硅胶产品常见问题30条

硅胶产品常见问题30条
硅胶产品常见问题30条

硅胶制品常见问题

1.什么是硅胶?

硅胶是一种含有不同种类成分的无机橡胶和结合的二氧化硅微粒的配方。硅胶由于它优越的可靠性,长寿性和极度的温度适应性及稳定性而得到广泛应用。它不会变形,也不会在极度的温度暴光下而损害。硅胶可以存在液体和依赖于应用和食物加工法而成形的固体中。硅胶烤盘是用高温度压模法而成的。

2.什么是硅胶蛋糕?

硅胶蛋糕模(英文名:silicone cake mould)是用食品级硅胶原材料制作而成的一种高温烘烤的硅胶模具,是属于硅胶制品中硅胶厨具的范畴,可以用来做蛋糕、pizza、面包、慕思、果冻、调理食品、巧克力、布丁、水果派等。由于硅胶是环保的材料,不含任何有毒有害物质,所以硅胶蛋糕模产品可以完全满足客户或第三方认证的要求(如ROHS,FDA,LFGB 等)。硅胶蛋糕模可以根据客户的要求做成不同的形状,比如动物造型,水果造型。还可以调配出不同的颜色,既美观又实用。

3.硅胶产品有什么特性?

?耐高温:适用温度范围-40至230摄氏度,可在微波炉和烤箱内使用.

?易清洗:硅胶蛋糕模产品用后在清水冲洗即可恢复干净,也可在洗碗机内清洗.

?寿命长:硅胶料性质很稳定,制做出的蛋糕模产品,较其他材料有更长的寿命.

?柔软舒适:得益于硅胶材料的柔软性,蛋糕模产品触感舒适,极具柔韧性,不变形.

?颜色多样:可以根据客户的需要,调配出不同的靓丽色彩.

?环保无毒:从原材料进厂到成品出货均不产生任何有毒有害物质

4.硅胶产品生产工艺具体有哪些?

原料配制(又叫炼胶、备料等):

包括生胶的混炼,颜色的配色,原料的重量计算等

硫化成型(又叫油压成型):

采用高压力硫化设备经过高温硫化,使硅胶原材料成固态成型

披峰(又叫加工、去毛边等):

从模具里脱出来的硅胶套产品会连带一些无用的毛边、孔屑,需要去除;目前,在行里,

此工序完全由手工完成,有的工厂也有用冲床完成。

丝印:

此工序仅用在一些在硅胶蛋糕模表面有图案的产品,如印刷客户的logo等。

5.硅胶蛋糕模的优点有哪些?

硅胶蛋糕模除了可以包装蛋糕之外,其实它可以包装很多的食品的,不要被“蛋糕”二字误导,它可以运用于巧克力、调理食品等包装,硅胶蛋糕模有很多鲜明的特点,它传承食品硅胶的所有特性,除了完全卫生、耐高温之外,硅胶蛋糕模还具有易清洗、多样性、使用寿命长、舒适性、潜力性等特点。

硅胶蛋糕模可以制作成我们肉眼可以看到的任何颜色,同时还可以制作成我们想要的形状,因此硅胶蛋糕模具有既美观有实用的功能。

6.硅胶蛋糕模的怎么使用?

以做蛋糕为例,首先要准备好原材料:面粉,鸡蛋,果酱,白糖等,然后按一定比例调匀。其次,把调配好的糊状液体均匀涂在蛋糕模的格子里,比例最好为格子容积的6/10.接着,把上好酱料的蛋糕模具,放入烤箱,烘烤3-5分钟,然后取出。最后,把蛋糕模具倒扣在盘子里,就可以得到自己的战利品啦。

7.硅胶产品的销售区域有哪些?

硅胶蛋糕模产品目前在大陆地区还没有形成市场,销量很有限,主要销往日韩,欧美,以及港澳台区域。产品使用主体为:家庭厨房,蛋糕店,酒店,酒吧等。

8.在冷藏库怎么使用?

均匀的倒黄油于烤盘上,把它放在冷藏库的水平面上。冰冻的黄油直接放烤箱或微波炉为其解冻储存在冷藏库时要每次抹油。

9.在微波炉里我怎么使用?

把烤盘直接放在你的微波炉中间或者转盘上。

10.硅胶产品会不会有异味?

硅胶自身无味无毒,所有产品在运送客户前都必须要通过一系列的检测如:机械性能、卫生检测等测试,达标后才能交货,请放心!

11.模具硅胶为什么会出现翻模次数少?

在制作模具过程中添加了太多的硅油,硅油破坏了硅胶的分子量,所以模具会出现翻模次数少不耐用等现象。如果说做小件产品花纹比较复杂的产品,用硬度大的硅胶来开模,就会出现翻模次数少的现象,因为硅胶过硬的时间会很脆,容易折断。相反,如果做搭建产品而用硬度小的硅胶来做模具,那结果同样会是不如人意的。因为硅胶太软,它的拉力和撕裂强度会降低,做出来的模具会变形,所以翻模次数就会降低。模具胶本身质量都很好,硅胶没有好坏之分,只有适合与不适合。我们要采用适合产品硬度大小的硅胶来制作模具就不会出现这种状况了。

12.为什么模具硅胶会出现烧模的现象?

因为不饱和树脂和树脂产品加了过氧化物的固化剂以后,遇树脂反应会产生大量的热量,一般树脂固化时间为3分钟,所以3分钟后要尽快脱模,才能够防止硅胶模具不会产生烧模的现象。

13.何为丝印?

丝印即在成品上加印公司的LOGO(品牌标志),可以是图案亦可为文字等。

14.为什么模具硅胶会出现表干里不干的现象?

模具硅胶是属于缩合型硅胶,它是靠吸收空气中的水份而固化的,硅胶在制做的过程当中,把水份蒸干了,而没有调入适量的水份,就会出现此现象。解决方案:这个现象不属于产品质量问题,而是因为没有控制水份,提升硅胶的储存期,保质期长久才会出现些现象,只要在使用硅胶的时候,适量添加0.05%水份,搅拌均匀就可以解决些状况了。

15.为什么模具硅胶会出现拉力差的现象?

因为客户在制作模具的过程中,为了减小硅胶的粘度,使硅胶容易操作而在硅胶中大量的添加了硅油,这样就会使硅胶变得很软,产生不耐拉,撕裂强度降低,拉力变差的现象,

从而造成模具不耐用,使用寿命短,翻模次数少等现象。

16.为什么模具会出现冒油状况?

模具硅胶本身是不会冒油的,出现冒油就是因为在操作过程中添加了复合型硅油(硅油与白矿油的复配体),因为白矿油是石油化工产品,不是硅油。

17.为什么模具会产生不耐酸碱,不耐老化的现象?

在制作硅胶模具的过程中,我们建议客户最好不加任何硅油,如果需要的话,硅油添加量最多不要超过5%~10%。因为硅油的添加量过多会破坏硅胶的分子量,所以做出来的模具会产生不耐酸碱,不耐老化的现象。

18.为什么模具硅胶做出来的模具会出现表面有痕迹,条纹,不光滑等现象?

出现这种现象是要复制的产品或模型没有进行打磨或抛光的缘故。因为实际上模型或产品本身是不够光滑或完美,所以要复制的产品或模型如果没有经过打磨或抛光,再好的硅胶做的模具也会不美观、不够光滑。还有一种情况就是,在打脱模剂的时候,没有涂刷均匀也会造成模具不光滑。

19.可以使用锋利的东西和硅胶烤盘在一起吗?

从来不用锋利的金属工具从烤盘把烤品弄出来。

20.硅胶制品应该如何清洗?

一般生产模具的清理我们是采用喷砂处理的方式,先是选用比较合适的洗模砂(根据硅胶制品模具的形状打下),然后将洗模砂导入到喷砂机中,然后也将硅胶制品生产模具放入喷砂机中,用喷砂头对准硅胶制品生产模具的模腔中,然后逐步按模腔的排列顺序进行喷砂处理。

21.硅胶烤盘安全吗?

我们为烘烤使用了一种硅胶独特设计的私人配方。我们至今从不使用添加料,添加料会损害硅胶烤盘的性能和耐温性。我们的硅胶烤盘能满足所有的食品卫生认证要求,我们的烤盘和其它的配件通过拉,折等没有发现任何的白色物质,如果有白色物质出现,说明这里有渗杂

物在硅胶里,它会损害温度的抵抗能力,稳定性和性能。

22.硅胶的商业质量是什么意思?

我们对商业质量的意思是我们自己设计的产品履行产品规格,在商业面包或糕点产品能够承受日常大量使用。

23.硅胶制品能够应付怎样极端温度?

我们的硅胶融化点是932华氏度,然而,持续不断的温度使用是在675华氏度。这就意味我们的烤盘在675华氏度下连续不断地使用不会有任何损害,同样可以在-58华氏度下连续不断地使用。

24.为什么硅胶制品是光泽的,其它不是的呢?

高光泽整理是高质量的象征,高光泽度是用生产硅胶制品而高度磨光的模具而创造的,这是最昂贵的过程但是是保证其光滑,无孔的表面使其加强东西不粘的道具。硅胶本身不用任何处理也是一种东西不粘的道具,然而,我们一直建议要服从对污版或开花的说明。抹黄油,喷加油到我们的烤盘都是有很好的作用。

25.烤盘仍然会保留气味和味道吗?

我们纯的和无孔的硅胶保证它没有味道和气味。

26.纯硅胶的高温怎么分布?

我们纯的硅胶和高质量制造过程保证均匀高温分布。我们使用了均匀厚度的高密度硅胶,这样给予了始终如一的高温分布也提升了均匀烘烤。

27.烤盘会不会需要很长时间冷却?

烤盘从烤箱移出来后就会很快很均匀地冷却。

28.为什么烤盘易弯曲呢?

烤盘的弹性允许用力把烤品拧出来。

29.烤盘如果弯着或折着储存会不会变形?

烤盘有“记忆”可以使其弹回原形,用水清洗,擦洗和洗碟机洗都是安全的。

30.硅胶烘烤模具可以用来制冷烹饪?

硅胶烘烤模具是很好的制冷烹饪,像果子冻,冰激凌和冰冻甜食。

硅橡胶的性质介绍

硅橡胶的性质介绍 耐热性 硅橡胶在空气中的耐热性比有机橡胶好得多,在150℃下其物理机械性能基本不变,可半永久性使用,在200℃下可连续使用10000h以上;380℃下可段时间使用。因而硅橡胶广泛用作高温场合中使用的橡胶部件。 硅橡胶在高温下空气中(有氧气)氧化时,由于甲基被氧化继而引起胶联,使制品逐渐变硬,乃至发生开裂。而在密闭体系中受热时,主要发生解聚反应,使制品变软,以至丧失机械强度。 硅橡胶的耐热性既与生胶的种类、乙烯基含量(交联密度)、耐热添加剂、填料的种类及用量等有关,还与混炼胶的pH值及含水量等有关。因而对生胶聚合催化剂的选择,反应后残余催化剂的中和,白炭黑等填料及结构控制剂的选择都十分注意。耐热品级的硅橡胶,在高温(>250℃)条件下,硬度增加缓慢,拉伸强度及断裂伸长率等下降也缓慢。 耐寒性 由于硅生胶分子结构呈非结晶性,故温度对其性能影响较小,且具有良好的耐寒性。一般有机橡胶的脆化温度为-20℃至-30℃,而通用硅橡胶的脆化温度为-60℃至-70℃。当生胶中引入7.5(mol)%苯基时,硅橡胶的脆化温度可降至-115℃,在-90℃下保持弹性并可使用。 耐候性 硅橡胶主链中无不饱和键,加之Si-O-Si键对氧、臭氧及紫外线等十分稳定,因而无需任何添加剂,即具有优良的耐候性。在臭氧中发生电晕放电时,有机橡胶很快老化,因而对硅橡胶则影响不严重。长时间暴露在紫外线及风雨中,其物理机械性能变化不大,经户外曝晒试验数十年,未发现裂纹或降解发黏等老化现象。 耐水蒸气性 硅橡胶(https://www.360docs.net/doc/ea13298217.html,)耐低压水蒸气(低于130℃)的性能相当好,它在温水及沸水中长时间浸泡,体积增加小于1%,而且很少影响其机械性能及电气特性。但超过140℃的水蒸气即易导致Si-O-Si主链断裂,使硅橡胶的物理机械性能迅速降低。硅橡胶的耐水蒸气性能与其所用填料的种类与用量、交联密度以及硫化剂的种类等有关。

硅胶厨具制品常见问题

硅胶厨具制品常见问题 详见下方: 1)问:硅胶厚制品容易出现的问题是什么? 答:硅胶制品过厚最容易出现的一个问题就是硫化不完全,很多时候,过厚的硅胶制品表面看起来已经硫化完全,但经过二次硫化后便会膨胀,设置爆裂,这就是硫化不完全的典型。当然,过厚的硅胶制品和比较容易出现爆边不良,生产的时候模温和排气要注意控制。 2)问:硅胶厨具制品不良品可以再回收生产吗? 答:硅胶厨具制品一旦成型将无法逆变,因此,硅胶厨具制品一旦成型后如果是不良品,将面临报废,除了少数的外观和尺寸偏长不良可以稍作返修。 3)问:硅胶厨具制品缺料的原因? 答:硅胶厨具制品缺料无非就是料重、模温、排气、胶料裁切和排放方式这些原因造成,仔细从这几个方面下手分析基本都能解决。前提是,生产的胶料一定是炼好后放置时间在72H 之内,且成型机台和模具都很平整。 4)问:硅胶厨具制品上的丝印如何去掉? 答:丝印后在未进行烘烤前,可以用无尘布蘸少许白点油擦除丝印内容。一旦经过烘烤则很难将丝印内容去除,除非用砂纸或电动砂轮打磨才能去掉。 5)问:在硅胶厨具制品领域,什么是硅橡胶的“休眠料”,休眠料有什么好处? 答:在硅胶厨具制品领域,硅橡胶的“休眠料”很多同行对这个应该都不太了解,因为现在很少有硅橡胶厂去备这个“休眠料”。“休眠料”有很多好处,尤其是在生产一些体积较大或需要在成型是粘接其他材料的产品来说,很多在成型技术上搞不定的问题都可以用“休眠料”试试,而且成功率还比较高哟!说得很神奇,只是这“休眠料”究竟是什么玩意呢? “休眠料”其实也是普通的硅胶原料,仅仅是在备料的时候跟一般的胶料有一点差别而已。通常,一手胶料在混炼好以后都会直接拿来过片裁料然后就转入成型。而“休眠料”在胶料混炼好以后并不会马上拿来过片裁料,而是用PE薄膜包好后放置24小时以后再用于过片裁料。别小看这放置的24小时,它可有以下几点好处! 1、有效降低胶料表面的粘度,使其过片不容易变形,提升裁料的精确度;此外,也方便成型的排料操作,由于胶料表面的粘度低,更容易分片,且胶料不容易粘手,料排好后位置准确,变形小,对多种颜色的硅胶按键来说,还能有效降低溢胶不良;

硅胶管和橡胶管之间的差别

首先硅胶管是液体、气体以及其他材料的流通与包覆载体。行业中硅橡胶管可分为"挤出管"、"异型管条"。广泛应用于现代工业、国防工业和日常生活用品中。硅胶管由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中,逐渐加入白炭黑及其它助剂反复炼制均匀,按行业产品技术标准要求,通过挤出制成产品。橡胶管是指气体输送用的管子,常用于气焊、气割、各种气体保护焊、等离子弧焊接和切割等,。橡胶管的特性有生理惰性、耐紫外线、耐臭氧、透明度高、回弹力强,耐压缩永久不变形、耐油、耐冲压、耐酸碱、耐磨、难燃、耐电压、导电等性能。 硅胶管是一种硅橡胶,属于单组分液体橡胶制品,室温硫化。硅橡胶制品是一种硅橡胶制品,属于单组分液体橡胶制品,室温硫化。一旦暴露在空气中,硅烷单体被凝聚成网络结构,系统交联,不能熔化和溶解,具有弹性,成为橡胶制品,同时粘附于物体上。此外,它的导热系数略高于普通橡胶制品,一旦固化,就很难将粘合物分离开来。是一种用于橡胶制品的高弹性聚合物化合物。它包括未硫化和硫化的品种。它可分为两类:天然橡胶和合成橡胶。天然橡胶产品由橡胶制品和植物加工而成。 合成橡胶制品是通过单体聚合或缩聚法制备的。未硫化橡胶制品,俗称生胶制品或生胶制品。硫化橡胶制品称为硫化橡胶制品,俗称熟化橡胶制品或橡胶制品。广泛应用于轮胎、软管、胶带、绝缘材料、胶鞋等产品的生产。硅胶产品制成的硅胶管手感柔软,伸长性强,经久耐用。 总的来说,硅胶管和橡胶管之前的差别就是性质的不同,但是好处和用途都是非常多的,在各行各业都能见到它们的身影。选择橡塑产品定制要选择有多年以上生产经验的,有的厂家技术人员的生产经验甚至在20几年以上,选择这样的厂家也能提供优质的服务和品质高的产品。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学,高分子物理,界面理论,塑料机械,塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下,于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态,与螺杆结构,塑料性能,加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料,在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内,出现玻璃态,高弹态,粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速,挤出速度和牵引速度,加料速度,冷却定型等。 1.原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料,通常水分含量很低,可以满足挤出的需要,但当聚烯烃含吸水性颜料,如炭黑时,对湿度敏感。另外,在使用回料及填充料时,含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理,也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下,产量可提高10%--25%。2.温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上,280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度,必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律,才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面:一是聚合物本身的性能,如熔点,分子量大小和分布,熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大。再次,通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。

聚合物挤出常见问题

气泡 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力(时间)不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处(加强筋)模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥

熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力(速度)太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低

与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控,背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定,有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因

1. 材料干燥不良,颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低

HTV硅胶使用中常见问题及解决办法

所谓的HTV硅橡胶和RTV硅橡胶,只是硅橡胶行业内,根据硅橡胶产品不同的使用和性能需求,对原料的硫化体系进行不同的设定。分为高温硫化体系,全称是高温硫化硅橡胶,也就是HTV。和低温硫化体系,全称是室温硫化硅橡胶,也就是RTV。下面主要介绍下HTV硅橡胶使用中常见原因及解决办法: A、胶水不固化 出现问题的原因:加成胶中的铂金催化剂中毒或过期失效;固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 造成问题的原因可能是:因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误;产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低;储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低;使用时的环境中有使催化剂中毒的因素,如含磷、硫、氮的有机化合物,或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品;固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 解决办法:计量器具必须定期校验;双组分配胶时采用双人制度;保证生产厂家要求的储存条件,并注意储存期,使用时遵循“先进先出”原则,保证在尽可能短的有效期内使用完毕。工作场所远离其它可能有害的有机化合物,严禁吸烟后立即使用胶料。 B、与基材的粘接性差 出现问题的原因:加成硅橡胶的自身缺陷;未对所粘接的材料进行表面的处理;或基材材质更改。 造成问题的原因可能是:未选择粘接性的产品牌号;因为计量器具

失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误;产品超过了储存期而失效或效能降低;储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低;使用时未能选择适当的增粘底涂剂;升温过高和固化速度过快,产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差;单组分从冰柜取出立即使用,而未放置一段时间“回温”。 解决办法:选择增粘型的加成硅胶产品;计量器具必须定期校验;双组分配胶时采用双人制度;注意储存期,遵循“先进先出”原则;正确按照要求储存,保证胶的有效性;为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂;固化时,为避免高温下固化速度过快而产生的内应力,尽量采用分阶段固化的方式,避免高温过快固化;单组分产品从冰柜取出后不立即使用,而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。 C、粘度有变化 原因:加成胶的配方或生产不稳定;或超过储存期而变化。 造成的原因可能是:因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误;单组分胶过了储存期或接近储存期而失效;储存时因储存不当造成;使用时,双组分一次配胶太多,超过允许操作时间,使前半部分的胶料粘度偏低,而后半部分的胶料粘度偏高;单组分则在使用环境温度下,放置时间过长,尤其是夏天未用完部分;使用时的环境温度过高;生产厂家的批次不稳定,超出了规定允许的粘度波动范围;所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品。 解决办法:严格控制生产的批次稳定性在指标的许可范围内;计量器

原材料采购技术要求

****有限公司 接触食品材料采购技术要求页码共2 页第 1 页编号CYD/CG 编制部门行政部 一硅胶管/橡胶塞采购技术要求 指标要求备注 1 原料要求食品接触用橡胶材料及制品中的天然橡胶、合成 橡胶、硅橡胶原料的使用应符合附录A及相关公 告的规定,经硫化的热塑性弹性体树脂的使用应 符合GB4806.6附录A及相关公告的规定。 须符合GB4806.11-2016要求 2 感官色泽正常,无异臭、污物 3 浸泡液迁移实验所得浸泡液不应有着色、浑浊、沉淀、 异臭等感官性的劣变 4 总迁移量 (mg/dm2) ≤10 5 高锰酸钾消耗量 (mg/kg) 水(60℃,0.5h) ≤10 6 重金属(以Pb 计)(mg/kg) 4%乙酸(体积分 数)(60℃,0.5h) ≤1 7 添加剂添加剂应符合GB9865及相关公告的规定 8 迁移试验迁移试验应按GB30604.1,GB4806.11和 GB5009.156的规定执行

****有限公司 接触食品材料采购技术要求 页 码 共2 页 第 2 页 编 号 CYD/CG 编制部门 行政部 二 抽水器泵壳/接头 采购技术要求 指标 要求 备注 1 原料要求 食品接触用塑料材料及制品中树脂应符合 GB4806.6及相关公告的规定。 2 感官 色泽正常,无异臭、污物 须符合GB 4806.7-2016标准要求 3 浸泡液 迁移实验所得浸泡液不应有着色、浑浊、沉淀、异臭等感官性的劣变 4 总迁移量(mg/dm 2) ≤10 5 高锰酸钾消耗量(mg/kg ) 水(60℃,0.5h ) ≤10 6 重金属(以Pb 计)(mg/kg ) 4%乙酸(体积分数)(60℃,0.5h ) ≤1 7 脱色试验 乙醇溶液擦拭后,结果表述为阴性 植物油擦拭后,,结果表述为阴性 观察试样浸泡液,,结果表述为阴性 8 添加剂 添加剂应符合GB9865及相关公告的规定 9 迁移试验 迁移试验应按GB30604.1,GB4806.11和 GB5009.156的规定执行

电缆挤出工艺中常见的质量问题

电缆挤出工艺中常见的质量问题 电缆塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷,其主要表现为:温度显示超高;机头模口有大量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡。其产生的主要原因有:温度控制超高达到塑料热降解温度;螺杆长期未清洗,积存的焦烧物随熔融塑料挤出;加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解;控温仪表失控或失准,造成高温分解;挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。 挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题,一般塑化不良主要表现为:挤包层有蛤蟆皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;温度控制不合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因,具体包括:温度控制太低,特别是机头部位;绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化;塑料本身存在质量问题。 针对上述原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。 挤包层断面有气孔或气泡 挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括:温度控制过高(特别是进料段);塑料受潮有水分;长时间停车,分解塑料未排除干净;自然环境湿度高;缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求,提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 挤包尺寸不合格 挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。其主要形成原因有:挤出和牵引速度不稳定;缆芯外径变化太大;挤出温度过高造成挤出量的减少;塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低;收放线的张力不稳定;模芯选择过大(挤压式)或模芯承线区长度太短而偏芯;模间距选择不合适;挤出机头的温度不均匀;挤出模具的同心度未调整好;进料口温度过高使进料困难影响料流等等。 相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整;合理选配和调整挤出模具;注意收放线的张力变化及时调整;温度的控制应于规定要求一致等。 纵包带粘结强度不合格 产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有:挤出物温度太低;油膏填充过多溢出;生产线速度太快,使护套被急速冷却;热水槽温度太低,且离模口较近;配模拉伸比太小,或配模不合理,使其形成松包;纵包带复合膜熔点太高; 因此,在挤出过程中应注意配模要求,必要时根据缆芯调整;不能让护套被急速冷却,以提高粘结能力;不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度;注意油膏的填充量,以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。 挤包外观不合格

作业场所空气采样仪器的技术规范GBT-17061-1997

作业场所空气采样仪器的技术规范 GB/T17061-1997 国家技术监督局1997-11-11批准 1998-12-01实施 前言 本标准是为劳动卫生标准的监测配套的采样仪器技术规范,用于作业场所空气采样仪器的制造和性能测试。本标准是在总结了我国经验并参考了国外仪器资料的基础上提出的。 本标准从1998年12月1日起实施。 本标准由中华人民共和国卫生部提出。 本标准起草单位:中国预防医学科学院劳动卫生与职业病研究所、湖北省卫生防疫站、鞍钢劳动卫生研究所。 本标准主要起草人:徐伯洪、梁禄、范成元。 本标准由卫生部委托技术归口单位中国预防医学科学院负责解释。 1 范围 本标准规定了作业场所空气采样仪器的规格和技术性能要求。 本标准适用于作业场所空气采样仪器的制造和性能测试。 2 定义 本标准采用下列定义: 2.1 空气采样仪器 air sampling instrument 在空气监测中,用于采集空气中被测物质的仪器,包括空气收集器和空气采样器等。 2.2 空气收集器 air collector 用于收集空气中气体、蒸汽和气溶胶状态被测物质的器具,包括大注射器、采气袋、气体吸收管、滤料采样夹和固体吸附剂管等。 2.3 空气采样器 air sampler 与空气收集器配套,能以一定的流量抽取空气样品的仪器;主要由抽气动力和流量控制装置等组成,包括气体采样器和粉尘采样器。 2.4 无泵型采样器,passive collector 利用毒物分子扩散或渗透的原理设计制作的空气采样仪器,包括扩散式和渗透式两种。 3 空气收集器 3.1 空气收集器的基本技术性能要求 3.1.1 空气收集器的采样效率应大于90%。 3.1.2 空气收集器的机械构造和形状要合理,重量要轻,体积要小,携带和操作要简便安全。 3.1.3 制作空气收集器的材料应不吸附或吸收待测物质,不产生对采样和检测有影响的物质。 3.1.4 空气收集器能在温度-10~45℃、相对湿度小于95%的作业环境中正常工作。 3.2 注射器 3.2.1 规格:100mL或50mL医用气密型注射器。 3.2.2 性能要求:将注射器垂直架起,芯子应能自由下落;当吸入空气至满刻度并封闭进气口后,朝下垂直放置24h,芯子自由下落不得超过原体积的20%。 3.3 采气袋 3.3.1 规格:50~10000mL铝塑采气袋。 3.3.2 性能要求 3.3.2.1 当采气袋充满空气后,浸没在水中,不应冒气泡。 3.3.2.2 具有使用方便的采气和取气装置,而且能反复多次使用。 3.3.2.3 采气袋的死体积不应大于其总体积的5%。 3.4 气泡吸收管

硅胶按键成型工艺技术

硅胶按键成型工艺 一﹑产品的简介 (一)硅胶按键﹐公司的传统产品﹐如手机按键﹐计算机键盘等(二)导电棒 (三)麦拉(薄膜按键﹑薄膜开关) (四)金属按键 (五)塑料加橡胶产品 二﹑成型课大致制造流程 混料加硫自拆二次加硫 二次加硫冲床 注:成型后的产品也可先转入其它制程再转入冲剥。 三﹑原料的配制

<一>原料的性质﹕硅橡胶﹐俗称硅胶﹐英文名称silicon﹑要紧化学成份为硅。 <二>色母的性质﹕含颜色颗粒的硅橡胶﹐大多数色母的颜色颗粒容易聚拢成团﹐需通过色母机将其研磨打散。 <三>素练﹕硅胶的分子结构是长条形,未混练前是杂乱排列,将原料进行充分搅混﹐破坏其原有的分子构成型态,使分子重组,便于结构方向一致。 <四>原料的睡眠﹕ <1>作用﹕使各不规则的分子运动趋于一致﹐从而使其物性稳定﹐达到最佳可塑性的状态。 <2>睡眠时刻﹕12~72小时。 <五>硬度﹕使不同原料制造出的产品软硬程度不同。 不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料,其重量分不是a,b,这两种料配出的料度是C,重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕

A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c) <2>硬度越高﹐收缩率越小﹐流淌性越差,荷重越高,段落越高。 四﹑加硫成型 <一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过一种催化剂-------我们俗称的架桥剂的作用,通过高温高压和一定的时刻,产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。 注:架桥剂类似于布粘扣(俗称魔术贴)的小钩子,高温高压下产生分子运动,在一定的时刻内,钩住各个硅胶分子,从而密不可分,形成我们需要的产品。 1架桥剂﹕A.C-8乳白色﹐添加比例一般是2%﹐一般用于有色机种。 B.C-15透明﹐含抗黄剂﹐成本较高﹐添加比例一般是1.8%﹐一般用于透明机种。

电线电缆挤出的常见问题

电子线 PVC 在机头中停留时间较长:押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状:降低押出温度,减水槽与机头的距离 1. 表面粗糙: A . 温度太低:温度作适当上调 B . PV C 烘烤不足:依作业标准烘烤胶料(时间/温度) C . 机头压力太小:更换廊段较长的外模,增加网膜枚数 2. 死胶焦料: A . B . 押出温度太高,高温度押出时停机时及时降温 3. 发麻: A . 温度太高:对机头 /眼模温度作适当调整,增大外眼孔径(呈现亮面发麻) B . 外模太大:更换孔径略小的外模,提升押出温度(呈雾面发麻) 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽,温度低的应该是发毛但光泽度交暗, 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来! 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的, 而言! 只是有很粗糙的现象! 以上是针对橡胶 4. 押出表面有气泡: A . 押出温度太高:降低押出温度 B . PV C 烘烤不足:增加烘烤时间 5. 表面凹凸不平: A . 导体表面有脏污:过少量的油,并作适当的预热 B . 6. PV C 收缩/熔损: A . 导体未预热:预热器温度作适当调整(铜线不氧化,但要烫手) B . 机头压力小 /温度太低:使用加压外模,机头眼模温度略作升高 C . 水槽未过热水,储线架张力偏大:押出时过热水,储线架张力尽量减小 7. 绝缘高温易碎化: A . PVC 烘烤不足:换规格及时烘烤 PVC B . 押出时急速冷却:水槽过热水 8. 偏芯:

PVC 混炼不足引起外眼有积渣:升高押出温度,减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝:折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤: 将线材放致导轮, 储线架合适的位置, 有破损时及时更换。 外被线 1. 外观显示成品纹路 缠绕纹:A 压大太大(内外模距离离太远):生产中内外模距离 模太小:生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大 的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ).B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2. 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3. 外被脱皮不良以及芯线粘连 A . 模具孔径太大:更换模具(内模偏小 / 外模偏大) B . 模具未装正:重新将模具装正 C . 内外模距离不当:以先近后远的原则调整内外模的距离 9. 其它 A . 跳股引起的外观不良:内外模更换为孔径稍大的 B . C . 刮伤:外模引起的刮伤,更换外眼 2M/M 左右。外

电线电缆挤出的常见问题

一.电子线 1.表面粗糙: A.温度太低:温度作适当上调 B. PVC烘烤不足:依作业标准烘烤胶料(时间/温度) C.机头压力太小:更换廊段较长的外模,增加网膜枚数 2.死胶焦料: A. PVC在机头中停留时间较长:押出时将停留时间较长的料排尽 B.押出温度太高,高温度押出时停机时及时降温 3.发麻: A.温度太高:对机头/眼模温度作适当调整,增大外眼孔径(呈现亮面发麻)B.外模太大:更换孔径略小的外模,提升押出温度(呈雾面发麻) 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽,温度低的应该是发毛但光泽度交暗,甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来!而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。而温度低的发毛很多是没有细孔的,只是有很粗糙的现象!以上是针对橡胶而言! 4.押出表面有气泡: A.押出温度太高:降低押出温度 B. PVC烘烤不足:增加烘烤时间 5.表面凹凸不平: A.导体表面有脏污:过少量的油,并作适当的预热 B.押出温度太高呈气泡状:降低押出温度,减水槽与机头的距离 6. PVC收缩/熔损: A.导体未预热:预热器温度作适当调整(铜线不氧化,但要烫手) B.机头压力小/温度太低:使用加压外模,机头眼模温度略作升高 C.水槽未过热水,储线架张力偏大:押出时过热水,储线架张力尽量减小7.绝缘高温易碎化: A. PVC烘烤不足:换规格及时烘烤PVC B.押出时急速冷却:水槽过热水 8.偏芯:

A.模具孔径太大:更换模具(内模偏小/外模偏大) B.模具未装正:重新将模具装正 C.内外模距离不当:以先近后远的原则调整内外模的距离 9.其它 A.跳股引起的外观不良:内外模更换为孔径稍大的 B. PVC混炼不足引起外眼有积渣:升高押出温度,减小外模孔径和内外眼的距离 C.刮伤:外模引起的刮伤,更换外眼 内外眼模中间堵铜丝:折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤:将线材放致导轮,储线架合适的位置,有破损时及时更换。二.外被线 1.外观显示成品纹路 缠绕纹:A压大太大(内外模距离离太远):生产中内外模距离2M/M左右。外模太小:生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2.过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 3.外被脱皮不良以及芯线粘连

食品级硅胶管食品输送胶管的发展现状及技术进步

食品级硅胶管食品输送胶管的发展现状及技术进步 高压胶管(包括高压橡胶管、高压树脂管)、汽车胶管(包括制动胶管、散热胶管、冷却胶管、燃料胶管、增压胶管、操作系统胶管、空调胶管)、资源开发胶管(包括石油胶管、建筑胶管、农田水利胶管)及其他胶管(包括工业日用胶管、农业园艺胶管、酸碱溶液输送胶管.燃料油品输送胶管、粉体及颗粒物输送胶管.消防胶管、食品输送胶管)的发展现状及技术进步。 汽车胶管 汽车胶管作为汽车上的重要零部件分布在发动机、底盘和车身等部位,起着输送油、 气、水以及传递动力的作用,攸关汽车的安全和性能。现在一辆汽车至少要用20 m胶管,豪华型轿车用的胶管组合体数量已达80H以上, 种类不下10余种。汽车胶管在形状上有直型管和异型管,压力上有高压、低压、真空,介质性能上有油水气、耐热散热、制冷冷却,用途上有制动、9区 动、增压传递等类型,已成为当今胶管先进技术的代表,各种新型胶管的展示场,正在不断走向高新技术领域。结构上,过去为夹布、编织、缠绕等多种形式并存,现今已绝大部分实现编织化,几乎全部为1 m以下的连结短管。 制动胶管 制动胶管系汽车刹车系统最为关健的安全部件,要求万无一失,必须严格保证不能发生 任何泄漏失灵。因此,其爆破压力的安全系数比一般胶管要大50%~100%,达到5-8倍。气动刹车胶管的工作压力为. 补强层采用维纶、聚酯纤维。使用介质为压缩空气,内胶层用SBR、CR、外胶层用CR、CR/EPDM。液压刹车管的补强层为人造丝、芳纶纤维。 使用介质由于多为合成液压油,内胶层常用NBR、外胶层为CR。 近些年来,由于免保高级轿车的出现,大量改用高沸点的制动流体以及制动系统,以及 工作环境温度的提高,刹车管已更多地开始使用耐油和耐热的橡胶材料,如EPDM、CSM、CPE、ACM和HNBR等用量不断增多,其中E PD M已成为气动管、H N B R为液压管的主流。补强层有的也改为尼龙纤维为主,使刹车管的档次升到新的水平。 散热胶管 散热胶管为连接汽车发动机与散热器之间的可挠性柔软胶管,属于汽车柔性管路中关键 的部件。输送的流体为冷却水,压力不大,一般以人造丝、聚酯纤维为补强层,内外径经常主要以sBR、CR为主。近年,由于发动机舱温度的提高(提升了l 5-50℃),汽车向着节能和低污染的方向发展,以及要求能适应野外极端低温环境的条件,汽车所用橡胶已大部升级换代为EPDM,并且由三元的EPDM改为二元的EPM,以提升胶管的耐热性和耐候性,达到与汽车同机的使用寿命。另外,同一类型的加热器胶管,现在也向着同方向发展。 冷却胶管 冷却胶管用于汽车的发动机、压力蓄能器、辅助热交换器(AT F)及自动变速器 (CVTF)上,内通发动机油、A TF、CVTF冷却液。由于它多处于紧凑的发动机室内,为保 证冷却液能顺畅流过歧管和阀体,冷却管常制成像树枝样的分道结构形式。同时,受发动机高温辐射和油液长期浸泡腐蚀的影响,材料老化已成为最严重的问题,常常从内向外发展,导致渗漏,出现故障。为此,胶管的内外胶层多用ACM、AEM,补强层为聚酯纤维,并且由传统的套管在硫化罐内硫化改为模制成型工艺的平板机硫化。

塑料挤出常见缺陷

塑料挤出常见的质量缺陷: 1.塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷,其主要表现为:温度显示超高;机头模口有大量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡;产生的主要原因有: 1)温度控制超高达到塑料热降解温度; 2)螺杆长期未清洗,积存的焦烧物随熔融塑料挤出; 3)加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解; 4)控温仪表失控或失准,造成高温分解; 5)挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。 2.挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题,一般塑化不良主要表现为:挤包层有蛤蟆皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;产生的主要原因有: 1)温度控制太低,特别是机头部位; 2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子; 3)螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化; 4)塑料本身存在质量问题。 针对上述原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量和品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。 3.挤包层断面有气孔或气泡,其主要产生的原因是: 1)温度控制过高(特别是进料段); 2)塑料受潮有水分; 3)长时间停车,分解塑料未排除干净; 4)自然环境湿度高; 5)缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求,提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯;护套厚度或外径超差;其主要形成原因有: 1) 挤出和牵引速度不稳定; 2)缆芯外径变化太大; 3)挤出温度过高造成挤出量的减少; 4)塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低; 5)收放线的张力不稳定; 6)模芯选择过大(挤压式)或模芯承线区长度太短而偏芯; 7)模间距选择不合适; 8)挤出机头的温度不均匀; 9)挤出模具的同心度未调整好; 10)进料口温度过高使进料困难影响料流; 针对上述原因,应经常测量护套外径及时调整;合理选配和调整挤出模具;注意收放线

混炼硅橡胶常见问题及解决方法

混炼硅橡胶常见问题及解决方法 1、生胶吃粉慢 原因:1、生胶分子量偏高,2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理:1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水 2、混炼胶透明度差 原因:1、白炭黑颗粒粗难分散。 2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状 3、包辊遍数不够 4、原材料存脏物 5、环境卫生差 6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中 7、热炼时高温时间短 8、充氮气操作不当 3、胶外观不一致 原因:1、白炭黑批次间出现色差 2、冷炼时间不一致 3、辅料外观有差异 处理: 1、热炼时间,温度要统一 2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换 3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。 4、原材料统一 4、胶料不包辊 原因:1、胶料塑性值高2、辊温过低 处理:1、提高辊温,关闭冷却水

2、控制适当炼胶时间 3、加入适当助剂 5、回弹性差 原因:1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多 3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差 4、冷炼温度高 处理: 1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基 2、分散剂量适当 3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min 4、保证冷炼温度 6、撕裂强度差 原因: 1、生胶乙烯基不合理 2、白炭黑粗,比表面积小 3、硫化不熟 4、胶发脆 处理: 1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品 3、调整硫化剂量和硫化时间 4、降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 7、胶粘 原因:1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低 2、抽真空不好 3、助剂量过大

无溶剂复合工艺常见问题集锦

无溶剂复合工艺常见问题集锦 近年来,无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐,越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。但是,软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中,难免会遇到这样或那样的问题,甚至影响企业的正常生产。在此,笔者结合自己的实践经验,总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题,在此与大家分享。 胶黏剂涂布后出现收缩现象 如图1所示,在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时,涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象,检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。 无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶 液(稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为 m),如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力,胶液在薄膜表面就会出现收缩现象;如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染,则在该点就会出现胶液不润湿(收缩)现象,在最终的复合制品上形成气泡缺陷,甚至造成剥离不良的质量问题。类似的涂胶后胶液收缩现象,在使用水性胶黏剂时也可能出现。

转移胶辊表面温度过高 涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差,在机速300m/min、上胶量m2的条件下,胶桶温度设定为35℃(实测38℃),计量辊温度设定为32℃,涂布辊温度设定为35℃,涂布系统的实测温度分布如图2。由图2可见,转移胶辊表面温度高达44℃,已严重偏离设定值。 这是由于转移胶辊摩擦生热造成的,其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等,其中辊面光洁度的影响最大,须严加控制。 胶辊表面胶液分布不均 涂胶量太小时,胶辊表面的胶液分布不均匀,局部发涩(不反光),这在某种程度上也反映出涂布系统(转移胶辊)的精度高低。 理论上讲,对于某些复合结构(如BOPP/珠光膜),涂胶量在m2就能满足复合强度要求,但如果设备涂布系统的精度不高,则需要适当增加涂胶量,以保证涂胶均匀。 材料起皱引起的复合气泡现象 原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象,原因是皱褶处复合时压不实,夹入空气。如图3所示是CPP 材料表面的软皱褶,在无溶剂复合时,我们用频闪仪在线观察时,会发现复合膜有明显的气泡现象。 当然,过大的气泡点,熟化后也不能完全消除。所以,

硅胶不良原因

原因才会很快的改善不良,减少工厂的损失,深圳金美特为大家介绍生产工程中不良原因和改善方法: 一、厚度不匀硅橡胶制品厚度不匀也是常见不良,主要有以下几点: 1、用硅胶或纸片垫模。 2、如若产品超厚,可适当降低模温,延长硫化时间。 3、如若鼓包,是因为不熟造成,可适当增加硫化时间。 二、开胶 开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题,检查一下原材料是否有一下问题: 1、塑性值偏小,初粘力小 2、胶有轻度自硫。 3、也可增加含胶率解决。 三、表面喷霜 硅胶制品很容易喷霜,原因有以下几点: 1、硫化时间不够长。 2、需改进硫化体系。 3、混炼辊温太高,空气温度或湿度太大。 4、胶料混炼不够均匀,或停放时间不够造成配合剂未充分分散。 5、橡胶老化后易喷霜 6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量,否则喷霜很难避免。 四、胶部件微孔 硅胶制品表面产生微孔,如果是A级外观客户会很难接受,产生不良的原因主要是原材料水分过多,原材料烘后再用,已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。 五、困气 硅胶制品困气会造成生产很大困惑,主要和模具有关,所以模具设计要考虑好排气的问题: 1、排气次数不够。 2、模具不合理,加开排气槽。 3、对适当产品进行二次排气。 4、喷洒少量脱模剂。 六、气泡 硅胶制品表面如果生产气泡,可以改良一下几点: 1、模温过高。 2、硫化时间过长。 3、增加排气次数。 七、不熟 硅橡胶制品不熟的改良方法: 1、温度不够高。 2、硫化时间不够长。 3、需改进硫化体系。 4、可进行二次硫化。

八、缺胶 硅胶制品缺胶一般是操作问题,着重改良一下几点: 1、称胶不准。 2、模温过高。 3、压力不足。 4、胶料流动性太差,可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。 5、调整配方,减慢硫速。 九、色泽不均 硅胶制品色泽不均的改良方法 1、平板温度不均匀。 2、模具不光洁。 3、对于某些易变色紫色、的颜色,硫化模温和硫化时间要严格控制。 十、错位 硅胶制品错位是模具问题,首先要检查模具: 1、定位锥松动,合模不准确。 2、模具本身不合理。 十一、脏污 硅橡胶制品上有杂点的原因有以下几点: 1、胶料脏,炼胶时应注意清洁环境。 2、成型台面及周边环境不清洁。 3、对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。 4、模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。 5、模具生产一定时间要用洗模剂洗模。 十二、裂烂>硅橡胶制品爆水口有以下几个原因: 1、模温过高。 2、脱模剂喷洒过多。 3、出模方式不正确。 4、合模线裂烂可提高机器压力。 5、模具上有模痕,应及时清除。 6、过硫。 7、模具结构不合理 看完以上12点,我们要知道,硅胶制品厂对于产品出现不良的情况,我们要及时的、仔细查找原因,注重细节,从而减少公司的损失。

硅胶常见问题分析

硅胶常见问题分析 一、硅胶的应用 常用硅胶的应用分类方法有:按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等. 1、按成型方式可分为:模压硫化、挤出硫化、压延硫化。 2、按制品应用可分为:电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。 3、按硫化类型可分为:过氧化物硫化和加成型硫化。 模压成型 定义:模压成型又称压制成型,是将混炼胶置于阴模型腔内,合上阳模,借助压力和热量作用,使物料充满型腔,形成与型腔相同的制品。在经过加热使其固化后脱模,便制的模压制品。 挤出成型 定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。 原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化. 设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。硫化设备有热空气烘道和盐浴等.

压延成型 定义: 硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙,使物料承受挤压和延展作用,成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。 压延设备: 压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊,滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等 2、应用 由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种,因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.

GBT 17061-1997作业场所空气采样仪器的技术规范

作业场所空气采样仪器的技术规范GB/T17061-1997 【颁布时间】 1997-10-1 【实施时间】 1997-11-11 【颁布部门】国家技术监督局 【正文】 作业场所空气采样仪器的技术规范GB/T 17061-1997 前言 本标准是为劳动卫生标准的监测配套的采样仪器技术规范,用于作业场所空气采样仪器的制造和性能测试。本标准是在总结了我国经验并参考了国外仪器资料的基础上提出的。 本标准从1998年12月1日起实施。 本标准由中华人民共和国卫生部提出。 本标准起草单位:中国预防医学科学院劳动卫生与职业病研究所、湖北省卫生防疫站、鞍钢劳动卫生研究所。 本标准主要起草人:徐伯洪、梁禄、范成元。 本标准由卫生部委托技术归口单位中国预防医学科学院负责解释。 1 范围 本标准规定了作业场所空气采样仪器的规格和技术性能要求。 本标准适用于作业场所空气采样仪器的制造和性能测试。 2 定义 本标准采用下列定义: 2.1 空气采样仪器 air sampling instrument 在空气监测中,用于采集空气中被测物质的仪器,包括空气收集器和空气采样器等。 2.2 空气收集器 air collector 用于收集空气中气体、蒸汽和气溶胶状态被测物质的器具,包括大注射器、采气袋、气体吸收管、滤料采样夹和固体吸附剂管等。 2.3 空气采样器 air sampler 与空气收集器配套,能以一定的流量抽取空气样品的仪器;主要由抽气动力和流量控制装置等组成,包括气体采样器和粉尘采样器。 2.4 无泵型采样器 passive collector 利用毒物分子扩散或渗透的原理设计制作的空气采样仪器,包括扩散式和渗透式两种。 3 空气收集器 3.1 空气收集器的基本技术性能要求

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