5抛光检验标准

01/A

（五）抛光检验

一、性能

1.1符合涂料施工品质技术要求。

1.2符合产品表面处理要求

二、检验标准

2.1 产品表面无划伤、碰伤、废料压痕、变形。

2.2 产品表面无明显挤压纹、模具线、模具压痕。

2.3 产品不能有压点、缺边、变形、破洞。

2.4 产品表面必须没有水分或潮湿现象。

2.5 产品抛光膏残留量必须是在后续工序能消除的范围内。

2.6 杯体抛光后纹理一致，不允许出现阴阳面。

2.5 产品表面必须光滑，无颗粒状残留物，无残留黑线。

2.6 产品表面不允许出现起皮、裂纹等情况。

2.7 产品表面不得有明显凹点，有且只允许在底部大小Ф1mm以下深度

0.1mm以下的凹坑不超过1个。

三、检验器具

目测

四、抽检标准

MI L—STD—105E（GB2828）一次抽样方案Ⅱ

AQL：CR 1.0 MA 2.5 MI 4.0

６

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

五金件技术要求

加工技术要求与检验规范冲压、旋压件： 1.规格大小、材料厚度、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保其配合面的垂直度与平行度； 3.边角表面光滑，冲孔孔位无余料毛刺阻塞，切口要平整无利边、毛刺、批锋、锐角； 4.抛光后表面无明显拉升痕、皱纹波、冲压模具印、旋压纹、凹凸点； 5.冲孔孔位无明显拉大与变形； 6.未注明倒角为X*X°；管类： 1.规格尺寸要与工程图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符； 3.两端切口要平，管内去除毛刺和批锋； 4.弯管形状自然，过度圆滑，无明显折线感，与工程图纸或样板对比一致； 5.打头管打头部位规格要准确； 6.粗胚表面不可有明显的生锈、夹伤、刮伤、起皱、管材破裂； 7.过线处必须倒角，管内中孔顺畅，无杂物堵塞； 8.抛光时纹路一致、抛线细腻、无砂眼、砂纹粗、起层、外表面需平整光滑无蜡垢； 9.未注明倒角为X*X°；翻砂件： 1.规格尺寸符合工程图纸要求，重要配合尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保配合面的垂直度与平行度； 3.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符；重量要符合要求； 4.粗胚表面光滑，表面粗糙度不得大于XX； 5.配重类粗胚材质表面良好，应无明显模痕、缺料、变形现象；其它翻砂类产品抛光、抛砂后无明显瑕疵； 6.抛光时纹路一致、抛线细腻、不出现粗砂纹、起层、外表面需平整光滑无腊垢，表面砂眼抛光后在同一可视面可接受两处且大小不能超过1mm； 7.外观造型花纹整批一致，与样品对比无明显差异； 8.产品不可有毛刺、批锋、利边；焊接组件： 1.焊接工艺:铜焊、银焊、铁焊、碰焊、亚弧焊、二氧化碳焊等 2.所有焊接零件需打砂后方可焊接； 3.焊接要牢固，不能虚焊、漏焊； 4.焊接尺寸要控制在公差范围内，角度要准确； 5.焊接时不能使产品变形且焊疤面积不能太大； 6.管类焊接时不能堵塞管； 7.抛光纹路一致，扫线正确、抛线细腻、不出现粗砂纹、起层、外表面需平整光滑无蜡垢，表面外观后同一可视面不能出现两处大于2mm之瑕疵。

抛光产品检验标准

抛光产品检验标准 Q/HTL004-2009/07 代替QB/S004-2007/10 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1黄铜材抛光产品 3.1.1镜光产品按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的镜光产品表面质量按表2执行；降级接收产品按表3执行。表2 镜光产品表面质量要求

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。 3.1.2黄铜拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表4执行。

3.2锌合金压铸件抛光产品 3.2.1锌合金镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表5执行；降级接收的产品按表6执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、产品表面缺陷点大于2时，两个缺陷点间距大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。 3.2.2锌合金拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表7执行。 3.3铝合金产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表8执行执行。

门锁五金检验标准.

门锁五金检验标准 Q/HTL007-2009/06 代替QB/S007-2007/12 1范围本标准规定了锁的分类、锁配件的技术要求、试验方法及检验规则。本标准适用于用钥匙开启的大门锁、房门锁和浴室锁类的弹子插芯门锁。 2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准引用而构成本标准的条文，本标准所引用的标准都会被修订更新，在使用本标准时应采用所引用标准的最新版本。 GAT73-1994 机械防盗门锁 GB/T2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T2829-2003 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性检查） GB/T6739-2006 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T1720-1979 漆膜附着力测定法 GB/T3826-1999 中性盐雾试验(NSS)法 QBT2474-2000 弹子插芯门锁 QB-T3836-1999 锁具测试方法 QB-T3835-1999 锁具名词术语 Q/HTL004-2009/05 抛光产品标准 Q/HTL005-2009/05 电镀产品标准 Q/HTL006-2009/05 喷涂产品标准 3术语 3.1大门锁装在用于隔离户内和户外的门上，具有双锁舌结构的锁。 3.2房门锁装在户内的卧室等房门上，具有单/双锁舌结构的门锁。 3.3 浴室锁装在浴室房门上，不需用钥匙开启，但可用一些简单的薄片等开启的门锁。 3.4插芯门锁锁体插嵌在门挺中，其附件组装在门上的锁。

3.5锁头已组装好锁芯等零件的部件。 3.6锁头体末装好锁芯等零件的主体。 3.7钥匙具有匙槽与牙花，供开启关闭锁具的零件。 3.8锁芯一般具有匙槽与牙花，能直接传递钥匙给予动作的零件。 3.9锁体面板其上开有导向锁舌的运动方向的孔位，以铆接等形式和锁外壳连成一体，具有密封锁体内部的传力机构，加固锁体安全性能的长方形钢板片。 3.10锁外壳供组装零部件的锁体外壳。 3.11锁扣（盒）板关闭时，扣住锁舌的（盒）板状零件。 3.12执手（把手）拧转该零件带动锁舌开启，当外力消除后，能自行复位的零件。 3.13旋钮通过扭转该零件带动锁舌开启关闭，当外力消除后，不能自行复位的零件。 3.14面板安装在门的侧面，连接锁体起锁舌导向作用的零件。 3.15互开用本身的钥匙将另一把锁开启的现象。 3.16 互开率锁被开启的次数与试开的总次数的比值。被开启次数用公式表示为：互开率＝×100% 抽样数量×（抽样数量-1） 3.17锁舌伸出长度将锁舌全部伸出锁孔，从锁舌端面到锁体板面的距离。 3.18锁舌与锁舌孔间隙

抛光检验标准

不锈钢抛光检验标准 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求和检验方法。 2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢镜面抛光产品（食品级）按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行 3.2 不锈钢拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表3执行表3 不锈钢拉丝表面要求

4检验方法 4.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为45±5cm。 4.2双手带作业手套握持抛光件。产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 5补充注意点 5.1抛光严格按照图纸要求表面加工精度操作，除特殊标注之外，A面所有的抛光要求按照图纸要求，不能出现未抛光的部分，不能留有电焊后的黄黑色色斑。

×5.2抛光纹路必须保持一致，不能有乱纹。比如料斗盖透气管周围的色差必须抛光一致。 5.3 A面不能有焊接留下的杂质，包含焊渣以及滴落凝固在表面的金属。 ×5.4除标准法兰外的自制法兰表面属于易忽视部位，注意抛光。

×√

×5.5 A面上焊缝内黑色杂质必须处理干净。如若使用钝化膏处理必须擦拭干净所留痕迹。 ×5.6料仓出料口处法兰与料仓桶体连接处焊缝必须抛光圆滑过渡，不能存在台阶，防止堆积物料。 5.7叶片螺杆叶片连接处抛光一致，不能留有痕迹。 5.8可拿取的人工加料盖，周围折边处，A面焊缝满焊后抛光圆滑，C面断续焊。例如T17料斗上

抛光要求标准

不锈钢抛光要求标准 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢抛光产品 3.1.1不锈钢镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表1执行；降级接收按表2执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 3.1.2不锈钢拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表11执行，降级接收标准按表12执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为45±5cm。 4.1.2双手带作业手套握持抛光件。产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。

抛光检验通用标准精选文档

抛光检验通用标准精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03-05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 表1 抛光产品表面的分区注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 3表面质量要求。注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。

4.1.2双手带作业手套握持抛光件。产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2 表2 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。

抛光外观检验标准

抛光外观检验标准修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 批准：审核：编制：

抛光外观检验标准 1.适用范围本公司所有需检验的抛光品 2.检查方式类别检验项目允收标准检验方式检验仪器备注外观通用标准 (1)不允许有变形。 (2)不允许有波浪。 (3)不允许有砂痕。 (4)不允许有布轮痕。 (5)线条完整：无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。 (6)丝纹：直看：无丝纹只能表现为防皮革丝绸状亮面；横看：无斜丝，连续线条为轻微丝印,长度≤15 mm。 (7)装配位置不允许加工。 (8)阀芯端面不允许有变形。孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。 (10)镀酸铜产品：遵守①～⑥条规定，允许有孔径≤ 0.05 mm2的针孔存在。 (11)酸铜露底：颜色逐渐变淡，酸铜线条不完整。 (12)退镀产品：装配尺寸不允许明显抛小。 1、目测：在光照度不低于 400LX 距离物体 300mm 进行正常目测检验。 2、实物装配。相应产品零件。不允许出现 (1)～（7）所述情况。A面 (1)若有明显质点,可抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)须镀酸铜产品,允许1000#砂带痕最多可留1 mm长, 针孔小于0.05 mm2,点距大于300 mm以内一点。 (3)同一平面轻微焊疤(小于φ10 mm)只允许有1个。 B面 (1)明显质点抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)允许杂质小于0.2 mm2,点距大于30 mm以内一点, 小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内2点,但没有气孔。 (3)气孔小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内一点,小于 0.08 mm2,点距大于30 mm以内二点。 (4)镀酸铜1000#砂带痕小于1 mm长,点距大于30 mm 以内二处,气孔小于0.1mm2,点距大于30 mm以内二点(一次性镀铬不能存在本项所述缺陷),同一平面轻微焊疤(小于φ10 mm) 少于2个。

钣金打磨抛光工艺作业规范(1)

厦门市弘宜电气设备有限公司打磨抛光工艺作业指导书 1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹

向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。 4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；

五金制造中心抛光车间质量管理制度

五金制造中心抛光质量管理制度为确保抛光质量满足要求，规范各相关人员的职责，让抛光发生的质量问题能及时得到纠正于改善，特制定本制度。一、各部门、岗位职责 1、技术部负责提出抛光质量及工艺要求； 2、抛光车间主任负责抛光过程中的质量监督、技术指导； 3、品管员负责对检验结果的复查、报废品的判定以及质量状况的统计上报； 4、检验员负责对抛光送检的产品进行全面检验，并标注不合格部位以便返工； 5、抛光工按规定进行抛光作业，将完工产品送检并对不合格品进行返工。二、质量检验规定 1、为避免滥竽充数，减少检验人员工作量，对每一批次的送检产品合格率作出统一规定，即首次送检合格率低于60%时全部退回返工（以后逐步提高）。以抽样检验判定，具体方法见附表。 2、品管员对检验人员放行的合格品在送镀前进行复查，复查按GB/T2828.1正常一次抽样检验方案中一般检验水平Ⅰ的要求进行，接收质量限为（AQL）4.0,不符合要求的责成检验员全部复检，直至达标。 3、抛光人员作业中因不慎造成次品或发现加工以及材料缺陷等问题的不得自行处理，应连同抛光产品一起交检验人员核对数量，否则照价赔偿。 4、检验人员对抛光上交的废、次品和检出的报废品交品管员处理，不得自行决定报废。三、产品的保护 1、为减少产品的碰撞和摩擦，仓库发货时用专用木箱发放，毛巾架用专用车，大件可用塑料框等，不得一个箱内放两种不同类型的产品。 2、抛光完工产品需要叠放时，每层用报纸或纸板隔离，无法隔离的小件可用泡

沫盒周转。 3、检验完毕的合格品在送电镀前必须做好防护措施，无法用泡沫盒的必须用海棉或气泡袋防护。 4、装箱时产品不得高出周转箱，一定要高出周转箱、盒的不得叠放，必须单层运输，防止压伤。 5、严禁敲打或摔打产品来宣泄不满情绪，一旦发现从严处罚。四、作业规范 1、抛光人员必须严格按照规定的工艺要求进行抛光作业，严禁一切偷工减料行为，因减少工序或使用错误的方法造成产品次品或报废的一律照价赔偿。 2、使用工装夹具抛光时，不得利用螺纹孔进行旋转抛光。 3、对方形产品抛光时尽量使用平板砂带机，由粗到细进行砂光，禁止用麻轮重抛造成棱线和端面变形。 4、酸洗中禁止将不锈钢件放入盐酸池内酸洗，酸洗时严格把握时间，防止过度酸洗造成产品伤害。五、奖罚措施 1、每月从锌件和铜件两组中各评选出一名优秀员工，以检验组首检合格率为依据，当合格率相等时取工作效率高的人员，每人奖励50元。 2、每月从检验组员工中评选出一名优秀检验员，给予50元的奖励，以品管员抽检合格率为依据，当合格率相同时取工作效率高的人员。 3、对各种不按规定操作的员工有车间主任给予批评教育，对屡教不改的给予一次5-30元罚款处理。浙江日升卫浴洁具有限公司五金制造中心 2012.4.10

抛光技术规范

抛光技术规范 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

模具抛光技术规范一、抛光的意义由于手机外壳外观质量要求不断提高，且多数要求为光面，而模具表面质量是注塑件表面质量的直接体现，所以抛光是一道必须认真对待的工序，马虎不得。一付抛光达到要求的模具更具有以下优点： 1、注塑产品时，产品较易脱模。 2、减轻模具受塑料气体腐蚀的程度。 3、降低由于尖角处瞬间压力过高或由于疲劳而引起模具崩裂的可能性。二、抛光表面要求 1、定模仁抛光要求 A、表面无微型波浪形起伏不平、刮伤痕迹、细小麻点，砂纸痕迹须均匀精细，无较深痕迹。 B、棱角、曲面过渡处等均须线条分明、干净利落，保持原来形状不变形走样。 C、口部不反口翻边。 2、模仁及镶件抛光要求动模仁筋条及镶件内部无倒扣，口部不翻边，最终的砂纸纹路必须沿脱模方向。 3、电极抛光要求无毛刺、不变形、不塌角，定模精电极要求表面光滑无刀痕。三、抛光工具砂纸、油石、羊毛辘、毛扫、钻石膏、金刚锉、火石仔、金刚磨针、各式铜片、各式竹片、纤维油石、砂布靴、超声波抛光机、气动转动打磨机、气动前后振动抛光头。 1、砂纸：220#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500# 2、金相砂纸：0#、2#、3#、4#、5#、6# 3、EDM油石：220#、320#、400#、600# 4、羊毛辘：圆柱形、圆椎形、方形尖咀 5、毛扫：大平面及弧面的镜面抛光用 6、钻石膏：1#（白）、3#（黄）、6#（橙）、9#（绿）、15#（蓝） 7、金刚锉：方、圆、扁、三角、弯锉及其它形状 8、火石仔：圆柱形、圆锥形、或用砂轮打成所需的形状及大小 9、金刚磨针：圆柱形、圆锥形、长圆柱形、长圆锥形 10、砂布靴：配合前后振动头及双面胶纸贴上砂纸用 11、铜片：打成扁形以方便贴上砂纸抛深筋或平面 12、竹片：各种形状适合操作及模具形状，作用是压着砂纸在模件上抛光

五金挂件检验标准

页次共2页第1页1.0 目的为了保证供应商送来的五金挂件满足客户的要求、特制定此标准； 2.0适用范围本标准适用本公司自制和外购的五金挂件； 3.0产品分类及代号 3.1 产品的分类； 3.1.1 产品按材料划分不锈钢和铜金属； 3.1.2 产品代号：产品代号编码按《雅立卫浴产品编码手册》规定执行； 4.0 缺陷定义 4.1 亮点：由于铸造中“冷脆”造成的； 4.2 划伤、碰伤：由于异物对电镀层的接触造成电镀层的凹陷； 4.3 起皮、起泡：电镀层成片状脱离基体材料的现象； 4.4 烧焦、镀层：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙松散或沉积物； 4.5 针孔：电镀层表面出现的细微小孔； 4.6 变色：电镀层表面色泽的变化； 4.7 毛刺：电镀层表面出现粗糙的小细点； 4.8 桔皮：类似于桔皮波汶外观的表面处理层； 4.9 麻点：电镀层表面上形成的小坑或小孔； 4.10 鳞状：电镀层表面粗糙不光滑的现象； 4.11 漏镀：电镀过程中，造成见基材的现象； 4.12 海绵状镀层：电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的现象； 4.13 裂纹：表面出现弯曲不规则较深的细小线条或分叉弯曲细小较深线条； 4.14 抛光不良：菱角磨没、表面烧伤、抛光拉纹等现象； 4.15 焊接不良：焊接有断点、接缝凹凸不平、假焊不牢的现象； 4.16 缩孔：产品表面有凹痕； 4.17 分模线：是由于模具的两部分配合而成的； 4.18 明显缺陷：是指在40W日光灯的照射条件下，不借助任何放大仪器，距离产品500mm目测正视看得清晰的缺陷；编写审核核准发行日期2004-5-1

页次共2页第1页 4.0 检验项目、标准要求、检验方法及工具 5.0 出厂检验判定原则 5.1 检验采用抽检，比例为5％，抽检合格率必须≥ 98％，否则判定整批不合格； 5.2 检验时，其规定的项目一项不合格，则判定为不合格。 5.3 外观检验、镀层性能测试参照 6.0 标志、包装 6.1 产品上应有明显、清晰、不易涂改的商标，附有合格证和安装使用说明书、配件清单。 6.2 单件产品包装合外表面上应标明厂名、厂址、产品名称、注册商标等标记。 7.0 型式检验及产品试验型式检验完全执行国家质量监督部门的规定序号检验项目标准要求检验方法及工具 1 外观质量 1、产品外表涂、镀层应结合良好、组织细密、光滑均匀、色泽均匀； 2、抛光件外表面光亮， 3、不允许有起泡、脱层、凹陷、烧焦、露黄等缺陷； 4、不允许有明显的重划伤及密集的小针孔、麻点等缺陷 5、不锈钢不允许变黄、退色等 6、商标不能歪钭、模糊；在300 LX 的光照条件下，距离产品 600mm 目测检验 2 电镀标准达到国家标准10级要求酸性测试48小时以上 3 螺纹精度 1、螺纹表面不得有凹陷、断牙、裂纹、气孔、砂眼等。 2、螺纹应不低于B 级精度。通规、止规、目测 4 尺寸偏差 1、长度≤500mm ，允许偏差为±3mm ；长度＞500mm ，允许偏差为±5mm ； 2、￠≤100mm ，允许偏差±1.0mm ，￠＞100mm ，允许偏差±５.0mm ；精度为1mm 卷尺 5 管壁厚度管壁厚度应符合设计要求或样品游标卡尺 6 商标的印制漏印、歪斜、偏移、残缺、颜色不均不允许 7 安装质量 1、产品安装方便，且安装后应整体平稳、无摆动、歪斜、各零配件连接应牢固，接口处无刮手，明显缝隙等。 2、可调节的产品应调节方便，顺畅、无卡阻。手感、试装、目测

国家标准硅抛光片表面颗粒测试方法-中国有色金属标准质量信息网

国家标准《硅抛光片表面颗粒测试方法》（讨论稿）编制说明一、工作简况 1.标准简况：近年来，随着大规模集成电路使用硅片直径的增大和品质的极大提升，衬底片表面的纳米级颗粒和微小缺陷（像COP）严重影响器件的质量，直接影响着供需双方的成品率。因此，抛光片、外延片等镜面表面的颗粒要求已成为关键参数，也是出厂和进货检验的主要参数。由于国内外硅抛光片外延片直径越来越多，而要求的颗粒直径越来越小，一般都要求对0.10到0.5微米直径的颗粒进行探测和计数。这已经远远超过了人的肉眼可以辨别的极限，因此各企业对抛光片表面颗粒、COP等众多缺陷的检验基本上都依赖硅片表面检查系统（简称SSIS）。在修订后的标准中体现如何正确使用该方法和设备设置，并正确评价测量结果。使标准修订后具有更普遍的实用性。由于颗粒的测量的主要原理是利用SSIS产生的激光束在待测镜面晶片表面进行扫描，并收集和确定来自晶片表面的局部散射光（LLSs）的强度和位置，与事先设置的一组已知尺寸的聚苯乙烯乳胶球等效的散射光（LSE）的强度进行比较，得到晶片表面的一系列不同直径尺寸的LLS的总数和分布，将其作为晶片表面的颗粒尺寸和数量。换句话说，从一个未知的LLS收到的信号相当于从一个已知尺寸的聚苯乙烯胶乳（PSL）获得的信号。除此之外，扫描仪对散射光与反射光的区分收集和处理，也可得到晶片表面的划伤、桔皮、抛光液残留；外延片表面划伤、棱锥、乳突等大面积缺陷。通过对晶片表面小的凸起和凹陷的辨别及其在片子上位置的分布特征，可以探测分辨出COP。通过对检测背景信号中低频信号的处理，得到晶片表面微粗糙度的参数Haze(雾)。因此现在的SSIS已经可以探测镜面晶片上几乎所有类型的缺陷。随着硅片抛光和外延工艺的不断进步，晶片表面其他大面积缺陷，像划伤、桔皮、波纹、棱锥、堆垛层错等等数量上也越来越少了。更多的还是颗粒或者COP。习惯上我们所有这些表面缺陷粗略的统称为颗粒。在标准名称上我们也沿用了这一习惯。由于本方法本身是相对测量，且晶片表面的外来的凸起颗粒、晶体缺陷或加工中带来的凹坑、划痕等等各种缺陷都会带来入射光的散射、反射；而不同厂家、不同型号或不同级别的检测设备在设计、结构、信号处理等各个方面的差异都可能反映在检测结果上。因此如何保证测量的重复性、保证测量结果的相对准确性以及各个厂家、不同类型的颗粒仪

机加件检验规范

机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;

2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象

抛光技术规范

砂纸、油石、羊毛辘、毛扫、钻石膏、金刚锉、火石仔、金刚磨针、各式铜片、各式竹片、纤维油石、砂布靴、超声波抛光机、气动转动打磨机、气动前后振动抛光头。 1、砂纸：220#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500# 2、金相砂纸：0#、2#、3#、4#、5#、6# 3、EDM油石：220#、320#、400#、600# 4、羊毛辘：圆柱形、圆椎形、方形尖咀 5、xx扫：大平面及弧面的镜面抛光用 6、钻石膏：1#（白）、3#（黄）、6#（橙）、9#（绿）、15#（蓝） 7、xx锉：方、圆、扁、三角、弯锉及其它形状 8、火石仔：圆柱形、圆锥形、或用砂轮打成所需的形状及大小 9、xx磨针：圆柱形、圆锥形、长圆柱形、长圆锥形 10、砂布靴：配合前后振动头及双面胶纸贴上砂纸用 11、铜片：打成扁形以方便贴上砂纸抛深筋或平面

打磨、抛光工安全技术操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A40360 打磨、抛光工安全技术操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

打磨、抛光工安全技术操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．工作前穿戴好劳动护具，打开抽风机.检查设备、夹具是否良好。抛光、打磨机的轴要有足够的强度，螺纹要光滑无毛刺。装卸磨轮、抛光轮时必须校正平衡，紧固可靠。 2．双轮磨轮抛光轮的轮轴两端配合的螺纹必须是左端为左螺纹，右端为右螺纹。打磨抛光机严禁装“正”、“反”开关。 3.使用磨轮抛光轮时严格检查。使用50mm直径以下的毡轮时，禁止戴手套，防止绞伤。 4. 布轮必须装牢，不许拆除布轮防护罩。

五金检验标准

下料前，核对原材料规格、型号、材质是否与图纸要求相符，（开料）重要尺寸控制在公差范围内，应保证平整，无折边，咬边、划伤现象切管角度要准确，切口要平整，管内去除毛刺、批锋矩形板材对角线、角度要保证准确，切口处无拉料、弧口折弯角度、成型方向、拍死边、压台阶是否准确，与图纸是否一致，重要尺寸控制在公差范围内弯管形状自然，过度圆滑，无明显折线感，与图纸或样板对比一致折弯后对于装配尺寸，要保证孔到边和孔距尺寸（生产时可以适配或检具检验）材料规格、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内边角表面光滑，冲孔孔位无余料毛刺阻塞，切口要平整无变形、毛刺、批锋、锐角对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验压铆紧固件的规格尺寸、材质和表面处理方式要符合图纸要求，压铆螺母柱及压铆螺钉不可歪斜，应与产品保证垂直，表面无变形,压痕漏压等现象钻孔的适用性可分为成型孔和序备孔二种类型。成型孔：一般要求孔径、孔深、孔位须符合图纸要求。序备孔：主要为了符合攻牙，扩孔等所钻，要求必须与相应的牙的底孔规格相符，标准可依据《螺丝，冒攻牙孔径对照表》进行检验。成型孔和序备孔都应考虑到电镀层对孔径的影响，从而适当调节孔径大小的标准。钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符，无偏孔、滑牙现象加工有困难的材料如：高强度钢，不锈钢等，考虑到攻牙困难可根据情况适当调整孔径大小，孔的深度和孔位符合图纸要求。钻孔一般要求孔状不能呈椭圆孔，孔壁光滑，孔口内无披锋，孔壁内不能有螺纹现象，不能偏斜（要求偏斜的除外），除以图纸为标准外批量生产时其钻孔检测时应进行多次孔径测量，以免钻头磨损等情况产生异常孔径不良现象。依据图纸表明的沉头的孔径和钻头的角度进行测量，必须以工程图纸为检验依据。沉头在一般情况下不允许其钻头大于图纸尺寸0.1mm，深度和孔径以卡尺实测为准，目测不能有螺旋纹或批锋等。用卡尺测量的方法为：90°角或120°角时口径的宽度是否与图纸相符。沉孔的方向依图要求，沉孔角度要符合要求，必要是用螺钉实配检测扩孔是在原底孔的基础上将孔扩大，要求内壁光滑无刀纹。非标准扩孔以螺丝进行实配为准。其孔内径无毛刺，孔径和深度等以图纸为标准用卡尺测量，可以进行实配。攻牙分为粗牙、细牙、公制牙、英制牙根据不同的材料和不同的要求和丝锥的形状不同，对底孔的要求也不一样，一般牙的孔底分为标准孔径，最大直径和最小直径值。所以一般取标准孔即可。牙位偏斜：一般目测牙尖宽度是否均匀，牙面是否光滑有无刀纹，孔口有无批锋。底面和背面有无起鼓现象，必要时可拿工件抛光检验扩孔目测、手感游标卡尺沉孔目测、手感游标卡尺目测、手感游标卡尺折弯冲压目测、手感游标卡尺目测、手感万能角尺?、卷尺目测、手感游标卡尺、角度尺钻孔目测、手感游标卡尺、卷尺惠州市xxx制造有限公司五金检验标准/要求工序开料备注检验标准/要求检验方法检验工具

钣金打磨抛光工艺作业规范

打磨抛光工艺作业指导书 1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后

抛光检验通用标准

抛光检验通用标准 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03- 05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 表1 抛光产品表面的分区注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 3表面质量要求。注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。

4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。 4.1.2双手带作业手套握持抛光件。产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2 表2 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品