车间等地方我们都会发现很多看板，它们有不同的功能，员工根据看板说明可以对操作流程了然于心。

为了使看板充分发挥其功能和作用，必须制定必要的措施，并且能严格遵守，这是运用看板管理的前提条件。也就是看板的使用规则可以总结如下。

①后工序向前工序取货

为了改变以往那种前工序向后工序送货的传统做法，精益生产中实施看板管理，必须要后工序在必要的时候到前工序领取必要数量的零部件，以防止产需脱节而生产不必要的产品。为确保这条规则的实行，后工序还必须遵守下面3条具体规定:禁止不带看板领取零部件;禁止领取超过看板规定数量的零部件;实物必须附有看板。

②不良品不交给下道工序

上工序必须为下工序生产100%的合格品。如果发现生产了不良品，必须立即停止生产，查明原因，采取措施.防止再次发生，以保证产品质量，防止生产中的不必要的浪费。

③前工序只生产后工序所领取数量的产品

各工序只能按照后工序的要求进行生产，而不生产超过看板所规定数量的产品，以控制过量生产和合理库存，彻底排除无效劳动。

④进行均衡化生产

均衡生产是看板管理的基础。实施看板管理，只对总装配线下达生产数量指令，因而其担负生产均衡化的责任.为了准确地协调生产，及时满足市场多变的需求.最好利用计算机分析各种因素.制定确切的均衡化生产计划。

⑤必须使生产工序合理化和设备稳定化

为了保证对后工序供应100%的合格品，必须实行作业标准化、合理化和设备稳定化，消除无效劳动，提高劳动生产率。

⑥必须根据看板进行微调

由于各工序的生产能力和产品合格率高低不同，必须在允许范围内进行微调，即适当地进行增减的调整，并且尽量不给前工序造成很大的波动而影响平衡生产。

看板上的内容一般为生产流程的细则，根据企业的生产要求来定，包括产品数量、名称、生产方法等一些介绍，类似于可视化管理，让生产员工一目了然，，好的看板管理依稀能够成为JIT物料管理的强有力的支撑。

精益生产-车间生产班组管理看板

车间生产班组管理看板

看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。下面重点介绍看板管理在生产现场运用时,应注意的几点关键性要素。

一、看板管理的标准性

在我国历史上曾有“中庸之道”学术理论之说:中者,天下之正道;庸者,天下之定理。中庸就是对标准(也称为度)的正确把握和对各种关系的良好协调,就是在平衡中寻求发展及追求标准的正确性。所谓道,既是理念,也是方法。引用“中庸之道”之说的看板管理在现场生产运用时须注意的方法及正确性,称之为看板管理的标准性。

好的方法不但能起到事半功倍的效果,甚至会影响到产品的生产成本或员工的士气等等。如对个别工艺生产较复杂、用文字表达又不易理解的标准或生产信息,可采用在生产现场运用原样(样品)的方法,让员工在生产活动中及时对照与参考。对于一些简单明了、数字化的相关信息可采用板报公布的方式,让员工较易理解。同时标准的正确性也是看板管理的重要与关键因素。

二、看板管理的精细性

随着社会分工的越来越细化,在分工的基础上,精细化管理已逐步成为人们所追求的时尚之一,部分企业还把精细化管理做为企业文化的一个亮点来大力提倡。看板管理直接面对生产车间现场,尤其要做好精细化工作,要把标准及要求量化到每一名员工及每一个操作步骤上。只有这样,生产车间看板管理才能起到良好的现场指导作用。

三、看板管理的时效性

我们在生活当中经常会遇到像迟到这种事情的发生，这有很多因素但是时间的合理运用占了很大一部分，所以时间观念很重要，而看板管理在生产现场运用当中也必须有时效性。一要及时对生产现场有变化的内容进行标准修正,以避免因标准跟不上生产而导致品质变异,要做到标准指导生产而不是生产引导标准；二要及时进行看板内容及标准的替换,以适应事物发展的过程性和递进性,并避免对现场一线的员工在思想上或工作上造成误导。

精益生产管理知识

1. 价值流分析

价值流分析是精益生产的基础,它将产品从原材料到最终产品的整个过程视为一个价值流,识别和消除非增值活动,优化整个价值流程。

2. 浪费的七大类型

精益生产旨在消除七大类型的浪费:过度生产、等待时间、不必要的运输、过度加工、过量库存、不必要的移动和产品缺陷。

3. 5S管理

5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是精益生产的基础,它创造一个整洁有序的工作环境,提高工作效率和质量。

4. 看板管理

看板是一种信息传递的工具,用于控制生产流程和物料流动,实现"拉动式"生产,避免过度生产。

5. 快速换模

快速换模是缩短产品换型时间的方法,提高设备利用率和生产灵活性。

6. 全员参与

精益生产需要全体员工的参与和持续改善,形成一种持续改善的文化和氛围。

7. 统计过程控制(SPC)

SPC是一种统计方法,用于监控和控制生产过程,及时发现异常并采取纠正措施,确保产品质量稳定。

8. 总生产维护(TPM)

TPM是一种设备管理方法,旨在通过全员参与、预防性维护和自主维护,最大限度地提高设备效率和利用率。

精益生产管理知识的应用,能够帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短交货周期和提高产品质量,从而提升企业的竞争力。

精益生产13个主要工具

精益生产的主要工具

1、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的.单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.

3、看板管理(Kanban）

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间,防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量,防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的.

9、降低设置时间（SetupReduction）

什么是看板管理

简介

看板管理是一种项目管理方法，通过可视化工具（如看板板块）来提高团队的协作效率和项目的生产效率。看板管理最初来源于精益生产理念，后来被广泛应用于敏捷开发和各种项目管理领域。

核心概念

Kanban（看板）

Kanban是日文中“看板”或“指示牌”的意思。在项目管理中，看板通常指代一个可视化工具或板块，用来展示任务状态、进度和优先级等信息，帮助团队成员了解工作流程并进行协作。

看板管理

看板管理是一种基于看板的项目管理方法，通过将任务以卡片形式放置在看板上，分为不同列代表不同状态，比如“待办”、“进行中”和“已完成”，实现任务的可视化管理和流程控制。

Pull（拉动）

Pull是看板管理中的一个重要概念，表示任务由后续工作站“拉”动而不是前一工作站“推”出。这意味着团队根据需求自行调整任务的进度，确保整体作业流程更加均衡和稳定。

看板管理原则

可视化

看板管理强调任务的可视化，通过看板展示任务信息、状态和进度，帮助团队成员清晰地了解工作流程和优先级，促进沟通和协作。

限制在制品数量

看板管理鼓励限制在制品数量，避免一次性投入过多任务导致资源浪费和执行效率下降。通过保持适当数量的在制品，提高任务流转速度和整体生产效率。流程透明化

看板管理要求团队成员将工作流程、任务状态和问题公开化，确保整个团队对项目进展和挑战有清晰的了解。透明的流程有助于促进团队的协作和问题解决。

实施看板管理的步骤

1. 确定需求：首先需要明确项目或团队的需求和目标，以确保看板管理能够帮助实现期望的效果。

2. 设计看板：根据团队的工作流程和任务类型，设计适合的看板结构和列，包括“待办”、“进行中”和“已完成”等。

3. 培训团队：对团队成员进行培训，介绍看板管理的原理和操作方法，确保团队能够正确使用看板工具。

4. 执行实践：开始使用看板管理，将任务以卡片形式贴在看板上，根据任务状态移动卡片位置，保持看板实时更新。

汽车零部件制造企业精益生产管理方案

第一章概述 ..................................................................................................................................... 2

1.1 精益生产的定义与意义 ................................................................................................... 3

1.2 精益生产与传统生产的区别 ........................................................................................... 3

1.3 汽车零部件制造企业精益生产的必要性 ....................................................................... 3

第二章精益生产理念导入 ............................................................................................................. 4

2.1 精益思想的基本原则 ....................................................................................................... 4

2.1.1 价值导向 ....................................................................................................................... 4

精益生产管理八大工具有哪些？

精益生产管理八大工具有哪些？上海企业管理咨询有限公司为大家总结如下：

1.5s管理活动

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

2.TPM管理

TPM管理是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

3.TQM

TQM强调全员协力合作，不仅要做好制品的品质，并且对全公司有关业务和服务的品质都要有效地加以管理，使整体的品质和成本都能达到最佳的境界。

4.看板管理

看板作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。

5.持续改善

持续改善（Kaizen）被作为系统层面的一部分来加以应用并进行改进。通过流动和拉式系统来改进交货时间、流程的灵活性和对顾客的响应速度，改善活动从头到尾地改进了公司的进程。

6.单元生产

单元生产（cellproduction）是精益生产的一个模块，也是精益生产方式中最主要的组成部分，精益生产方式是有利润地生产出满足顾客要求的各种产品的主要方法。精益生产方式通过减少生产中的浪费使得公司更加先进和更加有竞争力。

7.均衡生产

均衡生产，是指在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。均衡化生产意味者基于客户需求在单个工作站或生产单元内协调生产周期时间，从而使工作得以在整个制造流程上连续平顺地进行。

8.快速换模

快速换模（SMED）是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。