压缩机油运施工方案
柴油加氢4M80压缩机油循环及试车专项方案
目录1、编制依据 (1)2、工程概况 (1)2.1 工程名称 (1)2.2 工程概况 (1)3、质量、HSE、投资控制目标 (1)3.1 质量目标 (1)3.2 HSE目标 (2)3.3 投资控制目标 (2)4、施工部署 (2)4.1工艺流程 (2)4.2 资源配置 (2)5、4M80新氢压缩机主要技术参数 (3)4M80-21/20-91-24.7/70-91型新氢压缩机技术参数 (3)6、4M80新氢压缩机试车前的准备工作 (5)6.1 单体和系统调试的基本技术要求 (5)6.2 4M80新氢压缩机油循环 (7)6.3 冷却水系统通水试验 (8)7、4M80新氢压缩机试车 (8)7.1 电动机单独试运转 (8)7.2 压缩机空负荷试运转 (8)7.3 压缩机、附属设备及系统管路的吹扫 (9)7.4 4M80压缩机带负荷试车 (10)7.5 正常停车程序及紧急停车程序 (10)8、质量保证体系及控制要求 (11)8.1项目质量保证体系组织机构 (11)8.2质量管理程序图 (11)8.3质量保证体系人员权限和职责 (11)8.4施工质量控制点 (12)8.5质量控制措施 (12)9、HSE管理 (13)9.1 HSE管理方针及目标 (13)9.2 HSE组织机构 (13)9.3 HSE管理职责 (13)9.4 现场应急指挥程序 (14)10. 工作危害分析（JHA）记录 (16)1、编制依据1.1《石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范》 SH/T3544-2009；1.2《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005；1.3《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—2007；1.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009；1.5《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-2010；1.6《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008；1.7《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH/T3503-2007；1.8《石油化工建设工程项目过程技术文件规定》 SH3543-2007；2、工程概况2.1 工程名称2.2 工程概况新氢循环氢联合压缩机型号：4M80-21/20-91-24.7/70-91（一台）、为沈阳远大压缩机股份有限公司制造，该机组为卧式四列三级对称平衡型、气缸水冷、压力循环润滑、电机拖动，各列气缸水平布置并分布在曲轴两侧。
往复式压缩机施工方案
往复式压缩机施工方案往复式压缩机施工方案XXXXXXX安装工程公司XXXXX年X月XX日往复式压缩机施工方案一、编制说明本方案适用于DW-1.5/10-35、DW-8.8/26-29及HW-50/17往复式压缩机组解体安装的施工，工程质量达到优良标准。
二、编制依据1、本工程设计院提供的施工图纸2、压缩机设备厂家提供的设备本体图3、本公司先进的施工经验4、国家、地方现行的标准规范5、GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》6、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》7、GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》8、HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》9、GB50235-98《工业管道施工及验收规范》10、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接及验收规范》三、施工组织机构项目经理：XXX责任工程师：XXX安全员：XXXX质量检查员：XXXX造价员：XXX设备专业工程师：XXXX工艺专业工程师：XXXX电气专业工程师：XX仪表专业工程师：XXX统计员：XXX材料员：XXX四、施工准备㈠安装应具备的条件1、制造厂提供的以下技术文件及质量证明应齐全：2、机组的设备图、安装图、系统图及安装操作使用说明书；3、机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；4、气缸体及水冷夹套、压力容器的水压试验合格证明书；5、高压缸体、主轴、活塞杆、压力容器及高压阀件的无损探伤合格证明书。
6、压缩机出厂前预组装和试运转记录。
㈡施工前应具备条件1、土建施工基本结束，厂房已封闭。
2、现场施工用水、电、气及照明齐备。
3、现场消防、保卫措施落实。
4、土建单位将基础移交给安装单位时，应有质量合格证明书及测量记录。
基础上应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线，重要机器的基础应有沉降观测点。
基础复查合格并由土建单位与安装单位办理工序交接手续后方准进行安装。
压缩机润滑油油循环方案
压缩机稀油站油循环方案中心1.清洗范围和临时管路润滑油系统冲洗范围包括:●润滑油油箱●润滑油高位油箱●主油泵进出油管及相关其他附属油管●冷油器进出管路●过滤器进出口●临时管路滑油系统预冲洗阶段各润滑点接入口前均采用临时管路(不锈钢管、尼龙软管或PVC管）加临时滤网接至压缩机润滑油油箱2.3.润滑油洗作业程序3。
1油箱清洗首先检查油箱中的防护漆，清除焊缝附近的焊渣，清洗干净后,用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
油箱清洗合格后应及时通知总包、监理工程师及业主表进行检查验收签字,各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。
3.2油过滤器清洗检查内部的防护漆情况,若油漆很好,只需清洗后再用面团粘净即可。
3。
3高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净,最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭.3。
4油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等.清洗完成的短管法兰需暂时用胶带封口，防止杂物再次污染管道，待全部管段清洗完成后，去掉封口胶带进行连接。
3。
5管道安装及临时管配制临时管子与原配管连接的法兰处采用耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
临时管道清理也应做相应处理。
4.油循环条件●润滑油油箱已经经过清理，并通过监理验收●高位油箱已经经过清理，并通过监理验收●润滑油系统相关外循环管路已配管施工完成●润滑油输送泵(事故油泵）已供电正常，并经试转确认方向正确●供油管路相关远传仪表，现场仪表根部阀关闭●油冲洗所用的油已经分析合格●消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业5.润滑油冲洗前应具备的工作及临时滤网增设点5.1分别将润滑油系统中进入机身的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入润滑油油箱.同时,必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭,防止异物进入设备内部.将系统的各个管道开口用临时接管连接成一个完整回路。
螺杆压缩机组施工技术方案
螺杆压缩机组施工技术方案1、概述1.1LG63C-430/3.8螺杆压缩机组主要是输送从石灰工段及重碱工段煅烧来的CO2混合气到碳化工段。
压缩机为上海压缩机生产的LG63C—430/3.8螺杆式压缩机，汽轮机驱动。
汽轮机为杭州汽轮机厂生产的NG25/20/0型背压式汽轮机，驱动方式为汽轮机—减速器—压缩机。
1.2机组的工作原理:：螺杆压缩机属容积型压缩机，其工作原理和往复式压缩机工作原理一样。
即整个压缩过程分为吸气、压缩、排气三个阶段。
这一过程是通过气缸内两个螺（阴、阳螺杆）的旋转来完成的。
其排气时具有脉冲性，但由于转子的转速高，且阴、阳螺杆的齿轮又多，故脉冲很小，基本可视为平稳排气。
1.3压缩机的结构：螺杆压缩机具有两个螺杆（阴、阳螺杆），装在气缸内部，由气缸体上的轴承支承，轴承和转子之间有轴封装置，其作用是防止轴承里的润滑油漏入气缸体内和气体自缸内向外泄漏，两根螺杆在气缸吸入端外侧均装有同步齿轮，以保证螺杆齿型间的间隙正常，在每根螺杆上还有推力轴承，它用于承受进、排气的压力差所产生的轴向推力。
阴、阳转子之间，螺杆外园和缸体之间，以及螺杆端面与气缸壁之间均有极小的间隙，工作是互不接触，因此不会产生摩擦，亦无需进行润滑。
为了保证螺杆之间的间隙，减少热膨胀对齿型间隙的影响，气缸壳体采用水冷却，转子内注入压力油冷却。
1.4压缩机组的主要技术参数1.4.1压缩机排气量：430m3/min（吸入状态湿气）气量调节范围：上限：105% 下限：50%吸入温度：35℃吸入压力0.95kgf/cm2(绝压)排气温度：<150℃排气压力：下段气3.8kgf/cm2(表压)中段气3.3kgf/cm2(表压)压缩机转速:2570r.p.m轴功率1800kw(中段气) 1900kw(下段气)驱动方式：汽轮机出轴端通过减速器带动压缩机转向：从减速器看压缩机为逆时针1.4.2汽轮机额定功率：2300kw正常功率：2000kw额定转速：10620kw最大连续转速：11151 r.p.m跳闸转速：11682 r.p.m转速范围：9239--11151 r.p.m进气压力35 kgf/cm2±1 kgf/cm2(表压)排气压力 1.5 kgf/cm2进气温度：425105+-℃1.4.3减速器功率 2300kw 转速 10620/2750圆周速度：67.78m/s 中心距300mm 齿轮模数Mn=4mm 旋转角β=140 50′06″ 齿线方向：单斜齿 齿数：Z 1/Z 2 =31/114 传动比i 1.2=3.67/42 齿型：修缘渐开线 工作性质：单向连续 临界转速：6600 r.p.m 2、本方案的编制依据2.1上海压缩机厂提供的LG63C-430/3.8螺杆压缩机图纸及说明书。
压缩机机组大型设备吊装运输方案
压缩机机组大型设备吊装运输方案
为了确保压缩机机组大型设备的安全运输，我们制定了以下吊
装运输方案：
1. 运输前准备：
- 确认目的地的运输限制和要求，包括道路状况、桥梁限重等。
- 进行设备的详细测量和重量评估，确保选择适当的吊装设备
和运输工具。
- 系统检查所有设备附属件的稳固性和完整性，以避免在运输
过程中的损坏和丢失。
2. 吊装准备：
- 找出合适的吊装点，确保设备的平衡和稳定。
根据设备的设
计和重量，确定使用合适的吊装索具和连接件。
- 检查吊车或吊装设备的状态和承载能力，确保其安全可靠。
- 为吊装操作制定详细计划，包括提前进行现场踏勘、设备布
置和固定、安全标识等方面的安排。
3. 吊装过程：
- 分配经验丰富的吊装操作人员，并确保他们严格按照操作规程进行操作。
- 确保吊装设备和设备本身的稳固性和平衡，并遵守吊装操作的安全要求。
- 在吊装过程中，及时调整吊车或吊装设备的位置和高度，确保设备平稳放置并避免与周围物体碰撞。
4. 运输安全：
- 确保设备固定牢固，使用正确的保护措施来防止设备在运输过程中的震动和损坏。
- 在设备运输过程中，密切关注路况和交通状况，确保设备安全运抵目的地。
- 配备专业的安全人员随行，及时应对紧急情况和安全风险。
以上是压缩机机组大型设备吊装运输的方案，我们将根据具体情况进行调整和完善，以确保设备安全运输到目的地。
压缩机润滑油油循环方案
压缩机稀油站油循环方案中心1.清洗范围和临时管路润滑油系统冲洗范围包括：●润滑油油箱●润滑油高位油箱●主油泵进出油管及相关其他附属油管●冷油器进出管路●过滤器进出口●临时管路滑油系统预冲洗阶段各润滑点接入口前均采用临时管路（不锈钢管、尼龙软管或PVC管）加临时滤网接至压缩机润滑油油箱2.3.润滑油洗作业程序3.1油箱清洗首先检查油箱中的防护漆，清除焊缝附近的焊渣，清洗干净后，用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
油箱清洗合格后应及时通知总包、监理工程师及业主表进行检查验收签字，各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。
3.2油过滤器清洗检查内部的防护漆情况，若油漆很好，只需清洗后再用面团粘净即可。
3.3高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭。
3.4油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等。
清洗完成的短管法兰需暂时用胶带封口，防止杂物再次污染管道，待全部管段清洗完成后，去掉封口胶带进行连接。
3.5管道安装及临时管配制临时管子与原配管连接的法兰处采用耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
临时管道清理也应做相应处理。
4.油循环条件●润滑油油箱已经经过清理，并通过监理验收●高位油箱已经经过清理，并通过监理验收●润滑油系统相关外循环管路已配管施工完成●润滑油输送泵（事故油泵）已供电正常，并经试转确认方向正确●供油管路相关远传仪表，现场仪表根部阀关闭●油冲洗所用的油已经分析合格●消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业5.润滑油冲洗前应具备的工作及临时滤网增设点5.1分别将润滑油系统中进入机身的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入润滑油油箱。
同时，必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭，防止异物进入设备内部。
将系统的各个管道开口用临时接管连接成一个完整回路。
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(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）（文件备案编号：）施工组织设计工程名称：编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期：年月日一、工程概况太钢-BOC气体有限公司2×40000Nm3/h空分装置安装工程运转设备主要包括SIEMENS公司VK125-3空气压缩机组、HVK6-6空气增压机组、CVK20-3氮压机组等。
因这三台压缩机属高转速运转设备，是空分装置中的关健设备，所以在实际安装过程中严格按照方案内容及外方设备专家现场指导进行工作。
此三套压缩机组均为离心式压缩机组，其结构类似，本方案主要以安装难度最大的空气压缩机组进行编写，空气增压机组及氮压机组参照执行。
二、编制依据1、太钢BOC气体有限公司2×40000NM3/h空分装置及配套工程建设工程施工合同。
2、SIEMENS公司VK125-3、HVK6-6、CVK20-3安装技术文件。
3、参照以下规范：（1）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）（2）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）（4）《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）（5）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）4、本公司颁布的质量手册及相关的技术、管理标准。
5、本公司在空分装置安装中所积累、总结成功经验。
三、施工程序1、空气压缩机与增压机施工程序：2、氮气压缩机施工程序：3、施工准备3.1设备、材料检查3.1.1设备应符合设计要求，产品合格证、技术资料、说明书齐全。
3.1.1对照随机设备清单和技术资料，校对设备本体、附件、备件及专用工具的规格型号应符合要求，附件、备件及专用工具齐全。
3.2 工机具准备3.1.2.1根据施工现场实际情况选用手拉葫芦、履带吊、滚扛、吊索等。
3.1.2.2凿子、手锤、钢丝、锉刀、激光对中仪、柜式水平仪、水准仪、塞尺、千分尺、百分表、扳手、千斤顶。
垃圾压缩设备安装施工及安全方案等
垃圾压缩设备安装施工及安全方案等（一）方案说明本方案共计垃圾压缩机台，配套转运车辆，其中6台垃圾压缩机的安装和调试是本方案的重点。
本方案依据国标《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》进行安装施工、安全和质量保证，重点、关键部位的安装施工均配有工艺图纸，施工完成后进行调试，调试技术参照相应的技术大纲。
本方案中安装施工项目要求60天内交货并安装调试完毕，所以在施工过程中必须优化管理、精心组织，以确保工程质量和进度。
（二）安装施工组织部署为了提高设备的安装质量和安装效率，公司成立了站体产品安装队，安装队由总负责人及专业安装小组组成，安装队成员都经过专业化的培训，保证安装过程的顺利和安装质量。
图1 安装队（三）设备安装施工进度计划本项目将严格按照国家有关建设项目程序进行，本项目计划主要分为以下7个阶段：A提供完整的转运站工艺图纸B设备生产制造、运输C转运站设备安装、调试D人员培训；E转运系统试运营；F设备交付、验收。
设备招标结束并签订合同后，本公司将成立启东垃圾中转站项目部，项目部下设综合部和技术部。
综合部负责与采购方的衔接、施工过程的后勤安排、人员培训等工作；技术部负责项目技术支持、设备的制造、安装和调试等工作。
设备安装施工进度计划表（四）中转站施工技术规范和质量标准1.垃圾中转站建造的总体工作顺序安排：（1）设备配套基槽施工；（2）垃圾压缩机安装；（3）垃圾压缩机表面处理，喷漆；（4）地坪养护；（5）设备调试；（6）设备移交，正常使用。
2.垃圾压缩机配套基槽施工步骤、技术规范和质量标准（1）按设备平面总布置图标注的压缩机位置尺寸要求放样，确定压缩机中心位置并画出中心线，然后按基础平面布置图要求画出基础边框线。
（2）按基础剖面图结合土建施工规范的要求，挖土至尺寸标注数值规定深度要求，同时复核轴线。
（3）按基础剖面图要求填埋20㎜深石片，然后用C10素砼找平厚100㎜，待C10素砼凝固后，按基础剖面图要求扎钢筋，同时安放污水管且与集水井接通，在-0.12米平面上按基础平面图要求放预埋件,按规范与基础钢筋搭接,上平面要求水平,允许差3㎜，可用C25砼混凝土浇至±0.00米标高处，保养期满及房屋结构和屋面施工完毕后再由我公司人员安装整体设备。
油运方案
加氢反应系统初次气密方案高压系统气密试验是整个开工过程的关键步骤之一，气密试验分为氮气压力试验和氢气压力试验，首先进行氮气气密试验。
一、目的反应系统检查主要是查系统的严密性，以确保系统能安全、平稳、长周期运行。
二、准备工作1. 系统吹扫、清洗、检查、恢复工作完成。
2. 人孔法兰，孔板均等复位，安全阀投用。
3. 各低点排凝，高点放空，排火炬均关闭。
各塔器的液界面计投用，联系仪表打开各仪表引线严格打通流程。
4．切断与气密无关的阀门或加盲板，不进行气密试验的通孔或排出阀均要打开,防止阀门不严窜压引起事故。
5．准备好气密工具，如：小桶，肥皂水，毛刷，洗耳球等。
6．联系好外围，准备好足够的氮气、氢气、蒸汽、非净化风等。
三、回路划分本单元按压力相近的原则划分为三路：（一）高压反应部分1.加氢反应器R301。
2.反应流出物冷却器。
3.高压分离器。
4.压缩机高压泵等设备。
（二）分馏塔部分1. 分馏塔。
2. 分馏塔顶回流罐。
3. 分馏塔顶冷却器。
4. 分馏塔底油冷却器。
5. 柴油冷却器。
6. 减压塔。
7. 减压塔顶油水分离罐。
8. 减压塔底油冷却器。
9. 分馏塔和减压塔各泵。
（三）辅助系统1. 硫化剂罐和硫化剂泵。
2. 注水系统。
3. 冲洗油系统。
四、气密试验的方法本单元的低压部分、分馏部分的设备，用氮气加压进行气密试验。
高压反应部分的设备，如用氮气吹扫可不做真空试验。
循环氢压缩机与反应工段分开，用氮气加压气体通过现场临时管道排放，当反应部分在氮气正压下，循环氢压缩机完成氮气置换，壳体正压，润滑油系统运行，循环氢压缩机可以与反应部分连接。
五、气密试验应该注意问题1.要根据安全阀位置，选氮气注入点，同时尽量保证与反应正常流向充氮气。
2.气密试验压力不能大于设计压力。
3.气密试验设备与含烃设备分开。
4.公用工程设备压力比气密试验压力低时，要与试验设备分开。
5.试验用的氮气，以低点排出，目的是排放设备内的存水。
6.低压系统气密前先用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，顶部放空打开，冷凝液从低点排出，特别注意防止由于蒸汽冷凝形成容器内部真空，避免损坏设备。
压缩机施工方案
压缩机施工方案1.0概述 (2)1.1工程难点 (2)2.0编制依据 (2)3.0要紧技术数据 (3)3.1压缩机 (3)3.2汽轮机 (3)3.3润滑油系统 (3)3.4发电机 (4)4.0压缩机组结构简介 (4)4.1压缩机 (4)4.2凝汽式汽轮机 (5)4.3润滑油系统 (5)4.5蒸汽冷凝系统 (5)5.0机组安装程序 (6)6.0安装前的预备 (7)6.1技术预备 (7)6.2开箱验收与保管 (7)6.3基础验收及处理 (7)7.0机组的组装及技术要求 (8)7.1压缩机安装 (8)7.2汽轮机安装 (15)7.3发电机安装 (18)7.4定轴端距及机组的初对中 (18)7.5润滑油系统安装、清洗 (19)7.6辅助设备和管道安装 (19)8.0质量保证措施 (19)9.0安全措施 (22)10.0施工打算及劳动力安排 (23)11.0机组施工量具一览表 (23)12.0施工机具及手段用料 (24)13.0消耗材料 (24)1.0概述中国石化集团仪征化纤股份10万吨/年1，4丁二醇装置空压机房设有1台压缩机机组，该机组驱动机为杭州汽轮机股份设计制造的中压抽汽凝汽式汽轮机CT1201，型号为ENKS63/80/72,以下简称汽轮机。
汽轮机采纳水冷。
轴流式空气压缩机C1201由陕鼓设计制造，型号为AV80-10，以下简称压缩机。
发电机G1201型号为QFW-15-4。
该机组为四机组配置，由蒸汽轮机、轴流压缩机、齿轮箱和发电机组成。
汽轮机到货分为上缸、下缸〔导叶持环、蒸气室、喷嘴室安装在下缸内，安装时须吊出检查清洗〕、转子、支座、排汽接管、凝汽器等几大部分，没有整体底座。
压缩机到货分为上机壳、下机壳、转子、叶片承缸、调剂缸、整流栅、轴承箱等几大部分，没有整体底座。
发电机到货分为发电机及冷却水箱两大部分，没有整体底座。
齿轮箱分为轴承箱、底座及盘车电机三大部分。
整个机组布置在35米x15米的空间范畴之内，标高11.7~11.8米有顶棚的二层平台上，辅助设备等布置在一层，各单机之间采纳膜片联轴器联接。
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施 工 方 案 压缩机油运施工方案
编制人： 技术负责人： 项目负责人：
编制单位：项目部 （盖章） 2016年11月22日目 录 一.编制说明 ............................................................................................................................................................. 2 1.1目的和范围 .......................................................................................................................................................... 2 1.2编制依据 .............................................................................................................................................................. 2
二.工程概况 ............................................................................................................................................................. 2 2.1工程概述 .............................................................................................................................................................. 2 2.2施工范围和内容 .................................................................................................................................................. 2
三.施工组织 ............................................................................................................................................................. 3 3.1项目组织机构 ...................................................................................................................................................... 3 3.2施工进度计划 ...................................................................................................................................................... 3 3.3劳动力计划 .......................................................................................................................................................... 3 3.4教育、培训与持证上岗管理............................................................................................................................... 4
四.主要施工机具及材料计划 .................................................................................................................................. 4 4.1工/机具使用计划 ................................................................................................................................................. 4 4.2材料使用计划 ...................................................................................................................................................... 4
五.施工工艺流程 ..................................................................................................................................................... 5 六.关键工序、重要工序的工艺要求 ....................................................................................................................... 5 6.1管道制作安装 ...................................................................................................................................................... 5 6.2耐压试验 .............................................................................................................................................................. 6 6.3油系统设备清洗 .................................................................................................................................................. 6 6.4管道安装及临时管配制 ...................................................................................................................................... 7 6.5油冲洗前准备工作 .............................................................................................................................................. 7 6.6油系统冲洗 .......................................................................................................................................................... 8
七.施工质量保证措施 ............................................................................................................................................. 8 7.1质量管理措施 ...................................................................................................................................................... 8 7.2油冲洗措施 .......................................................................................................................................................... 9
八.HSE保证措施 ...................................................................................................................................................... 9 8.1危害分析及控制措施 .......................................................................................................................................... 9 8.2环境保护措施 ...................................................................................................................................................... 9 8.3事故应急措施 .................................................................................................................................................... 10