FQC检验规范
FQC全检检验作业的指导书
1目的规范包装前的全检作业，将产品按合格品，返修品，报废品划分，隔绝，标示。
对产品表面办理和包装过程进行有效的质量控制，根绝不良品流出，保证产品质量可以知足客户需求；2．范围合用于杰皖企业全部产品包装前的查验控制。
3.定义：3.1 CR( 致命缺点 ) ：指产品对人体产生危害的缺点，如“ROHS”超标、等。
3.2 MA( 严重缺点 ) ：影响或降低产品使用性能或功能，如损坏、规格尺寸（长、宽、厚、倒角、倒边）超差等致使没法装置或配合不良等。
3.3 MI(稍微缺点)：不影响产品性能，但影响产品外观，如色差、杂质、积油、残破、烂牙、毛刺、碰划伤不良等。
4.职责：全检QC负责对成品包装前玻璃表面办理过程中全部产品实行外观全检作业，对上工序流出或表面办理过程造成不良进行剔除，将全检过程中发现品责问题实时反应上工序，并要求生产性人员 ( 作业员、组长、领班、技术员等 ) 作出改良并追踪问题的改良成效。
全检 QC将查验结果然切记录在《 FQC查验记录表》上。
4.2 QC组长 ( 质量技术员 ) 以上人员负责掌握各客户产品的质量标准，对QC反应的品责问题进行办理，对产品的加工方法进行可行性判断。
5.作业内容：5.1 准备工作：“6S”工作。
5.2 操作步骤：戴上作业手套拿起流水线上已表面办理洁净的成品逐一进行全面外观/ 尺寸检查，检查的内容包含：产品不良、（如：磕伤、划伤、毛刺、加工不良等）。
在全检时发现不良品后用白板笔或不良品打上表记摆放于不良品搁置区进行表记隔离，并将要点不良立刻和初级不良错误（如加工尺寸不符、严重磕碰伤等...）反应有关人员进行改良。
不良品数目及其缺点要记录在《FQC查验记录表》上，以便组长统计剖析。
全检过程中，当碰到自己不可以判断的缺点时应立刻问组长防止误判。
工作达成后清理不良品，对不可以返工的报废品进行分类，记录数据交组长署名并整理、洁净工作岗位。
5.3 注意事项：在产品表面办理过程中，应注意产品的搁置及操作方法，轻拿轻放防止造成人为不良品的产生。
IQC、SIP、IPQC、FQC.OQC定义及解释
IQC、SIP、IPQC、FQC/OQC方法大解析一、IQC 的内容及应用方法是什么IQC是Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。
IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。
①物料对成品质量的重要程度；②供料厂商的品质保证程度；③物料的数量、单价、体积、检验费用；④实施IQC检验的可用时间；⑤客户的特殊要求等；二、IQC的实施特点是什么IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。
IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。
对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100% 全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。
绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。
①如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。
②如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。
并及时通知供应商处理。
③如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。
三、IQC与供应商的选择与管理的关系IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：①供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；②供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS(ship to stock)“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。
四、如何理解来料检验规范（SIP）（1）SIP的对象及实施SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。
fqc检验产品的流程
fqc检验产品的流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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以下是 FQC 检验产品的一般流程：1. 检验准备：确认检验标准和规范：FQC 检验员应熟悉产品的相关标准、规范和客户要求，以确保检验的准确性和一致性。
fqc的主要工作内容和工作流程
英文回答：The main function of the unit ' s quality control staff is to conduct aprehensive inspection and assessment of product quality to ensure that the product meets quality standards and client needs. This includes, but is not limited to, testing the appearance, functions and performance of products, and testing the reliability and stability of products. In discharging their duties, quality control personnel are required to strictly follow standard operating procedures （SOP） and test standards to ensure the effective implementation of quality management systems to ensure that product quality meets standard requirements. Quality control personnel should document and provide feedback on product quality issues in a timely manner, undertake problem analysis and improvement work in conjunction with the production sector, and make rmendations for improvement to continuously improve product quality and productivity.本单位质量控制人员的主要工作职责在于对产品质量进行全面检查和评估，以确保产品符合质量标准和客户需求。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
FQC作业标准
FQC部作业操作标准及规范一、员工Q货时，必须戴好指套和手套（塑料手套和棉手套）。
二、员工在检验货品或擦货时不能用力太大，以免擦花，如擦表带就不能随意晃动，以 免使带粒相互碰撞打伤。
三、外观检验及品质要求：1）、外观检验要求如下：①、壳外观检验要求：大身位、顶圈位、内影、底部，有无花嘣、砂 孔、杂质、批锋等问题。
②、圈外观检验要求：圈面边、底、内影，有无花嘣、砂孔、杂质、批锋等问题。
③、带外观检验要求：带面、边、底，有无花嘣、砂孔、杂质、批锋等问题。
2）、品质要求如下：①、壳/圈品质要求：检验货品有无粗点、针孔、砂孔、白渍、黑渍、水纹、水渍、烧尼龙、起砂、起泡、起皮、见铜等现象。
②、带品质要求：检验带节位处有无见铜、发黑、流脏水，面、边、底有无粗点、 针孔、砂孔、白渍、水线、水纹、水渍、烧尼龙、起砂、起泡、起皮（掉皮）、 发黑、喷渍等现象。
四、钢壳/圈/钢带外观检验及品质要求如下：1）、外观检验要求如下：①、钢壳/圈外观检验要求：整个表壳/圈都要检验，如：大、小身位、壳/圈面、底 部、内影等。
②、钢带外观检验要求：整个带面、侧边都要检验。
2）、品质要求如下：①、钢壳/圈品质要求：检验货品有无花嘣、未磨透、磨纹、白朦、砂孔、杂质等现 象。
②、钢带品质要求：检验带面、侧边有无花嘣、未磨透、磨纹、白朦、砂孔、杂质 等现象。
五、员工检验货品时发现手套脏要立即换成干净的手套，检验出来的货品（即Q好的） 要排放整齐并且货品之间要保持一定距离，不允许有碰撞现象。
六、需要注意的事项：1）、按货品级别和不同做法分开摆放（即不同电镀颜色）。
2）、不允许戴手套乱拿，乱摸脏东西，以免弄脏手套导致货品不干净等。
以。
IQC、SIP、IPQC、FQC.OQC定义及解释
IQC、SIP、IPQC、FQC/OQC方法年夜解析之马矢奏春创作一、IQC的内容及应用方法是什么IQC是Incoming Quality Control 的缩写,意思是来料检验,主要指：从供应商处推销的资料、半制品或制品零部件在加工和装配之前,应进行检查,以确定其完全符合生产的要求.IQC对所购进的物料,可分为全检、抽检、免检等几种形式,主要取决于以下因素.① 物料对制品质量的重要水平；② 供料厂商的品质保证水平；③ 物料的数量、单价、体积、检验费用；④ 实施IQC检验的可用时间；⑤ 客户的特殊要求等；二、IQC的实施特点是什么IQC其实不意味着肯定对产物进行实物检查,有时仅仅是对供应方提供的附属检验资料的验证上.IQC的宽严水平与供应商的质量保证水平有一定的关联.对一家刚刚供货的新供应商的产物,一般按正常抽样标准来检验,甚至对一些关键物料进行100%全检；对供货史很长,极少呈现质量问题的供应商,则会放宽检验,直至免检.绝年夜大都进厂资料是依据检验陈说来接收的.① 如果进货符合检验标准,则进行标识后转入货仓或进入正常生产法式.② 如果IQC发现来料不符合检验标准,应对货物进行隔离.并及时通知供应商处置.③ 如果时间紧迫,来不及对进料判定就必需下线生产时,则必需加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料分歧格时,应隔离用此批物料加工的产物,并采用办法加以解救.三、 IQC与供应商的选择与管理的关系IQC检验的水平与选择供应商的水平成反比,即：① 供应商的评估较松,则IQC的检验就要严一些；② 供应商的评估严格,则IQC的检验适当放松；对供应商评估相当严格,或长期供货品质优良者,也可实行“免检”或称“STS（ship to stock）“只作货物名称、数量、型号等的验证即可.四、如何理解来料检验规范（SIP）（1） SIP的对象及实施SIP即：standard inspection procedure 检验标准,也可译为检验规范.①检验规范是写明检验作业有关的文件,用来规定作业的法式及方法,以利于检验工作的进行；②检验范围主要明确了对进料（Incoming Materials）的5W1H：Why（为什么要检验）What（检验什么）When（何时检验）Who（谁执行检验）Where（在何处检验）How（怎样检验）（2）检验项目一般包括① 外观检验；② 尺寸、结构性检验；③ 电气特性检验；④ 化学特性检验；⑤ 物理特性检验；⑥ 机械特性检验；⑦ 包装检验；⑧ 型式检验；（3）检验一般采纳随机抽样方法①外观检验：一般用目视、手感限度样本.②尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NO GO GAUGE）.③结构性检验：如拉力计、扭力计.④特性检验：使用检测仪器或设备,如使用示波器来检验电气性能等.（4）检验方式所进的物料,由于供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,可分为全检、抽检、免检.①全检：数量少,单价高,适用于重要来料.②抽检：数量多,或经常性之物料,为年夜大都的检验方式,③免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料.五、IPQC的实施目的是什么过程检验（即IPQC）有时也称为阶段检验,其目的主要有：（1）在早期的加工阶段发现分歧格,防止在以后的分歧格产物上浪费人力.（2）过程检验可用作过程控制的一部份,用来在实际的分歧格发生之前就标明趋势.（3）通过严格的过程检验,保证只有合格产物转入下一道工序.（4）如果在检验中发现了分歧格产物,则这产物在转入下一道工序前必需获得修理,合格后方可转入下一道工序.六、过程检验中应注意哪些事项有的工厂将IPQC的职责赋予生产人员,更有效的应由专职的品管人员来承当.检验中应该具体规定检验项目,检验方法,时间频次等,其中还应包括对作业方法的查核.在有些合同中,顾客会规定出“加工停止点”,由客户代表进行产物验证；如果遇到这种情况,应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权.检验有员对偶发性的严重情况或经常性的过程异常应出具报表,知会有关部份迅速处置.七、FQC/OQC的适用范围最终检验试验是验证产物完全符合顾客要求的最后保证.当产物复杂时,检验活动会被规画成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅速完成.因此,当把各种零部件组装成半制品时,有需要把半制品作为最终产物来看待,因为有时候它们在装配后往往不能再进行独自的检验.（1）Final QC一般也称作线上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、检验方法等.FQC的组织制有的工厂编在生产部份,有的工厂编在质量部份：FQC检验类型又可分为全检、抽检或巡检.（2）Outgoing QC出货检验,一般在出厂前的最近一段时间进行,尤其对电子产物而言,湿度往往会对产物的质量造成影响.（3）OQC的检验有时与FQC相同,有时会更加全面,有时则只检查某些项目,比如：① 外现检验② 性能检验③ 寿命检验④ 特定的检验项目。
FQC检验流程
b.若产品检验NG，则将不良品与此批产品区分放置，对产品进行标识不合格、签字，填写检验记录，放置在指定的不合格品区后退货给产线进行挑选/返工；
c.对产品检验NG批次，填写《OQC质量信息反馈单》，并经QC主管、生产主管、班长、IPQC签名确认后连同不良品一起退货给产线，产线填写自检结果、原因分析和纠正改善措施，挑选/返工完成后将产品、《OQC质量信息反馈单》一起提交FQC复检，FQC跟踪其纠正改善效果并填写复检状况。
无
6.相关记录
《OQC质量信息反馈单》
附件：FQC检验流程图
4.5对检验合格产品，品质主管需随机进行抽取检验，依据FQC准备的检验资料检验，抽取比例不得低于1%，并对检验结果进行记录，检验内容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装等，抽检确认不合格，则按FQC流程返还生产进行返工。
4.6生产按包装作业指导书进行内包装，即单个或最小批产品的包装。
5.相关文件
4.2FQC接收产品时核对产品相关信息OK，则接收并放置于待检区，否则不予接收。
4.3FQC检验准备内容包括：特殊要求、检验规范、订单信息、产品规格书、工装仪器、样品等。
4.4FQC产品检验内容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装等。
a.若产品检验OK，则对此批产品进行标识合格、签字，填写检验记录，放置在指定的合格品区后归还产线进行包装；
FQC检验作业指导书
5）、每个软管是否有毛屑、油污异物、残缺；
6）、拧好盖子后管盖配合效果，取部分软管，用管肩套管尾手捏测试是否有泄漏；
7）、查看管盖配合间隙、歪头及盖子的朝向是否正确；
8）、用手旋开盖子检查管接头部位是否干净、可否正常退盖；易开盖可否顺利闭合
9）、装小内盒时检查好每个小内盒装的产品数量是否正确、管子的朝向是否正确；
致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0，并分开放置；
3）、清点不良数，以及致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的产品数量；
4）、依照致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的AQL值，分别确定其接收与拒收的数量；
5）、用致命AC=0、RE=1；严重0.65、一般1.0、轻微4.0缺陷的接收与拒收的数量进行比对，来判定产品是合格与否；
4、不合格品管理程序；
5、检验与试验管理程序；
6、品质瑕疵程度分类表；
四、表单记录：
1、《流水线抽验入库台帐》；
2、《成品/半成品检验记录表》；
3、《返工通知/返工记录》；
五、作业步骤及方法：
5．1抽样检查前的准备：
1）、依据生产部排单，先查看现场是否有首件表，记录是否完整；
2）、查看现场是否有相应的色差板或其它品质看板；
6）、检验结果记录于《成品/半成品检验记录表》上；将巡检与抽检中发现的不良品务必放入不良容器内；
5．5判定结果确认与不良跟踪：
1）、已检产品判定后，合格品转入下工序或入库；
2）、判定是不合格品时，品管员应立刻将产品隔离并标示；
FQC检验规范830
厦门汉纳森汽车电子有限公司FQC检验规范HNSWI- QQ-065实施日期： 2012年月日受控状态：分发号：654321序号更改日期更改章节号更改审批单号更改人版本批准审核编制1 目的为确保公司产品质量符合合约规定之要求，防止不合格品流入客户，让客户满意。
2 范围适用于本公司成品入库前的检验活动。
3 职责3.1外协厂商管理人员负责对产成品的过程标识及通知检验。
3.2 质量管理人员负责产成品质量的检验、记录、判定、标识，报主管确认。
3.3 质量管理负责人依产品质量标准，对检验结果之核准。
4 检验指导书依照已经发布的检验指导书操作。
5 判定方法为使产品缺点的严重性做出明确的区分，以使检验人员能根据不同的缺点做出准确而迅速的判断。
5.1硬件(特性)/软件问题一般为重缺点；5.2结构产品特性不能实现或是对产品品位有大影响的判为重缺点，（如部件坏等），品位有影响，但不引起顾客投诉的判轻缺点；5.3包装未按指示包装,影响顾客使用或对产品造成损伤的判为重缺点(如漏装/错装/装箱方式错误)；5.4可靠性问题一般为重缺点；6 成品检验成品检验是产成品在入库前，质管部所做的检验。
6.1为了确保产成品的品质，确认目前生产制程的作业及检查方法是否正确，以抽样检查的方法来确保不良品不会流出；6.2对生产的最终产品，以批为区分，实施抽样检查，对检查结果进行判定，并对产品进行合格与否的标识，不合格时要发行[不良/委托检讨书]给责任部门对策；6.3异常确认：当发生工程不良率高或出货检查及其他部门发现品质不安定等问题时，质管部经理认为必要时，出货检查要对已完成品进行相关确认，确认台数及项目由经理决定；6.4再检确认：对返工、再检及品质问题再确认时，出货检查要进行确认；确认方法：产品有拆开时作一般检查；产品未拆开时针对再检项目检查。
有开箱再检时要确认包装是否正确；确认数量：依生产再检数量的不同进行抽样，如下表：工程再检数量质管检验数量有拆台未拆台1000台以上10台20台100~1000台5台10台100台以下2台5台7 记录标识质管部应将检验结果记录于[出货（入库）检验报告]上，作出初步判定，报质管部主管确认。
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FQC检验规范
fqc检验规范流程
1.最终检验程序(fqc)
1.1目的：对产品出厂前检验/试验，保证产品质量满足用户客户建议。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已选定之外，品质主管负责管理以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）
1.5最终检验员（fqc）须具有资格条件：
1.5.1高中、中专或以上文化程度；
1.5.2熟识产品加装工艺及客户品质建议；
1.5.3受过3c及有关成品检验培训并考核合格。
1.6fqc职责和权限：
1.6.1按《fqc检验规范流程》对成品进行检验；
1.6.2记录和留存检验数据；
1.6.3对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；
1.6.4对质量记录搞统计分析，用来指导生产，平衡和提升产品质量；
1.6.5受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7fqc运作程序：
1.7.1fqc检验员按《作业指导书》对产品进行检验；
1.7.2fqc员每2小时对生产线上的材料、工位操作方式及銲接证实一次，并核对《2
小时
生产部品确认表》，由品质主管审核；
1.7.3fqc按客户品质建议对产品展开样本检验：对符合要求的产品，核对《fqc报告》
并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；
1.7.4fqc样本不当瑕疵少于客户建议aql标准，即为产品质量不合乎客户建议时，填上
写《fqc报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；
1.7.5生产收到《重流通知单》后，精心安排时间重流，pqc重点对不当项目展开全检，检
验结果记录在《重流通知单》上；
1.7.6fqc对轻穿过的成品再次展开抽查，合格Menat仓；例如重流二次均相符客户建议，
则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；
1.7.7fqc巡拉辨认出生产线员工违背《作业指导书》操作方式或引发品质异常时，必须通告
生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复fqc，fqc不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；
1.7.8在仓库存货交货前，仓库成品管理员应当核查成品储存期，例如超期，应当书面通知
fqc，fqc检验员将采取以下行动。
a.存货少于3个月，fqc须要随机抽样10%检查；
b.存货超过6个月，fqc需随机抽样20%检查；
1.7.9逊于储存期成品经fqc再次检验证实合格后，应当再次张贴“合格”标签，标明机种、
抽检日期和检验员签名。
fqc检验流程图。