焊接气孔产生原因及预防
热熔焊接出现气孔的原因及预防措施
关于热熔焊接出现气孔的原因及预防措施———浙江华甸防雷科技有限公司刘昌恩热熔焊接是目前防雷接地系统中材料焊接最为简便、安全与高效的金属联接方式。
由于防雷接地工程都在工程建设初期，基本都在野外施工，施工条件较为恶劣，潮湿、多尘等情况较为普遍，在实际施工中会遇到焊接点表面不平整、夹渣、气孔等现象。
经过我们对放热焊接长期实践与研究，总结出现以上问题的主要原因为以下2点：（一）湿气或水汽、现场施工环境过于湿润潮湿（特别是雨天或是大雾天），由于模具、焊粉及被焊接物均可能吸附水分。
由于水汽的存在，直接导致在铝热还原反应时出现焊剂反应不完全、反应时产生过量蒸气无法及时排出，从而导致焊接点出现气孔。
因此如何防止或去除水气，是焊接时必须采取的最重要步骤。
（二）模具及被焊接物的清洁程度，如被焊接物表面的尘土、油脂、氧化物（锈）或其它附着物等必须完全清除，使其洁净光亮后才可进行焊接作业，否则焊接后的焊点的导电性能与机械性能将受到影响。
如果模具内的残渣不完全清除，将造成焊成表面不平滑、不光亮、气孔等现象。
预防出现以上的问题必须严格按照放热焊接操作规范来进行操作（具体操作要求可以参见《接地装置放热焊接技术规程》CECS427:2016），流程如下：（1）清洁模具：使用干净、干燥的软毛刷清除模具内侧所有的污迹、结块、附着层及渣滓；（2）干燥模具：在使用模具应确保模具充分干燥，可以使用喷灯对模具进行预加热，去除模具中吸附的水份；（3）清洁焊接体:应将焊接部位去除油污、锈迹并保持干燥，如果焊接体中沾有泥沙、油污等物质，则焊接时出现气孔的概率非常大。
（4）保证一袋焊粉对应焊接一个焊点、焊粉牌号需与模具铭牌上注明的焊粉用量一致。
由于焊粉具有吸水性，在打开包装后应立刻使用，以防受潮，影响焊接品质。
浙江华甸防雷科技股份有限公司2020-01-06。
不锈钢焊接气孔产生的原因及措施
不锈钢焊接气孔产生的原因及措施
不锈钢焊接是一种重要的连接工艺，但是在实际生产过程中，经常会出现气孔缺陷，影响产品的质量。
为了解决这个问题，需要了解不锈钢焊接气孔产生的原因，并采取相应的措施。
1. 原因
（1）气体含量过高。
不锈钢焊接时，焊丝中含有一定量的气体，如果焊接时电弧能量不足，气体不能完全熔解，就会产生气孔。
（2）焊接表面油污和水分含量过高。
在不锈钢表面油污和水分含量过高时，焊接时就会发生气体挥发，产生气孔。
（3）焊接时环境湿度过高。
焊接时，环境湿度过高会使焊接表面上的水分含量增加，易产生气孔。
（4）焊接时电流不稳定。
焊接时，电流波动或不稳定，会导致焊接时气体熔解不完全，形成气孔。
2. 措施
（1）控制气体含量。
在焊接时，应控制焊丝中的气体含量，并且采用适当的电弧能量，使气体熔解完全。
（2）清洁焊接表面。
在焊接前，应清洁焊接表面，去除油污和水分，以减少气孔的产生。
（3）控制环境湿度。
在焊接时，应控制环境湿度，以减少焊接表面水分含量的增加。
（4）确保电流稳定。
在焊接时，应确保电流稳定，避免电流波动，以减少气孔的产生。
综上所述，不锈钢焊接气孔产生的原因主要有焊丝中气体含量过高、焊接表面油污和水分含量过高、环境湿度过高以及焊接时电流不稳定等。
针对这些原因，可以采取相应的措施，如控制气体含量、清洁焊接表面、控制环境湿度以及确保电流稳定等。
不锈钢焊接气孔产生的原因及措施
不锈钢焊接气孔产生的原因及措施不锈钢焊接是一种高精度的工艺，对于焊接工艺的掌握与操作非常重要。
在不锈钢焊接过程中，气孔是一种很常见的缺陷，会对焊缝的质量产生极大的影响。
本文将介绍不锈钢焊接气孔产生的原因及可能的解决措施。
一、不锈钢焊接气孔的原因（一）焊材问题1. 焊条加湿不充分：焊条潮湿会导致氢气在焊接过程中产生。
2. 焊条质量差：焊条的质量差也可能是导致气孔产生的原因之一。
（二）焊接设备问题1. 电源设置不合理：焊接电流过小或过大，都会导致气孔产生，需要根据焊接材料、厚度、宽度等因素合理设置电流。
2. 保护气体流量过小或中断：保护气体不充足会使金属表面受到空气中的污染，从而在焊接过程中产生气孔。
（三）焊接操作问题1. 焊接速度过快：焊接速度过快会导致焊接区域缺氧，进而产生气孔。
2. 焊接时无法完全清除焊接区域的水汽、油污和其他杂物也会影响焊接质量，产生气孔。
二、不锈钢焊接气孔的解决措施（一）选择适合的焊接工艺1. 选择正常温度下的焊接工艺，例如TIG焊，这种焊接方式可以有效地减少气孔产生。
2. 选择合适的焊接电流，并通过调整电流达到最佳焊接质量。
（二）控制焊接速度和焊接时间1. 控制焊接速度，让金属处于理想的热固态区域内，以保证焊接质量。
2. 控制焊接时间，让焊缝成形后立即停止焊接，以避免焊接过热和缺氧导致的气孔产生。
（三）加强材料清洁和预处理1. 准备焊接材料前，彻底清洗焊接区域，避免焊接时杂质存在。
2. 选用高质量的保护气体，避免气体流量过小或中断导致的气孔产生。
总之，不锈钢焊接过程中气孔问题是一个需要关注与解决的难点。
只有掌握了正确的处理措施，才能减少不锈钢焊接气孔产生的可能性，保证焊接质量和安全。
焊接气孔产生原因及处理方法
焊接气孔产生原因及处理方法随着时代的发展，现代工业对焊接技术的工艺要求也越来越高，而焊接气孔产生的不良影响成为大多数焊接作业者的关注和急需解决的问题，本文就常见气孔形成的原因及一些处理措施进行论述。
标签：气孔;形成因素;防治措施焊接是在工程施工中广泛应用的一项专业技术，实践性较强。
在平常的焊接作业中，钢构的仰焊、管道的定位焊和管道的横焊出现气孔的机率与平焊、立焊相比要多。
在实际施工中，管道的定位焊和横焊由于焊接的位置空间比较狭小、盲区较多，焊接过程中的操作会受到限制，以致于无法观察熔池的形态，因此出现气孔的可能性会大大增加。
本文结合作者的实践和理论经验，浅谈气孔形成的因素和处理措施。
一、气孔的定义和类形（一）定义气孔就是在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
（二）分类按气孔产生的部位不同，可分为表面气孔和内部气孔。
按气孔的分布状况，分为单个气孔、疏散气孔、均布气孔、密集气孔和链接气孔。
按气孔的形态，分为球形气孔、条形气孔、针状气孔等。
按气体成分，分为氢气孔、氮气孔、氧气孔、一氧化碳气孔等。
二、气孔形成的因素一般施工条件中常见的气孔形成必然与气体有联系，气孔的实质是：在金属凝固期间没有及时浮出熔池而残留在金属中的气泡。
焊接金属中的气体主要有氢、氧、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等多种气体。
这些气体可能来源于母材、焊丝、焊材、保护气体、大气等，不同的焊接母材所选用的焊接材料、焊接方法、焊接环境都会起到不同的作用，根据不同的焊接作业条件，从以下几个方面分析影响气孔形成的因素。
（一）母材在工程施工中不同的施工工艺要求用不同的焊接母材，这就需要焊接作业者有更高的技能要求，焊缝的处理、焊缝的清理是焊接作业中的一项重要环节，因为母材表面往往都会有水分、油、漆、锈等物质，这些物质会导致形成焊接气孔。
要通过机械处理、钢丝刷处理、化学处理的办法清理母材表面，处理后的母材要恢复原有的金属色泽。
（二）焊材焊材是焊缝填充的主要来源，也是对焊缝影响较大的因素之一。
焊接气孔产生的原因
焊接气孔产生的原因引言焊接气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，它会严重影响焊接接头的质量和性能。
本文将详细探讨焊接气孔产生的原因，以帮助读者更好地理解、预防和解决焊接中的气孔问题。
二级标题1：焊接气孔的定义和分类焊接气孔是指焊缝中由气体孔洞组成的缺陷。
根据气孔的形状和分布，可以将焊接气孔分为以下几类：三级标题1.1：气孔的形状•球状气孔：气孔通常呈圆球状，直径较小。
•椭圆状气孔：气孔呈椭圆形状，通常与热传导方向垂直。
•长条状气孔：气孔呈长条状，通常与焊接方向平行。
三级标题1.2：气孔的分布•局部气孔：气孔在焊缝中集中分布在特定区域。
•散点气孔：气孔分散分布在整个焊缝中。
二级标题2：焊接气孔产生的原因焊接气孔的产生是由于焊接过程中的多种因素的综合作用，主要包括以下几个方面：三级标题2.1：焊接材料•气体含量：焊材和母材中携带的气体含量过高，易导致焊接气孔的产生。
•杂质含量：焊材和母材中含有的杂质（如油污、锈蚀等）也会促使气孔的产生。
三级标题2.2：焊接工艺参数•焊接电流和电压：过高或过低的焊接电流和电压会引起焊缝过热或过冷，从而造成气体变得不稳定，形成气孔。
•焊接速度：焊接速度过快会导致熔融金属与保护气体之间的混合不充分，从而造成气孔的产生。
•保护气体流量和纯度：保护气体流量过小或纯度不高会导致保护气体无法有效地阻挡空气中的湿气和杂质进入焊接区域，从而促使气孔的产生。
三级标题2.3：焊接设备和环境•焊接设备的质量和性能：焊接设备的稳定性、可靠性以及操作性对焊接气孔的产生有重要影响。
•焊接环境的气候条件：高温、高湿度等气候条件会加快焊接区域的气孔形成速度。
三级标题2.4：焊接操作技术•焊工的技术水平和经验：焊工的焊接技术水平和经验对气孔的产生有明显影响。
•焊缝准备和清洁：焊缝准备和清洁不彻底会导致焊缝中的污染物和氧化物附着，从而形成气孔。
二级标题3：预防和解决焊接气孔的方法为了预防和解决焊接气孔问题，可以采取以下方法：三级标题3.1：优化焊接工艺参数•确定适当的焊接电流、电压和速度，以确保焊缝得到充分熔化和混合。
铝合金焊接焊缝气孔产生的原因分析及预防措施
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ａ１ ｌ ｋ ｉ ｎ ｄ ｓ ｏ ｆ ｉ ｍｐ ｅ ｒ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗｉ ｌ ｌ ｂ ｅ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｄ ｗｈ ｅ ｎ ａ ｌ ｕ ｍｉ ｎ ｕ ｍ ａ ｌ ｌ ｏ ｙ ｉ Ｓ ｗｅ ｌ ｄ ｅ ｄ。 ｗｈ ｉ ｃ ｈ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｄ ｅ ｓ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｆ ａ ｕ ｌ ｔ ｉ ｎ ｅ ｓ ｓ ，ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｎ ｏ ｐ ｅ ｎ ｅ ｔ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｕ ｎ ｄ ｅ ｒ ｃ ｕ ｔ ，ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｄ ｅ ｓ ｍｅ ｔ ａ ｌ ｌ ｕ ｒ ｇ ｉ —
ｃ ａ ｌ ｆ ａ ｕ ｌ ｔ ｉ ｎ ｅ ｓ ｓ ，ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ａ ｎ ｄ ｇ ａ ｓ ｈ ｏ ｌ ｅ ａ ｎ ｄ Ｓ Ｏ ｏ ｎ ．Ｇａ ｓ ｈ ｏ ｌ ｅ ｉ ｓ ｃ ｏ ｍｍ ｏ ｎ ｉ ｍｐ ｅ ｒ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
此类气孔多与氧化膜夹杂物伴生气孔壁与氧化膜夹杂物具有相同的形态有时两者联生在一起如图焊接试验证明此类气孔与铝材对接间隙处表面残存的潮湿含水氧化膜碳氢化合物污染有防此类气孔必须在焊前彻底清理坡口对接表面或将对接接头制成反面大气压下氢在铝一镁合金中的溶解度口使此类链状氧化膜气孔移至垫板槽内或焊缝有效厚度以外以便不影响焊接强度
ＣＨＥ ＮＧ Ｌｉ ａ ｎ ｇ ，Ｚ ＨＯＮＧ Ｇｕ ａ ｎ ｇ － ｊ ｕ ｎ ，Ｍ ＡＯ Ｙｉ ｎ — ｍｉ ｎ 。
焊接中防止气孔的措施
焊接中防止气孔的措施各位焊接小伙伴们！今天咱们来好好讲讲在焊接过程中防止气孔产生的那些措施。
在焊接之前，一定要把焊件表面彻彻底底地清理干净。
就比如说，如果焊件表面有铁锈、油污、水分或者其他的杂质，那在高温的焊接过程中，这些东西就会产生气体，一不小心就形成气孔啦。
所以，得先用钢丝刷、砂纸或者化学溶剂等工具和材料，把焊件表面的铁锈呀、氧化皮呀给打磨掉或者清洗掉；对于油污呢，可以用汽油、丙酮之类的有机溶剂去擦拭干净；要是有水分，就拿热风机或者烘干炉给它烘干。
给您举个例子，就像我们平时焊接一个金属部件，要是它表面有一层厚厚的铁锈没清理，焊接完之后您就会发现，那焊缝里全是密密麻麻的小气孔，这焊接质量可就大打折扣了。
焊条或者焊丝的选择和保管也超级重要。
要根据焊件的材质、厚度还有焊接的位置等等条件，来选择合适的焊条或者焊丝。
而且呀，在储存和使用这些焊接材料的时候，一定要按照规定的要求来，放在干燥通风的地方。
如果焊条或者焊丝受潮了，那在焊接的时候，里面的水分受热蒸发，就会形成气孔。
比如说，焊条在存放的时候，如果包装破损了，空气里的水分进入到焊条里面，焊接的时候就容易出现气孔问题了。
还有焊接电流和焊接速度也得控制好。
如果焊接电流过大，焊条或者焊丝的熔化速度太快，熔池中的气体来不及逸出，就会被包裹在焊缝中形成气孔；相反，如果焊接电流过小，熔池的温度不够，熔池凝固速度太快，气体也跑不出来，同样会形成气孔。
焊接速度也是一样的道理，如果焊接速度太快，气体没有时间逸出；焊接速度太慢，熔池的温度过高，也会增加气孔产生的可能性。
打个比方，就像您在焊接一块薄钢板，如果电流调得太大，焊接速度又很快，那焊缝中很容易就会出现气孔了。
焊接时的电弧长度也要注意。
电弧长度过长，空气容易进入到电弧和熔池当中，增加气体的来源，容易产生气孔；电弧长度过短，焊条或者焊丝容易和焊件粘在一起，操作不方便，也会影响焊接质量。
一般来说，电弧长度应该保持在焊条直径的0.5 - 1 倍之间。
焊接气孔原因和防止措施
电弧过长，电弧电压过高；
污秽 油漆、油脂和水及焊渣；
1、9 电弧不稳（送丝不稳定）；
4、2 焊丝或工件表面带有低沸点的
2）熔池内产生气体状物质：
金属涂层如铅、锌和镉；
2、1 2、2 2、3 2、4 2、5
熔化的偏析带； 焊丝和保护气体搭配不当； 焊层结构布置错误； 焊枪摆动过大，熔池过大； 未打磨掉点焊部位直接焊上去；
铝焊缝内的 氢气孔
铝合金焊缝中的“结晶层气孔”
铝合金MIG焊接的熔深和气孔
母材氧化膜引起的气孔
药芯焊丝焊缝表面压痕气孔
产生原因： 药芯焊丝内部药粉潮湿； 水蒸汽造成CO气孔； 熔渣凝固，浮出的气体 将焊缝表面压出“虫状”压痕气孔。
解决方法：
“虫状”压痕 气孔
药芯焊丝严禁吸潮； 当天没有用完的焊丝，要密封入库；
CO2/MAG焊接气体保护问题改善
现状
问题图片
问题与对策
主气（氩气）进口压 力和辅气（CO2）进口压 力不一致，造成混合比 不稳定，焊接电压的不 稳定。
CO2/MAG焊接气体保护问题改善
现状
问题与对策
1、气体压力过高 （大于0.3Mpa）； 偶然产生气孔，没 有规律，是瞬时气 体紊流（如飞溅多 堵塞喷嘴时）造成 的；
CO2/MAG焊接气体保护问题改善
现状
问题图片
问题与对策
2、气体压力过小 （小于0.2Mpa）； 保护不好，抗风干 扰能力差；产生的 是连续气孔；
焊工工位焊接气体保护问题改善
现状
问题图片
问题与对策
1、很多焊接工位流量 计是倾斜安装的，不能 正确的设定流量。 2、勤检查，每个工位 的流量计必须垂直竖立 安装使用，气体流量才 能正确。
压力容器焊接中气孔产生的原因
压力容器焊接中气孔产生的原因介绍压力容器是一种用于容纳气体或液体的设备，常用于化学、石油、医药等工业领域。
其耐压性能非常重要，因此在制造过程中使用焊接技术进行连接。
然而，在焊接过程中，经常会出现气孔的问题，本文将深入探讨这个问题的原因。
气孔的定义气孔是一种类似于气泡的焊接缺陷，通常位于焊缝内部。
气孔通常由焊材和母材中的气体释放而产生，其形状大小不确定，通常呈圆形或卵形。
气孔会降低焊缝的强度和密封性能，容易导致压力容器的失效。
焊接中气孔产生的原因焊接是气孔形成的主要原因之一。
焊接能够产生气孔的原因取决于三个主要方面：材料、焊接工艺和工人。
材料焊接材料质量是气孔形成的一个重要方面。
如果焊材中含有大量的氢气，那么在焊接过程中，氢将随着焊接电弧进入焊缝中，并在冷却过程中凝固形成气孔。
同样，如果母材中存在其他气体的污染物，这些气体也会被焊接电弧激发而形成气孔。
焊接工艺焊接技术的选择和操作方式对焊缝中可能形成气孔的影响很大。
以下是常见的焊接工艺中可能会导致气孔的一些因素：•电流、电压和电极的设置：过高或过低的电流和电压设置可能导致气孔的形成。
电极的直径对电弧的能量和在焊缝中产生的气孔数有很大的影响。
•气体保护：焊接过程中必须保持一定的惰性气体保护，否则空气中的氧气将与熔融的金属反应，形成气泡。
•焊接速度：焊接速度过快或过慢可能导致气孔的形成。
•温度和湿度：过高或过低的环境温度、焊接材料和设备表面的湿度等都可能导致气孔的形成。
工人最后，焊接工人的技能和工作经验也对焊缝气孔的形成有重要影响。
如果他们缺乏相关的技术知识和技能，就很难对焊接参数进行正确的控制。
总结在压力容器焊接过程中，气孔是不可避免的问题。
其产生的原因多种多样，从焊接材料到焊接工艺和工作人员技能都可能影响气孔的形成。
通过了解这些因素，并采取相应的预防措施，可以减少气孔产生的风险。
焊缝气孔的原因
焊缝气孔的原因
焊缝气孔的形成原因有多种可能，主要包括以下几个方面：
1. 未能彻底清除焊件表面的污物和氧化物：焊接前未能有效清洁焊件表面会导致焊缝中残留杂质，这些杂质在焊接过程中会挥发产生气体，形成气孔。
2. 焊接材料的含气量过高：焊条、焊丝等焊接材料中如果含有过多的气体，会在焊接时释放出来形成气孔。
3. 气体溶解不均匀：在焊接过程中，焊接材料和溶解其中的气体在冷却过程中可能溶解不均匀，使得气体聚集于焊缝处形成气孔。
4. 焊接过程中的不良操作：焊接时操作不当，如焊接速度过快、电弧不稳定、气体保护效果不好等，都可能导致气孔的形成。
5. 金属熔池中气体的排出问题：焊接时，金属熔池中的气体若不能有效排出，也会造成气孔产生。
6. 焊接环境中的湿度和气体成分：焊接环境中的高湿度和特殊气体成分（如水蒸气、氧气等）可能会引入焊接过程中，导致气孔产生。
以上是常见的一些焊缝气孔形成的原因，为了减少气孔产生，焊接前要充分清洁焊件表面、确保焊接材料的质量和含气量，同时注意焊接操作的规范和环境的控制。
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焊接气孔产生原因及预防
摘要：设备的安装质量在很大程度上直接关系着设备的使用寿命、使用性能。
鉴于此，在进行设备焊接施工过程中必须要采取有效措施对施工过程进行严格控制，全面提升设备的安装质量。
本文对焊接气孔产生原因及预防进行分析，以供
参考。
关键词：焊接气孔；产生原因；预防
引言
作为一特种工艺，焊接的质量则更多地取决于其工艺过程，在合理的产品结
构基础上靠反复的工艺评定来确定最可靠的工艺参数，以稳定的工艺参数和过程
来保证产品质量，而事后检测则往往是不得已而采取的高成本、低可靠性的控制
手段。
而焊接结构不合理或工艺不稳定则极易造成熔深不够、气孔、裂纹等缺陷。
1焊接气孔形成机理
气孔的形成因素很多，主要和焊前母材的表面处理情况和焊接工艺有关。
焊
前待焊表面的氧化膜和油垢是形成气孔的主要根源。
气孔的形成与气体的演变密
切相关，尤其是氢。
气孔是由于激光深熔焊中匙孔的波动导致其衰竭和收缩引起的。
对于工艺气孔，其主要是由于不合理的焊接工艺参数造成的，如：焊接速度
和冷却速度太快，夹杂在焊缝中的气体没有足够的时间逸出表面，而凝固过程已
完成，留在焊缝中的气体就会形成气孔。
2焊接气孔原因分析与排查
（1）根据经验和相关知识我们知道，焊接气孔一般是焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前全部逸出熔池，从而残存于焊缝之中所形成的孔洞。
其气体
可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的，熔焊气孔一般
最常见的有氢气孔、一氧化碳气孔、氮气孔。
我们分析产生气孔的主要原因多与
以下因素有关:母材或填充金属表面有锈、水、油污等;焊丝及焊剂未烘干;保护气
体未加热;冷却过快;保护气体不足;风吹等。
（2）焊丝材料质量、零件材质质量、焊接件活塞杆、活塞焊接的清洁度、焊接气体的纯度;焊接工艺参数的设定的合理性，焊接活塞杆与活塞的配合间隙问题，施焊使用的方法是顺焊还是逆焊的问题，导电喷嘴的清洁度，焊丝伸出的长度问题，施焊环境的湿度。
以上几点都是影响
焊接质量的因素，我们通过现场实地考察、检测报告、工艺检查等手段都可以各
个击破排除，目前活塞杆和活塞配合为保证其同轴度为小间隙配合，焊接部位的
杆径较小，活塞杆镀铬段杆径较大，最终得出产生气孔的主要原因是由于在焊接
时坡口中气体受热膨胀无法从另一端逸出，只有在焊接面焊接材料为融合前晶体
组织结构未稳定憋气产生气孔。
3焊接气孔产应对要点
根据气孔的产生原因，可从以下方面入手：一是焊前采用机械方法或化学方
法对待焊试样进行去除氧化膜和清洗油污，处理完毕后放入烤箱，保温一段时间
进行去氢处理；二是合理增加保护气体，形成充分的脱氧条件，抑制反应性气体
的产生；三是选择合理的焊接工艺参数，减少气孔的产生。
4焊接气孔产生优化控制
为进一步降低横焊位置对气孔的敏感性，采取以下优化工艺措施：（1）环境湿度控制在75%及以下；（2）采用纯度99.999%、含水量（质量分数）小于0.08%的氩气进行焊接；（3）采用倾斜45°斜圆圈或斜月牙等运条方式增强电弧对焊缝
上口边缘的加热和搅拌作用，降低焊接速度以延长熔池液态存续时间，有利于熔
池中气孔的溢出；（4）增加焊枪引弧前的送气时间，设置为3～5s，熄弧滞后送
气时间设置为5s左右，以确保焊接区域保护良好。
工艺优化后进行焊接试验，在相对湿度75%以上进行平焊、立焊、横焊位置的对接焊时，焊接质量有所提高，
但还是不稳定，横焊位置仍然有较多的气孔缺陷；在相对湿度为75%及以下进行平、立、横位置的对接焊时，焊接质量稳定，X射线照片。
将优化工艺运用到生
产中，效果良好，说明相关优化工艺措施和方法有效可行。
5焊接气孔产生预防措施
5.1进一步提升焊接工艺
焊接工艺操作步骤主要有以下四步：第一步，科学选择焊接位置。
在进行焊
接过程中，焊接人员应熟练掌握焊接技术，对焊接电流进行有效控，从而根据焊
接攻坚的间隙调整方略，对焊接速度和焊接角度进行调整，确保焊接尺寸大小跟
具体要求相符。
第二步，拉长引弧，先进行焊接预热，再进行焊接。
焊接完成后
收弧时需在焊接位置暂时停留一段时间，确保焊接熔池内部被全部填满，从而减
少焊接缺陷的出现概率。
第三步，清理干净焊接位置，将焊接凹凸不平处打磨干
净后再进行焊接，焊接过程中需根据焊条直径科学控制电流，并根据需要适当缩
短电弧长度，延长焊接停留时间，确保焊接电流的有效控制。
另外需根据基材条
件选择合适的焊接材料，确保焊缝的整体性能，以免因焊接材料不当，进而导致
材料黏度和熔点有所差别，形成夹渣缺陷。
此外也要根据焊接材料制定焊接方案，选择恰当的焊接方式，找准焊接角度，确保受力均匀。
第四步，开始焊接。
清除
焊接坡口两侧的垃圾，清理范围为20～30cm，并根据焊接条件烘干焊材，烘干
时需严格按照规范进行，有效控制烘干时间，确保烘干温度适中，并选择有效的
焊接方式，确保焊接处完全融合。
5.2利用先进设备扫描焊接缺陷
在进行装置检查过程中，为及时发现不合格工序，需由质检员利用先进设备，进行施工检查，将每项不合格施工工序拍摄下来，在检修会上演示施工存在问题，从而实现焊接工程的全面监督，增强施工人员的责任心，使其能够自发查找施工
漏洞，及时进行检修。
在施工人员检修过程中，质检员需将拍到的不合格焊接照
片进行存档，不合格焊接内容主要包括加工尺寸大小、坡口周围打磨干净与否、
焊条是否保存完好等。
存档过后拿出来作为检修人员的培训资料，从而使检修人
员规避此种操作，自发对焊接质量进行监督与管理。
5.3确保工作人员的工作职责
看火员一直处于检修现场，能够直接目睹焊接全程，在质量监控中发挥非常
重要的作用，因此需充分调动看火员的工作积极性，确保看火员能够实现高质量
的有效监控。
同时需给看火员制定相关焊接质量控制清单，让其在焊接质量监控
过程中，及时记录焊接过程中的各项数据指标，进而及时发现焊接存在的缺陷，
并及时通知相关焊接人员进行整修。
5.4焊接缺陷修补措施
由于在设备焊接施工过程中经常会出现焊接缺陷问题，因此相关的焊接施工
人员必须熟练掌握焊接缺陷修补技术，而且要针对设备焊接施工过程中出现的焊
接缺陷进行全面了解，尤其是要针对焊接缺陷症状、尺寸大小、缺陷范围、缺陷
位置等进行全面掌握。
与此同时，企业还必须要针对设备焊接缺陷，充分利用行
业相关的焊接成果检验标准进行有效修补，充分利用碳弧气刨法来有效消除焊接
施工过程中存在的焊接缺陷，这样才能最大程度避免设备的焊接缺陷对设备使用
及安全性造成影响，实现对设备焊接质量的全面提升。
结束语
综上所述，在设备的焊接施工过程中经常会出现缺陷问题，本文在针对设备常见的焊接气孔缺陷进行全面分析后，提出了有针对性的控制措施。
焊接缺陷的出现会对设备的正常使用和安全运行产生严重影响，因此在进行焊接施工过程中必须对设备焊接缺陷进行有效控制，以此全面提升设备焊接质量。
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