冲压-工艺管理规范讲解

目的：规范冲压车间生产过程中的参数记录、检查、跟踪落实、考核制度，有效的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。

范围：适用本事业部冲压车间生产过程管理及质量控制。

1、人员管理：

1.1冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。

1.2车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；

1.3关键工序人员管理。

1.3.1车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；

1.3.2车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表Q)。

1.4车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。

填写《关键工序人员管理记录表》附表1

《关键工序人员调换申报表》附表2

2、设备（油压机）管理及保养规定

2.1油压机的安全操作要求规定

2.1.1不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。

2.1.2严谨在光电保护关闭或短接一侧双向操作台的情况下工作。

2.1.3在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。出现异常进行检修或调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。

2.1.4设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。

2.1.5非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。设备运行

过程严禁取放工件。

2.1.6所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有10mm的安全余量。

2.1.7慢速有效工作行程必须大于60mm，严禁在无慢速行程或慢速行程过小的情况下工作。

2.1.8严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用（设备技术参数）。

2.1.9工作时应先启动M1润滑油泵电机，使导轨足够润滑后，再启动主电机，所有电机都完全启动完毕后方可投入使用。

2.1.10调整动作又称“点动”操作相应的功能按钮完成相应的动作，手松动作停止。主要用于调整模具使使用。

2.1.11手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成一次相应的动作，快慢速度转换快关有限起作用，到限位停止。

2.1.12半自动：采用双手按钮，同时按下完成一次单次工作循环（快降-慢降-加压并延时-泄压-慢速回程-快速回程-回程减速-停止）。

2.1.13最大集中载荷，其接触面积应大于有效台面的三分之一，否则应用垫板过渡。

2.2油压机的保养维护规定

2.2.1根据维护保养计划，每季度对液压油过滤一次，清理油箱，更换高压滤芯和吸油滤芯。

2.2.2液压油应进行严格过滤后才允许加入油箱，油箱注油不得低于油标，油清洁度应达到18/15级。

2.2.3液压油用46#抗磨液压油，油温在15-60℃范围内

2.2.4每半年检查校正一次压力表。

2.2.5交接班时应检查各油缸和伸缩接头及阀体、管路接头密封是否良好，如发现有漏油现象应及时更换密封。检查各充液阀，主缸等紧固螺栓有无松动，如有及时紧固。

2.2.6每班应对缓冲调节丝杠清理油污并适量注油。

2.2.7每次更换模具移出工作平台时，应将导轨表面清理干净负责严禁移出或移入工作台。

2.2.8滑块导轨、立柱、柱塞外露表面应保持清洁，无磕伤划痕，根据表面润滑情况适时适量喷注润滑油。

2.2.9每班在开机前必须检查润滑油箱油位是否充足，如不足应及时补充。

2.2.10做好日常维护保养，月度保养，季度保养记录。

3.模具的使用与维护保养的规定

3.1. 冲压模具使用规范

3.1.1模具安装

3.1.1.1.模具吊装可靠牢固，起重棒必须自锁、齐全。

3.1.1.2.模具上下底面清洁，清擦模具要放专用支撑架上，严禁在无支撑时清擦

3.1.1.3.设备工作台及滑块底面清洁、平行，平行度误差＜0.5毫米。清擦时要将滑块锁紧或支撑，严禁无锁紧或无支撑状态下清擦

3.1.1.

4.顶出杆高度一致，严禁垫铁片，顶出杆高度差＜0.1毫米，顶出杆在使用前必须检测。

3.1.1.5.以模具要求安装顶出杆，安装时要轻放，严禁撞击

3.1.1.6.模具安装定位要准确，吊放平稳，严禁碰撞

3.1.1.7.模具压紧首先压紧上模，再回程2-3次后压紧下模，回程时严禁脱开导向。

3.1.1.8.工作时卸下模具存放限位，并将限位放于指定处，严禁乱放。

3.1.2 模具使用：

3.1.2.1.所有冲压模具保持内腔清洁，导向润滑良好，定位准确

3.1.2.2.拉延模凹模口、压边筋光滑，压边力、顶出高度符合拉延要求，拉

延油涂抹均匀适中。检查压边圈与顶杆部位（无间隙），模具出现拉毛严禁使用，严禁双件冲压，到位标记清晰完整

3.1.2.3.修边冲孔类模具保持刃口锋利，退料、滑料顺畅，废料清理及时，冲孔废料集中不凌乱。严禁双件冲压

3.1.2.

4.修边冲孔类模具在卸模前，必须将各冲孔凹模内的废料清除干净，装好存放限位再合模。模具存放限位必须有一定长度的铁链连接。

3.1.2.5.整形、成形类模具各斜楔滑动面滑动自如到位，润滑良好，无卡滞现

象

3.1.2.6.所有冲压模具用完后必须进行维护保养，严禁违章操作

3.2模具日常的的维修保养

3.2.1拉延模保养

3.2.1.1日常检查保养：

(1).清洗模具内外表面，检查导向部位是否完好，润滑良好

(2).检查间隙调整块、敦死块、顶杆垫块有无松动现象

(3).检查凹模口R角、压边面及压边筋是否拉伤，并用油石或600目以上的砂纸对拉毛部位进行推光处理

3.2.1.2周期检查保养：模具工作2000—3000次时对凹模口R角、压边面及压边筋、进行检查推光；检查内导向，氮气弹簧有无磨损失效，并进行全面保养3.2.2修冲、侧修类模具保养

3.2.2.1日常检查保养

(1).清洗模具内外表面，检查导向部位是否完好，润滑良好

(2).检查凸凹模刃口是否锋利，有无蹦刃、钝刃现象

(3).检查行程限位的高度是否合适，有无压陷现象

(4).检查废料切刀与凹模之间的间隙是否合理，有无碰撞现象

(5).检查凹模洞口内的废料漏料是否滑顺，有无堵塞卡滞现象

3.2.2.2周期检查保养：模具工作3000--5000次时对压料器、斜楔内部导向部位进行检查有无划伤现象，弹簧有无变形、断裂现象，并全面检查保养

3.2.3整形、成形类模具

3.2.3.1日常检查保养：

(1).清洗模具内外表面，检查导向部位是否完好，润滑良好

(2).检查行程限位的高度是否合适，有无压陷现象

(3)检查各斜楔滑动面有无划伤，滑动自如，无卡滞现象

3.2.3.2周期检查保养：模具工作3000--5000次时对压料器、斜楔内部导向部位进行检查有无划伤现象；弹簧有无变形、断裂现象，并全面检查保养。

填写《模具维护保养记录表》附表6

3.3模具的摆放要求

1.模具摆放要整齐有序，不同型号的车型模具分别摆放、不混乱且不同类型的模具分别摆放，方便使用时查找。

2.模具在利于生产，方便使用且不影响车间的空间布局的地方。

3. 模具存放高度以2套为宜，不能超出3套，由大中小依次摞放，严禁放偏.

4、原材料管理：

4.1 车间要有专人负责冷卷的保管和调配；所有冷卷必须遵照“先到先用，后到后用”的原则，不同厂家生产的冷卷不得相互混用。

4.2开卷前必须检查核对冷卷品种、生产厂商、生产批号、规格型号确定无误后方可进行开卷。

4.3开卷后检查冷卷是否有磕伤划痕，以及质量问题，如有报质量部门进行复查，质量部门根据复查结果提出处理意见。

4.4开卷后经展平剪裁后的白料，必须无划痕和折痕。

4.5白料必须遵照“先裁先用，后到后用”的原则；白料的摆放必须按不同类型、不同规格型号分别摆放，不得混乱且方便生产使用。

5.生产过程式控制制

5.1工艺流程

5.2工艺执行：关于平面布置、工艺流程、工装、工时定额、材辅料使用、设备配件等方面内容，车间不得随意更改；如以上确需更改的，或因合理化建议类需做更改的，需申请单位提出书面申请，经技术部门验证确认后更改。未经允许自

更改的，如出现问题则更改单位自行承担责。

5.3关键工序的管理按照关键工序管理办法及控制计划执行

表1

表2

5.4零部件下线质量控制：

5.4.1零部件下线后检验员主要控制下线件的外形尺寸符合检具要求；外观无暗裂、硌伤、划伤、橘皮、起皱、棱线不清晰、尖角毛刺、存在拉痕等；料厚符合要求。

5.4.2质量员对下线件的冲压质量进行不定期抽查检测，频率根据生产过程小间隔时间抽查，每班记录3-5个工件。

填写：《工序质量检验记录表》附表 4

《零部件质量检查记录表》附表 5

5.4.3首件检验要求：对驾驶室各冲压零部件件进行首检，检测的项目外形尺寸、外观质量、料厚；检测要技术：以检具为准，棱线清晰、无起皱划伤、无尖角毛刺和拉痕，达到技术要求的料厚，求并填写：《首件检验记录单》附表 3

5.5关键工序参数管理：

针对关键工序要求，对冲压车间关键工序规定如下：冲压主要控制油压机的各项技术参数以及模具必须达到生产要求,冲出的成品件符合尺寸要求和外观质量要求。

生产车间按工艺档中规定的要求对以上参数监控。

5.6工艺检查：

5.6.1技术科每周对各车间的工艺执行情况进行抽查，抽查频次为1次/周，抽查对象为油压机生产技术参数、成品件质量、车间表格记录及其真实性、工装设备的使用与维护、生产现场。

5.6.2工艺检查考核：技术科对于车间出现的问题进行工艺反馈，车间填写整改计划并按时完成；对于检查出现的问题，如下月检查仍重复出现的，技术科提出经技术副总签字后，报管理部进行通报；如下月仍重复出现的，则进行通报，并对车间管理人员及操作工进行罚款，车间主任罚款200元，工艺员/检验员罚款100元，相应的操作员工罚款50元。

6.冲压件质量控制及管理办法：

6.1冲压件质量检验标准制定原则

一个驾驶室上的冲压件很多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。6.1.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用

分为：关键件和非关键件。

6.1.2 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求

分为：一般孔、定位孔、装配孔。

6.1.3 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求

分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

6.2冲压件质量缺陷类型

冲压件质量缺陷类型一般分三类。

6.2.1 外观缺陷

包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角

不顺、叠料、及其他。

6.2.2功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。

6.2.3 返修缺陷

包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。

6.3冲压件的检验方法

6.3.1 外观检验方法

6.3.1.1 触摸检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

6.3.1.2 油石打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

6.3.1.3 柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪

等缺陷）。

6.3.1.4 涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。结合目前公司现状，采取6.3.1.1和6.3.1.2 两种方法对在线生产的表面件进行检查。

6.3.2 尺寸检验方法

6.3.2.1检具测量：

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测

量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。具体检验流程：

操作步骤注意事项

将钣件的油污擦拭干净，目测所测的钣件

与钣件是否一致，有无明显的不符现象

确认钣件有无被检具型面顶起、杠着的现象

确认主定位销的完好性，及与销套的配合是否良好

确认副定位销的完好性，及与销套的配合是否良好

依照S1、S2、S3…….的顺序依次夹紧夹爪

使用钢直尺检测制件料边

利用检测销及参照检具目测孔，对冲压件的孔位、

孔径进行目视检测, 确认制件是否有偏孔、

孔径不一致等现象

用三角塞尺检测制件间隙值

数值记录，如实记录，对偏差的检测点作标记

6.3.2.2 三坐标、扫描测量

利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。（目前的冲压件检验暂不使用）。

6.4 冲压件缺陷检查标准及描述

6.4.1 外观缺陷检查标准及描述

6.4.1.1 裂纹

检查方法：目视。

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

6.4.1.2 缩颈

检查方法：目视、剖解。

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。

6.4.1.3 坑包

检查方法：目视。

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度，无法修复。

6.4.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A 类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的

C类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。

6.4.1.5 麻点

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。

B类缺陷：麻点可看到、可摸到。C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点。

6.4.1.6 锈蚀

检查方法：目视、剖解。

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

6.4.1.7 材料缺陷

检查方法：目视

标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。

6.4.1.8 起皱

检查方法：目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。

6.4.1.9 毛刺

检查方法：目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的10%,任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的,任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的,任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。

6.4.1.10 拉毛、压痕及划伤

检查方法：目视

外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。

6.4.1.11 圆角不顺

检查方法：目视、检具测量

圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配

面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。

6.4.1.12 叠料

检查方法：目视

外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。

6.4.1.13 打磨缺陷、打磨印

检查方法：目视、油石打磨

A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。

B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。

C类缺陷：用油石打磨后能看出。

6.4.2 尺寸缺陷检查标准及描述

6.4.2.1 孔偏、少孔

检查方法：检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。

6.4.2.2孔径不符

检查方法：间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。

6.4.2.3 少边、多料

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成品质。

6.4.2.4 型面尺寸不符

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。

6.5外观质量与尺寸缺陷检验判定标准

关键工序人员名单

备注：此页填好备份，车间工艺员存档

第一联检验员

第二联操作者

附表4

xxxx有限公司

工序质量检验记录

附表5

xxxx有限公司

零部件质量检验记录

附表6

模具维修登记表