齿轮副侧隙计算
第三章第齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差节齿轮精度指标的公差及其精度等级
公称中心距 a=( d1+ d2)/2=(60.606+239.394)/2=150mm
齿轮圆周速度
v= d1n1=3.14×327×60.606/1000=62.23m/min=1.04m/s
参考表10-5所列通用减速器的齿轮和表10-6所列某些机器中的普通齿
轮所采用的精度等级，按本例齿轮圆周速度，综合考虑三项精度要求
式中
j b n m i n ( E s n s 1 E s n s 2 ) c o s n f 2 s i n n J b n
E s n s jb 2 n m c i o ns J n b nfta nn
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
3. 齿厚下偏差的确定
Esns2
jbnmin Jbn
2cos
fa
tan
429cos4230.7 31.5tan2061m
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
基准孔和齿顶圆柱面的尺寸公差按齿轮精度等级从附表 10-6选用。
基准端面对基准孔轴线的端面圆跳动公差tt由端面的直 径Dd、齿宽b和齿轮螺旋线总公差Fβ按下式确定：
tt 0.2(D d/b)F
切齿时，如果齿顶圆柱面用来在切齿机上将齿轮基准孔轴 线相对于工作台回转轴线找正；或以齿顶圆作为测量齿 厚的基准时，则需要规定齿顶圆柱面对齿轮基准孔轴线
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 四. 齿轮齿面和基准面的表面粗糙度轮廓要求
齿轮齿面、盘形齿轮基准面孔、齿轮轴轴颈、基准端面、 径向找正用的圆柱面、作为测量基准的齿顶圆柱面的表 面粗糙度轮廓幅度参数Ra上限值参见表10-7
锥齿轮副啮合侧隙的控制——《ANSI／AGMA 2005-B88锥齿轮设计手册》的学习应用
在 。 面擦 伤 甚 至断 齿 。 何 确 定锥 齿 轮 副侧 隙 侧 隙 的推 荐 用 值 （ 大 端 测 量 ） 侧 隙许 用 如 与模 数 成 正 比） 表 ｌ 。 中 的大 小 ？ 如何 控 制 、 测 和 在 安 装 使 用锥 值 与 径 节 成 反 比 （ 检 一 Ｇ 齿 轮副 时 达 到设 计 规 定 的 侧 隙要 求 ？ 是 给 出两 种 精 度 范 围 的数 值 ， 种 是 Ａ ＭＡ 这
锥齿 轮 和准 双 曲面 齿 轮 精 度 》 中侧 隙 的 确 定方 法 要 简 约 观 。 Ａ ＭＡ １ ～ ３级 精 度齿 Ｇ ０ １
轮 副 时 ， 望 更 大 些 的侧 隙 ， 以专 门 确 希 可 定 但 是采 用 ４ ９级 精 度 齿 轮 副时 却 不宜 ～
～ 相 Ｂ １６ 不 我 们 设 计 制 造 和 使 用 锥 齿 轮 副 的人 员 应 ４ ９级 ， 当 于 Ｇ １ ３ ５ ７级 （ 含 ７级 ）
该 知道 并 严 格遵 照 的 。
以下 的精 度 ；另一 种 是 Ａ ＭＡ １～ ３级 ， Ｇ ０ １
１ 锥 齿 轮副 侧 隙 的确 定
维普资讯
・
２・
綦 传 动
２ ０ 年 第 ２期 ０６
锥齿轮副啮合侧 隙的控 制
一 一
（ Ｎ Ｉ Ｇ ０５ Ｂ ８ （ Ｓ／ ＭＡ ２０ － ８ 锥齿轮设 计手册》 学习应 用 Ａ Ａ 的
赵世 纯 李 灿
摘 要 ：锥 齿轮 副 的啮 合侧 隙是 锥 齿轮 设 计 、制 造 和 安 装 的 重要 参 数 之
１０ ． ． ～１ ５ ０ ２
渐开线圆柱齿轮公法线长度及其上下偏差的确定
aaaaaa
0
cccccc dddddd
500 630 800 100 5
77.5
gggggg
3 4 4
55 7 62 00
8 1 1
0
hhhhhh iiiiii
5
jjjjjj kkkkkk
llllll
0
mmmmmm nnnnnn
0
oooooo pppppp
qqqqqq
0
0
70
15
(2)齿轮副齿厚下偏差Esni的计算
ii
jj
kk
ll
mm
nn
oo
pp
rr
ss
tt
-
vv
ww
xx
yy
zz
aaa
bbb
ccc
ddd
eee
fff
(2)超出上表的适用范围时，可采用分别计算补偿温度变形所需的最小极限侧隙jnmin1和 保证正常润滑所需的最小极限侧隙jnmin2（见表2）方法。
jn min = jn min 1 + jn min 2 ……………………………………………（10） jn min 1 = a (α1 ⋅ ∆t1 − α 2 ⋅ ∆t 2 ) ⋅ 2 sin α n ……………………………（11）
18 30 50 80 12
kkkk
mmmm
26 31 37
oooo
pppp
rrrr
ssss
tttt
uuuu
5
aaaaa bbbbb
23 27 31
ccccc
xxxx
yyyy
zzzz
43.5
hhhhh
ddddd
齿轮侧隙的压铅法
齿轮侧隙的压铅法
压铅法是测量齿轮侧隙的一种常用方法。
以下是具体的操作步骤：
1.选择合适的铅丝，铅丝的直径应略大于预计的侧隙。
2.将铅丝放在齿轮上，注意铅丝的位置应与齿轮的齿顶相接触。
3.使用压力机将铅丝压入齿轮的侧隙中，注意压力应适中，避免过大或过小。
4.缓慢地释放压力，并观察铅丝从齿轮侧隙中滑出的过程。
5.记录铅丝滑出的时间，并使用公式计算出齿轮的侧隙。
侧隙是齿轮副运行的重要参数，侧隙的大小对齿轮副的运行稳定性、温升和噪音等都有影响。
因此，使用压铅法测量齿轮侧隙是非常实用的方法。
齿轮偏差的一些定义
F i′——切向综合误差F i′——切向综合误差。
定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，被测齿轮一转内，实际转角与公称转角之差的总幅度值，以分度圆弧长计值。
f i′——一齿切向综合误差f i′——一齿切向综合公差。
定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一齿距角内，实际转角与公称转角之差的最大幅度值，以分度圆弧长计值。
F i″——径向综合误差F i″——径向综合公差。
定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
f i″——一齿径向综合误差f i″——一齿径向综合公差。
定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一齿距角内，双啮中心距的最大变动量。
F P——齿距累积误差F P——齿距累积公差。
定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值。
f Pt——齿距偏差f Pt——齿距极限偏差。
定义：在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差。
公称齿距是指所有实际齿距的平均值。
F Pk——K个齿距累积误差F Pk——K个齿距累积公差。
定义：在分度圆上，K 个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，K 为2到小于z/2的整数。
F r——齿圈径向跳动F r——齿圈径向跳动公差。
定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
F w——公法线长度变动F w——公法线长度变动公差。
定义：在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差。
F w =W max -W minf f——齿形误差f f——齿形公差。
定义：在端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部分除外），包容实际齿形且距离为最小的两条设计齿形间的法向距离。
设计齿形可以是修正的理论渐开线，包括修缘齿形、凸齿形等。
F Px——轴向齿距偏差F Px——轴向齿距极限偏差。
定义：在与齿轮基准轴线平行面大约通过齿高中部的一条直线上，任意两个同侧齿面间的实际距离与公称距离之差。
第三章第齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差节齿轮精度指标的公差及其精度等级
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 2.齿厚上偏差的确定
齿厚上偏差（齿厚最小减薄量）作用： 保证齿轮副所需的最小法向侧隙jbn min；补偿齿轮和齿轮箱的
制造误差和安装误差所引起的侧隙减小量Jbn； 制造误差影响因素：基圆齿距偏差△fpb和螺旋线总偏差△Fβ； 安装误差影响因素：△f∑δ和△f∑β；
由齿厚上偏差和齿厚公差根据下式求得
其中
Esni Esns Tsn
Tsn2tan n br2F r2
其中，br推荐值见表10-8，Fr可从表10-3查取
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
二. 公法线长度极限偏差的确定 公法线的上、下偏差分别由齿厚的上、下偏差换算得到。
外齿轮公法线长度上、下偏差换算公式为：
一、齿厚极限偏差的确定
侧隙的获得: （1）. 改变齿轮副中心距； （2）. 切薄轮齿。 齿厚上下偏差的获得： 上偏差：根据齿轮副所需的最小侧隙通过计算或类比法确定 。 下偏差：由齿轮等级、径向进刀公差、几何偏心确定。 齿轮精度等级和齿厚极限偏差确定后，齿轮副的最大侧隙就
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
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§7 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差
其中
J b n ( f p t 1 2 f p t 2 2 ) c o s 2 n F 1 2 F 2 2 ( f s i n n ) 2 ( f c o s n ) 2
可以简化计算为
J b n1 .7 6 fp t2 2 0 .3 4 ( L /b ) 2 F 2
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§6 齿轮副中心距极限偏差和轴线平行度公差
精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法
精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法标题：精密齿轮传动中齿轮副侧隙的调整方法在精密齿轮传动系统中，齿轮副的侧隙对于确保传动精度和平稳性至关重要。
合理的侧隙调整可以降低齿轮运行时的噪音，减少磨损，并提高系统的整体性能。
本文将详细介绍在精密齿轮传动中调整齿轮副侧隙的具体方法。
一、齿轮副侧隙的重要性齿轮副侧隙，即齿轮在非接触状态下的间隙，对于齿轮传动系统的性能有着直接影响。
适当的侧隙可以保证齿轮在运行过程中有足够的空间进行热膨胀，以及补偿制造和安装过程中的误差。
过大的侧隙会导致传动不稳定，产生冲击和噪声，而侧隙过小则可能导致齿轮卡死，增加磨损。
二、齿轮副侧隙的调整方法1.齿轮副的选配在齿轮副制造过程中，首先应通过精确的加工和测量，确保齿轮的基体尺寸和齿形精度。
在装配前，应根据实际应用需求，选择合适的侧隙范围，然后进行齿轮副的选配。
选配时可以通过以下方法：a.根据齿轮的实际尺寸和公差，选择相应的齿轮副进行匹配。
b.使用塞尺或千分尺等量具，测量齿轮副的侧隙，确保其在规定范围内。
2.调整齿轮副侧隙的方法a.调整齿轮位置：通过移动齿轮的位置，改变齿轮副的侧隙。
如采用调整垫片、调整螺钉等方式。
b.修磨齿轮齿面：在齿轮齿面进行微量修磨，以改变齿轮副的侧隙。
此方法需注意齿面修磨量的控制，避免过度修磨。
c.调整齿轮轴的安装位置：通过调整齿轮轴的安装位置，改变齿轮副的侧隙。
3.侧隙检测与验证在调整齿轮副侧隙后，需进行侧隙检测与验证，确保侧隙在规定范围内。
常用的检测方法有：a.塞尺法：将塞尺插入齿轮副的齿隙中，测量侧隙大小。
b.千分尺法：使用千分尺测量齿轮副的侧隙。
c.涂色法：在齿轮副的齿面涂上颜色，通过齿轮运转后的颜色变化判断侧隙是否均匀。
三、总结在精密齿轮传动中，合理调整齿轮副侧隙对于提高系统的传动性能具有重要意义。
通过精确的齿轮副选配、调整齿轮位置、修磨齿面等方法，可以有效地控制齿轮副的侧隙，确保传动系统的稳定性和可靠性。
第03章 齿轮传动设计(很实用的!!)
齿面硬度 ＞ 350HBS
或 ＞ 38HRC
120o
h
《机械设计》
§ 3-1 齿轮传动概述
§3-2
齿轮传动的失效形式和设计准则
一、齿轮传动的失效形式
1、轮齿折断(Tooth breakage) ◆ 疲劳折断
齿根受弯曲应力 裂纹不断扩展 初始疲劳裂纹 轮齿折断
◆ 过载折断 短时过载或严重冲击 静强度不够 全齿折断— 齿宽较小的齿轮 局部折断— 斜齿轮或齿宽较大的直齿轮 措施：增大模数（主要方法）、增大齿根 过渡圆角半径、增加刚度（使载荷分布均 匀）、采用合适的热处理（增加芯部的韧 性）、提高齿面精度、正变位等
◆ 轴的扭转变形：
靠近转矩输入端的齿侧变形大，故受载大
◆ 轴的弯曲、扭转变形的综合影响：
若齿轮靠近转矩输入端布置， 偏载严重 若齿轮远离转矩输入端布置， 偏载减小
《机械设计》 §3-4 直齿圆柱齿轮传动的强度计算
因此，齿轮在轴承间非对称布置时，齿轮应布 置在远离转距输入、输出端！
例：请指出下列两种传动方案有何不同？哪一种更合理？
载荷分配不等
直齿圆柱齿轮：K =1~1.2
斜齿圆柱齿轮： K =1~1.4
《机械设计》
精度高取小值， 反之取大值
§3-4 直齿圆柱齿轮传动的强度计算
④ 齿向载荷分布系数Kb
考虑齿轮非对称布置、轴的变形
载荷集中
◆ 轴的弯曲变形：
齿轮随之偏斜，引起偏载 不对称布置时，靠近轴承一侧受载大
悬臂布置时，偏载更严重
设计齿轮——设计确定齿轮的主要参数以及结构形式
主要参数有：模数m、齿数z、螺旋角β以及齿宽b、中心距a、 直径（分度圆、齿顶圆、齿根圆）、变位系数、力的大小
DIN 3967 侧隙 齿厚偏差 齿厚公差原则(完整中文版2012.6.15)
20 9.3099 9.2399 9.1899 9.1399 +0.4000 +0.3808 +0.3670 +0.3533 39.619±0.047 3 0.940 117.472±0.099 9.297 9 1.988 129.314±0.061 30
*
97 8.7235 8.5935 8.5435 8.4935 +0.2389 +0.2032 +0.1894 +0.1757 177.485±0.047 12 0.940 507.604±0.126 507.670±0.126 8.471 9 2.524 323.962±0.066 30 1.325
27 50 80 100 130 160 200 250 300 400 500 600
28 80 130 160 200 250 300 400 500 600 800 1000
29 130 200 250 300 400 500 600 800 1000 1300 1600
30 200 300 400 500 600 800 1000 1300 1600 2000 2400
3 齿厚偏差与公差
通常齿厚偏差及公差可直接从表 1 和表 2 里的经验值查询到。例如﹐作为规定﹐每个 齿轮的上偏差(数值)应至少与箱体中心距的下偏差相等(未转化)。若侧隙和齿厚偏差无经验 数值以供查询﹐则侧隙和齿厚偏差必须依靠计算得到。 此类指导可见附录 A。 计算数值通常 圆整成表 1 和表 2 中代号。如果例外地由于传动要求﹐需要少量侧隙时﹐计算则必不可少。 表 1.齿厚上偏差 Asne (μm) 分度圆直径 mm 偏差系列
e f g -22 -10 -5 -30 -14 -7 -40 -19 -9 -56 -26 -12 -75 -35 -17 -100 -48 -22 -135 -64 -30 -180 -85 -41 -250 -115 -56 -330 -155 -75 -450 -210 -100
齿轮参数计算表
0.47
0.135045625 1
0.027163502 0.035457701
1 1.000880289
900
1.293426574 1.293426574
1.05 0.895121983 1.258990703 1.272792206 5222285.098 0.814271435 1.017060626 1.017060626 1.017060626 1.028136959
9 1 0.925
承受单向脉动负荷
1
0.7 0.9 0.8 1 1 0.910884442 0.85
接触应力基本值
σho
计算接触应力
σh
齿根弯曲应力基本值
σfo
计算弯曲应力
σf
接触安全系数
SH
弯曲安全系数
SF
1951.597452 2239.368791 1186.687513 1520.855224
无干涉刀具最大齿顶圆角 基节极限偏差 齿形公差 螺旋线公差
切向力 输入齿轮节圆线速度
传动比 负载分配系数 单位齿宽柔度 单对齿刚度理论值
啮合刚度 基本齿廓系数 齿形平均直径
诱导质量 主动齿轮临界转数
临界转数比
齿距偏差对Kv影响系数 齿形误差对Kv影响系数 周期性变化对Kv影响系数 扭转共振对Kv影响系数
20 20 1 0.4 9 右 角度变位 0.3975
6 0.054 0.027 0.017 0.028 0.044 900
68
-0.233 -0.387
3 158.849 -0.229 -0.375
Jn
0.36--0.669
Da
460.236
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靠咄 一 蠹
齿轮副侧隙计算方法
第四石油机械厂材料工艺研究所 （湖北荆州４３４５００） 胡顺
１．齿轮副侧隙说明
齿轮传动的正常工作及其良好的润滑条件，都需
要一定的侧隙来保证，以避免因工作温度的变化而使
啮合的齿轮之间的侧隙过小，导致两齿轮卡住。所以
在齿轮设计时，要规定最小极限侧隙。
齿轮副法向最小极限侧隙Ｊ‘ｎｍｉｎ，计算时需考虑两
个部分，这里用 和
，ｎｂ表示。
（１） 是保证正常润滑而必须考虑的齿轮副侧隙
（见表１），可由润滑方式和齿轮工作的线速度确定。
表１保证正常润滑所需的侧隙
润滑方式 齿轮线速度／ｍ·ｓ Ｊｎ ｎｌ
油池润滑 （５～１０）ｍ
＜１０ ｌ０ｍ
ｌＯ＜ ＜２５ ２０ｍ
喷油润滑
２５＜ ＜６０ ３０ｍ
＞６０ （３０～５０）ｍ
注：ｍ 为法向模数
ｌｌ－ｕ 嚣黧 磁 曩
（２】，ｎｂ是考虑齿轮传动的温度变化，这时由于齿轮
和箱体的材料不同，温度不同以及材料的线膨胀系数不
同，而使原侧隙 发生减小（或增大），所以，除前述
Ｊ 外，还需加上ｊａｂ的补偿。所以
Ｊ ｎｍｉｎ＝ｊ ＋ｊ出
Ｊ ｎｍｉ ＝（Ｉ Ｅｓｓ１＋Ｅ ８２Ｉ）ｃｏｓ』９ｃｏｓ口一Ｉ，ａＩ２ｓｉｎａ—Ｋ
在各种齿轮设计及加工手册上均只有最小齿轮副侧
隙计算公式，可对最大齿轮副侧隙没有详细说明。
２．加工实例
我厂对外承接加工一个齿轮箱体部件，按图加工完
成后发现齿轮副侧隙达到了０．６ｒａｍ，经过对齿轮（磨齿
加工的）重新检测，发现均符合图样要求。可与外单位
要求该类齿轮副应该控制在０．３５ｒａｍ不符。对此，我们
根据他们提供的图样上的设计参数进行了重新计算，得
出设计参数存在问题（见表２）。
（１）齿轮副侧隙 （计算法１）
Ｅ ＝一０．２２ Ｅ ：一０．３２
件搭中心架固定，刀杆的中心应与工件中心一致，安装 刀头（见图４）时要注 意一次安装２个刀头， 采用正反刀同时加工， 两个刀头轴向间距保持 在０．５—１ｍｍ范围内， 前后刀头径向尺寸所去 的加工余量保持一致。 其次，要控制转速及进 给量，粗镗一次加工余 刀头 图４刀头安装示意图 （△为镗削量） 量在５—１０ｒａｍ，精镗加工余量在１—２ｒａｍ。在粗镗加工 中保持主轴转速在４０ｒ／ｒａｉｎ，在精镗中应保持主轴转速在 ６０ｒ／ｍｉｎ，进给量应在０．１ｒａｍ／ｒａｉｎ，还要有足够的切削液 Ｉ警一 墨塑 ＷＷＷ．ｍａｃｈｉｎｉｓｔ．ｃｏｒｎ．ｃｎ 参磊 工冷加工 进行冷却，切削液经刀杆再输送到工件内孔，从而使刀
具和工件同时进行冷却，防止了热变形，还能保证切屑
从深孔中排出，使加工精度和表面粗糙度都得到了相应
的改善。
５．结语
通过上述方法表明：设计合理的夹具能很顺利地利
用卧式车床进行镗深孔加工，并且远比加工费用高的镗
床更易于装夹且加工精度也得到了保证，对于薄壁细长
套等零件来讲，使用此方法效果明显，实践的结果也令
人满意。目前此类零件在我单位已不是加工难题，只需
利用车床夹具就能高效地组织生产，前景非常乐观，此
方法也适合于类似零件的生产加工。ＭＷ
（收稿日期：２００７１２０１）
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表２齿轮参数
齿数 】 ３５ ２ ３４
模数 ｍ１ ８ ｍ２ ８
齿形角 ２０。 ２０。
螺旋升角 ｐ Ｏ。 ｐ Ｏ。
中心距极限偏差 ｛ ±０．０４０５
齿轮宽度 Ｂ】 ｌ３４ Ｂ２ ｌ３４
齿顶高系数 ｈ２ ｌ ＾ ｌ
径向间隙系数 Ｃ０ Ｏ．２５ Ｃ０ Ｏ．２５
精度等级 ８—７—７ＫＭ ８—７—７ＫＭ
公法线平均
８６．５７９ ２ ８６．４６７
长度及偏差
跨测齿数 Ⅳ】 ４ Ⅳ２ ４
Ｉ：齿圈径向
Ｆ ０．０８６ Ｆ ０．０８６
跳动公差
Ｉ：公法线长度
Ｆ ０．０５０ Ｆ ０．０５０
变动公差
Ⅱ：齿形公差 ｛ｔ ０．０ｌ９ ｛ｔ Ｏ．Ｏｌ９
Ⅱ：基节极限偏差 ｆｐｈ ±０．０２０ ，Ｄｂ ±０．０２０
Ⅲ：齿向公差 Ｆｅ ０．０２０ Ｆｅ ０．０２０
接触斑点 按齿高不小于 ５Ｏ％ ５Ｏ％
按齿长不小于 ７０％ ７０％
最小圆周侧隙／ｌｍｊ ＝２×ＩＥ Ｉ＝０．４４ｒａｍ
最大圆周侧隙／ ＝２×ＩＥ ．Ｉ＝０．６４ｒａｍ
最小法向侧隙 ｉ ＝Ｊ‘ｔｒａｉｎｃｏｓ口：０．４４×ｃｏｓ２０。ｍｍ
０．４１ｍｍ （理论值）
最大法向侧隙 ＝ ¨ｎａ ｃｏｓ口＝０．６４×ｃｏｓ２０。ｍｍ
０．６０ｒａｍ （理论值）
若考虑加工及安装产生的基节、轴向、轴线平行度 和中心距偏差，则有： 最小法向侧隙 。 ＝０．４１一Ｉ，ａＩ ２ ｓｉｎａ 一Ｋ ＝０．３４１（ｍｍ） 最大法向侧隙 一＝０．６０＋ｌ，ａｌ ２ ｓｉｎａ ＋Ｋ ０．６６９（ｍｍ） 厂ａ＝±０．０４０５；Ｋ＝０．０４１；口 ＝２０。 （２）齿轮副侧隙 （计算法２） Ｅ ：一０．２２ Ｅ ｉ＝一０．３２ Ｊ ｎｍｉ ＝（１Ｅｓｓ１＋Ｅ啦１）ｃｏｓ卢ｃｏｓ ＋ｌ，ａｌ ２ ｓｉｎａ ＋ （０．２２×２）ｃｏｓ０ｏｅｏｓ２０ｏ一０．０４０５×２ ｓｉｎ２０￣一 ０．０４１：０．３４５（ｍｍ） （Ｉ Ｅｓｉｌ＋Ｅ Ｉ）ｅｏｓｆｌ ｃｏｓ口 ＋Ｉｆ．Ｉ ２ ｓｉｎａ ＋Ｋ （０．３２×２）ｅｏｓ０ｅｏｓ２０。＋０．０４０５×２ ｓｉｎ２０。＋０．０４１ ０．６７０（ｍｍ） Ｋ： ￣／ １＋ ｈ２＋２（ ｃｏｓ ） ＋（ｆｘｓｉｎａ ） ＋（ｆｙＣＯＳ￣ ） 其中ｆｐｂ１＝ｆｐｂ２＝ｆｐｂ＝±０．０２０ ＝０．０２０ ｊｘ：Ｆ８＝０．０２０ ｆ ：１／２Ｆ８＝０．０１０ ，Ⅱ：±０．０４０５ Ｋ：０．０４０５１５５５５５ Ｋ：０．０４ｌ （３）另外我们还通过作图的方法模拟地画出齿轮副 的侧隙值（见附图）。 釜 ｛ （ａ） 齿厚最大冲心距最小 （ｂ） 齿厚最小 ｑ，心距最 时的侧隙为０４４１ｒａｍ 大时的侧隙为０ ６８４ｍｍ 左图是在齿轮齿厚最大，中心距最小时，测量的齿 轮侧隙为０．４４１ｒａｍ；右图为齿轮齿厚最小，中心距最大 时，测量的齿轮侧隙为０．６８４ｍｍ。 从三种方法得出的数据（作图法中数据稍有偏差）， 可以得出这个齿轮副设计时的最大齿轮副间隙已达
０．６７ｒａｍ。通过与设计单位进行 商，对齿轮的公法线公
差进行适当调整，即可满足齿轮副间隙在０．２０
０．３５ｒａｍ之间。
３．结语
以前，我们加工齿轮只要求满足齿轮设计参数，很
少对部件齿轮副的侧隙作要求，通过这次对齿轮副侧隙
的计算，使我们掌握了齿轮副最小、最大侧隙计算，也
希望对需要计算齿轮副侧隙的同行是一种帮助。ＭＷ
（收稿日期：２００７１１１１）
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